JP3004515U

JP3004515U - ヘリカルギア製造用ダイス

Info

Publication number: JP3004515U
Application number: JP1994005660U
Authority: JP
Inventors: 憲一赤松
Original assignee: アカマツフォーシス株式会社
Priority date: 1994-05-24
Filing date: 1994-05-24
Publication date: 1994-11-22
Anticipated expiration: 2000-05-24

Abstract

(57)【要約】【目的】ヘリカルギアを鍛造・圧造成形する。【構成】円柱状ブランク40が緊密に嵌合し該ブランク
の長さよりも深い案内孔32と、該案内孔32に連続して形
成すべきヘリカルギア４の歯面の捩れ溝41に対応する捩
れ突条34を突設した型部33とからなる型孔31有し、周面
には貫通型孔31の奥端に連通する排出口11を開設してい
る。パンチ９にてブランク40を型孔31に打ち込んで型部
33の捩れ突条34に食い込ませつつ該突条の捩りに沿わせ
てブランク40を回転させながら奥方に突き込み、次に該
ブランク40の外側から次のブランク40aを型孔31に打ち
込んで、該ブランク40aによって最初のブランク40を更
に奥方に突き込み、次に３番目のブランクを打ち込んで
型部33に食い込ませ、最初のブランク40を２番目のブラ
ンク45aによって型部33から突き出す。この様に新たな
ブランクを案内孔32に打ち込む毎に、順次奥方のブラン
クを型部33の捩れ突条34に沿って回転しながら通過さ
せ、排出口11から排出する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、ヘリカルギアを鍛造・圧造により製造するために用いるダイスに関するものである。

【０００２】

【従来の技術および解決すべき課題】

従来、ヘリカルギアを鍛造・圧造により製造するには、内面に等ピッチで捩れ突条を突設したダイスの型穴に、パンチによってブランクを打ち込み、ブランクの外周に捩れ突条に対応する捩れ溝条を形成し、突き出しピンにてブランクを突き出し、或いは型孔にブランクを１個ずつ打ち込んで型孔の後方に排出している。

【０００３】上記の場合、パンチ又はダイスをヘリカルギアの捩れに合わせて回転可能に支持し、又、突き出しピンを使用する場合は、突出しピンも回転可能に支持しており、型装置の構成が極めて複雑となる。

【０００４】本考案は、ヘリカルギアの鍛造・圧造成形に関し、パンチ又はダイスをヘリカルギアの捩れに合わせて回転させなければならないとされている常識に疑問を感じ、種々のテストを繰り返した結果、パンチ及びダイの回転を阻止した状態で、ダイスの型孔へブランクを１個ずつ打ち込み、順に型孔を通過させて排出口からトコロテン式に排出することにより、満足する精度のヘリカルギアの製造を成し得たものであり、以下この製造に使用したダイスを明らかにする。

【０００５】

【課題を解決する手段】

本考案のヘリカルギア製造用のダイスは、円柱状ブランク(40)が緊密に嵌合し該ブランクの長さよりも深い案内孔(32)と、該案内孔(32)に連続して形成すべきヘリカルギア(４)の歯面の捩れ溝(41)に対応する捩れ突条(34)を突設した型部(3 3)とからなる型孔(31)を有し、周面には貫通型孔(31)の奥端に連通する排出口(1 1)を開設している。捩れ突条(34)のブランク打込み側の先端面は、打ち込み側へ低く傾斜する傾斜面(31a)とし、型孔(31)の軸心を中心に両斜面(31a)(31a)の成す角度は、90〜120゜が望ましい。又、必要に応じて、型孔(31)内面には、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ或いはＴｉＮの極薄層を形成する。

【０００６】

【作用及び効果】

ダイス(１)を回転可能に支持する構成は不要であり、支持構造が簡素化される。又、型装置に従来の様な突き出しピン及び該突き出しピンを駆動する手段は不要であり、この点でも型装置を簡素化できる。ダイス(１)の型孔(31)にブランクを１個ずつ順に打ち込み、トコロテン式にヘリカルギア(４)を成形して排出口(11)から排出でき、製造能率が高まる。

【０００７】型孔(31)の案内孔(32)は、ブランク(40)の長さよりも深く形成されており、ブランク(40)が型孔(31)の型部(33)に食い込むまでに、ブランク(40)は全長が案内孔(32)に緊密に嵌まった状態で型部(33)に突き込まれるため、ブランク(40)は芯ずれを生じることなく、型部(33)に対応して精度の高い歯面を形成できる。上記各捩れ突条(34)の前端の斜面(34a)(34a)の成す角度αは、ブランクの食い付きと、形成される歯面の精度に大きな影響があり、角度αが小さいほど、ブランクを絞り易くなるが、ブランクの肉が径方向に張る力よりも、軸方向に伸びる力が大きくなって、ブランクに形成される歯面の先端部にヒケが生じ、歯面の有効長さが短くなる。角度αが大きくなると、ブランクを絞り難くなるが、ブランクに形成される歯面の先端部に生じるヒケは小さくて済む。種々のテスト結果より、捩れ突条(34)の前端の両斜面(34a)(34a)の成す角度α は、90〜120゜が適当であることが判った。型孔(31)の内面にＴｉＣ、ＴｉＣＮ或いはＴｉＮの層を形成しておけば、優れた耐焼付け性および耐摩耗性を発揮し、ニブ(３)の寿命延長を画ることができる。

【０００８】

【実施例】

図１は、パーツホーマと称される多段式横型トランスファープレスのダイブロック(８)の４段目のダイス挿入孔(80)に、本考案のダイス(１)をセットした状態を示している。実施例では図３に示す如く、線材(42)を製造すべきヘリカルギアのボリュームに対応する所定の長さに剪断し、第１段目の圧造工程及び第２段目の圧造工程で、ブランクの両端面外周に面取りを施し、第３段目の圧造工程でブランクの厚みを小さくし、このブランクを第４段目の圧造工程で、ヘリカルギアに成形する。

【０００９】ダイス(１)は、ダイブロック(８)のダイス挿入孔(80)にセットボルト(81)にて固定され、ダイス挿入孔(80)の奥にはダイス(１)に接して受け台(７)が挿入されている。ダイス(１)の軸芯に対向してパンチ(９)が往復移動可能に配備されている。以下の説明でダイス(１)を中心に前方とは、パンチ(９)側、後方とは受け台( ７)側である。

【００１０】実施例の受け台(７)は、従来の型装置の受け台をそのまま使用したものであり、中央に突出しピン挿入用貫通孔(71)を開設している。本考案の実施には該貫通孔(71)は不要である。ダイス(１)は、円筒状ダイケース(２)の軸芯の前部にニブ収容孔(20)、後部に該ニブ収容孔(20)に連通しニブ収容孔(20)よりも大径のフィラーバック収容孔(2 1)を開設している。

【００１１】ニブ収容孔(20)は前部が縮径するテーパ孔に形成され、ニブ(３)が焼バメ固定されている。ニブ(３)は超硬合金に形成され、軸芯に型孔(31)が貫通開設されている。型孔(31)の前部はブランク案内孔(32)、後部は型部(33)となっている。

【００１２】型孔(31)の内面に化学蒸着法或いは物理蒸着法により厚み５〜１０μmのＴｉＣ、ＴｉＣＮ或いはＴｉＮの層が形成されている。ＴｉＣ、ＴｉＣＮ或いはＴｉＮの層は、優れた耐焼付け性および耐摩耗性を発揮し、ニブ(３)の寿命延長を画ることができる。

【００１３】案内孔(32)は、円柱状ブランク(40)が緊密に嵌まる真円孔である。型部(33)は、図２に示すヘリカルギア(４)の捩れ溝(41)に対応する捩れ突条(3 4)が孔内面に等ピッチで突設されている。各捩れ突条(34)の前端は、ブランクに食込み易い様に斜面(34a)となっており、軸芯を中心に斜面(34a)(34a)の成す角度αは、90〜120゜である。

【００１４】上記各捩れ突条(34)の前端の斜面(34a)(34a)の成す角度αは、ブランクの食い付きと、形成される歯面の精度に大きな影響があり、角度αが小さいほど、ブランクを絞り易くなるが、ブランクの肉が径方向に張る力よりも、軸方向に伸びる力が大きくなって、ブランクに形成される歯面の先端部にヒケが生じ、歯面の有効長さが短くなる。

【００１５】角度αが大きくなると、ブランクを絞り難くなるが、ブランクに形成される歯面の先端部に生じるヒケは小さくて済む。上記テスト結果より、捩れ突条(34)の前端の斜面(34a)(34a)の成す角度αは、 90〜120゜が適当であることが判った。捩れ突条(34)の長さは、ヘリカルギア(４)の捩れ溝(41)の長さと同程度である。

【００１６】ダイス(１)の前記フィラーバック収容孔(21)には、円筒状のフィラーバック( ５)が圧入され、フィラーバック(５)の前端面は、ニブ(３)の後端面の外周部に当接している。フィラーバック(５)及びダイス(１)の後部周面には、軸方向に長く互いに連通する排出口(51)(11)が開設されている。

【００１７】フィラーバック(５)の内孔(60)にはスペーサ(６)が緊密に挿入され、キー(52) 止めされている。スペーサ(６)には、前記ニブ(３)の型孔(31)の奥とフィラーバック(５)及びダイス(１)の排出口(51)(11)に連通する排出通路(61)が開設されている。ダイブロック(８)にはダイス(１)の排出口(11)との対応位置に落下口(82)が開設されている。

【００１８】然して、横型トランスファープレスのチャック爪(図示せず)より、ブランク(4 0)を型孔(31)の前方に運び、パンチ(９)によって型孔(31)に突き込で型部(33)の捩れ突条(34)に食い込ませつつ突条の捩りに沿わせてブランク(40)を回転させながら奥方に突き込む。突き込み深さは、ブランク(40)の全長の8/10程度が型部(33)に食込む程度とする。

【００１９】捩れ突条(34)の前端は傾斜面(40a)となっており、ブランク(40)に対する食い付きがよく、ブランク(40)は捩れ突条(34)に沿って回転しながら進み、外周面にヘリカルが形成される。次にパンチ(９)を後退させ、該ブランク(40)の外側から次のブランク(40a)を型孔(31)に打ち込む。最初のブランク(40)は、２番目のブランク(40a)によって、型部(33)の奥側に押込まれる。

【００２０】次にパンチ(９)を後退させ、３番目のブランクを、前記同様にして型孔(31)に打ち込む。２番目のブランク(40a)は３番目のブランクによって突き込まれ、１番目のブランク(40)は２番目のブランク(40a)によって型部(33)から突き出されて、スペーサ(６)の排出通路(61)、フィラーバック(５)及びダイス(１)周面の排出口(51) (11)を通ってダイブロック(８)の落下口(82)から排出される。新たにブランクが型孔(31)に打ち込まれる毎に、型孔(31)の奥側のブランクの外周面の歯面が形成されてトコロテン式に排出される。

【００２１】型孔(31)の案内孔(32)は、ブランク(40)の長さよりも深く形成されており、ブランク(40)が型孔(31)の型部(33)に食込むまでに、ブランク(40)は全長が案内孔 (32)に緊密に嵌まった状態で型部(33)に突き込まれるため、ブランク(40)は芯ずれを生じることなく、型部(33)に対応して精度の高い歯面を形成できる。

【００２２】尚、ヘリカルギアを圧造する前工程にて、ブランクの軸芯に貫通孔を形成しておくことにより、軸芯に貫通孔を有するヘリカルギアを製造できる。但し、この貫通孔はギア成形時に不均等に縮小するため、械加工にて仕上げる必要がある。本考案は上記実施例に限定されることはなく、実用新案登録請求の範囲に記載の範囲で種々の変形が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】ダイスにブランクを打ち込んだ状態の断面図で
ある。

【図２】ブランク及びヘリカルギアの斜面図である。

【図３】製造工程図である。

【符号の説明】

(１) ダイス (２) ダイケース (31) 型孔 (32) 案内孔 (33) 型部 (４) ヘリカルギア (40) ブランク

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】円柱状ブランク(40)が緊密に嵌合し該ブ
ランクの長さよりも深い案内孔(32)と、該案内孔(32)に
連続して形成すべきヘリカルギア(４)の歯面の捩れ溝(4
1)に対応する捩れ突条(34)を突設した型部(33)とからな
る型孔(31)を有し、周面には貫通型孔(31)の奥端に連通
する排出口(11)を開設したヘリカルギア製造用ダイス。
【請求項２】円柱状ブランク(40)が緊密に嵌合し該ブ
ランクの長さよりも深い案内孔(32)と、該案内孔(32)に
連続して形成すべきヘリカルギア(４)の歯面の捩れ溝(4
1)に対応する捩れ突条(34)を突設した型部(33)とからな
る型孔(31)を有し、周面には貫通型孔(31)の奥端に連通
する排出口(11)を開設し、型孔(31)内面には、ＴｉＣ、
ＴｉＣＮ或いはＴｉＮの極薄層を形成しているヘリカル
ギア製造用ダイス。
【請求項３】円柱状ブランク(40)が緊密に嵌合し該ブ
ランクの長さよりも深い案内孔(32)と、該案内孔(32)に
連続して形成すべきヘリカルギア(４)の歯面の捩れ溝(4
1)に対応する捩れ突条(34)を突設した型部(33)とからな
る型孔(31)を有し、周面には貫通型孔(31)の奥端に連通
する排出口(11)を開設し、前記捩れ突条(34)のブランク
打込み側の先端面は、打ち込み側へ低く傾斜する傾斜面
(31a)となり、型孔(31)の軸心を中心に斜面(31a)(31a)
の成す角度は、９０〜１２０゜であるヘリカルギア製造
用ダイス。