JPS58221018A - 樹脂スリーブベアリングの製造方法 - Google Patents
樹脂スリーブベアリングの製造方法Info
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- JPS58221018A JPS58221018A JP57101778A JP10177882A JPS58221018A JP S58221018 A JPS58221018 A JP S58221018A JP 57101778 A JP57101778 A JP 57101778A JP 10177882 A JP10177882 A JP 10177882A JP S58221018 A JPS58221018 A JP S58221018A
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/20—Sliding surface consisting mainly of plastics
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C33/208—Methods of manufacture, e.g. shaping, applying coatings
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- F16C2208/20—Thermoplastic resins
- F16C2208/60—Polyamides [PA]
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、グリースの潤滑下で使用される樹脂スリーブ
ベアリングおよびその製造方法に関するものである。
ベアリングおよびその製造方法に関するものである。
自動車等において、ハンドル操作に連係して往復動する
シャフトには通常軸受用まきブツシュが用いられ、この
まきブツシュのシャフト摺動面には騒音発生防止のため
樹脂スリーブが装着されている。
シャフトには通常軸受用まきブツシュが用いられ、この
まきブツシュのシャフト摺動面には騒音発生防止のため
樹脂スリーブが装着されている。
まきブツシュ本体を構成する金属円筒内部に樹脂スリー
ブをインジェグション法で装着させる場合、樹脂スリー
ブ部の耐摩耗性向上のため台上、第１図および第２図に
示すように、溝３が軸線方向に直線状に延びる場合は少
なくとも溝６の一端が樹脂スリーブ２の一端に達っして
いる、いわゆる開放形状となるように成形しなければな
らなかった。図中、１は金属円筒である。しかしながら
この開放形状のために溝３に充填されたグリ゛−スは、
作動状態では第２図ウニ点鎖線で示した軸Ａの軸線方向
の往復運動により溝３の開放側から樹脂スリーブ２外部
に徐々に排出され、潤滑不良を引き起すという問題があ
った。
ブをインジェグション法で装着させる場合、樹脂スリー
ブ部の耐摩耗性向上のため台上、第１図および第２図に
示すように、溝３が軸線方向に直線状に延びる場合は少
なくとも溝６の一端が樹脂スリーブ２の一端に達っして
いる、いわゆる開放形状となるように成形しなければな
らなかった。図中、１は金属円筒である。しかしながら
この開放形状のために溝３に充填されたグリ゛−スは、
作動状態では第２図ウニ点鎖線で示した軸Ａの軸線方向
の往復運動により溝３の開放側から樹脂スリーブ２外部
に徐々に排出され、潤滑不良を引き起すという問題があ
った。
この対策として、第３図および第４図に示すように、＃
Ｉ＃３１を樹脂スリーブ２の内周面にらせん状に設ける
ことも行われているが、この場合は樹脂スリーブ２の成
形時におけるインジェクション型の動きが複雑となり、
かえって軸受として必要な寸法精度への悪影響を発生さ
せていた。しかも、この溝３′でも、その一端はス＋Ｊ
−ブ２の一端に達（２て開放された形状となっており、
グリースの作動中の排出防止策と【７ては不完全なもの
であった。
Ｉ＃３１を樹脂スリーブ２の内周面にらせん状に設ける
ことも行われているが、この場合は樹脂スリーブ２の成
形時におけるインジェクション型の動きが複雑となり、
かえって軸受として必要な寸法精度への悪影響を発生さ
せていた。しかも、この溝３′でも、その一端はス＋Ｊ
−ブ２の一端に達（２て開放された形状となっており、
グリースの作動中の排出防止策と【７ては不完全なもの
であった。
本発明は上記問題を解決するためのものであり、樹脂ス
リーブに嵌合された軸の軸線方向の往復動によって樹脂
スリーブの溝に充填されたグリースが樹脂スリーブ外部
に排出されることを防止して、潤滑性能を向上させた樹
脂スリーブベアリングを提供することを目的とする。
リーブに嵌合された軸の軸線方向の往復動によって樹脂
スリーブの溝に充填されたグリースが樹脂スリーブ外部
に排出されることを防止して、潤滑性能を向上させた樹
脂スリーブベアリングを提供することを目的とする。
また本発明は、インジェクション型の作動を複雑にする
ことなしに、樹脂スリーブの内周面にスリーブ端面に開
放されていないグリース留り用溝を有する樹脂スリーブ
ベアリングの製造方法を提供することを目的とする。
ことなしに、樹脂スリーブの内周面にスリーブ端面に開
放されていないグリース留り用溝を有する樹脂スリーブ
ベアリングの製造方法を提供することを目的とする。
従って本発明の樹脂スリーブベアリングは、金属円筒の
内周面に樹脂スリーブを装着してなり、該樹脂スリーブ
の内周面に軸線方向に延び、かつ、両端を閉じた溝が周
方向に適宜間隔をあけて複数個並設されていることを特
徴とする。
内周面に樹脂スリーブを装着してなり、該樹脂スリーブ
の内周面に軸線方向に延び、かつ、両端を閉じた溝が周
方向に適宜間隔をあけて複数個並設されていることを特
徴とする。
さらに本発明の樹脂スリーブベアリングの製造方法は、
内周面に複数個の窪みを周方向に適宜間隔をあけて並設
した金属円筒に第１金型をセットして、該第１金型の金
型本体に突設した複数個の棒状の介在体をそれぞれ前記
金属円筒の各窪みに引抜き用能に収容するとともに、前
記金属円筒の内周面および前記第１金型の各介在体と間
隙をもって第２金型に備えた円柱体を前記金属円筒の内
側に挿入し第２金型をセットして、前記第゛２金型の円
柱体の周面に設けた複数個の溝形成用の突出部をそれぞ
れ対応する前記第１金型の各介在体と間隙をもって位置
せしめ、形成された空隙部に樹脂を注入硬化させること
を特徴とする。
内周面に複数個の窪みを周方向に適宜間隔をあけて並設
した金属円筒に第１金型をセットして、該第１金型の金
型本体に突設した複数個の棒状の介在体をそれぞれ前記
金属円筒の各窪みに引抜き用能に収容するとともに、前
記金属円筒の内周面および前記第１金型の各介在体と間
隙をもって第２金型に備えた円柱体を前記金属円筒の内
側に挿入し第２金型をセットして、前記第゛２金型の円
柱体の周面に設けた複数個の溝形成用の突出部をそれぞ
れ対応する前記第１金型の各介在体と間隙をもって位置
せしめ、形成された空隙部に樹脂を注入硬化させること
を特徴とする。
以下１本発明の実施例を図に従って説明する。
本発明に係る樹脂スリーブベアリングの第１実施例を示
す第５図および第６図において、１１は金属円筒であっ
て、この金属円筒１１の所定の内周面１１ａ上に樹脂ス
リーブ１２が後述するインジェクション金型を用いて装
着されている。
す第５図および第６図において、１１は金属円筒であっ
て、この金属円筒１１の所定の内周面１１ａ上に樹脂ス
リーブ１２が後述するインジェクション金型を用いて装
着されている。
そしてこの樹脂スリーブ１２の内周面には、軸線方向に
直線状に延び、かつ、両端が閉じられたグリース留め用
の溝１３が、周方向に一定間隔で複数個並設されている
。この樹脂スリーブ１２は、ナイロン、ポリアセタール
等のエンジニアリングプラスチックスで形成されている
。
直線状に延び、かつ、両端が閉じられたグリース留め用
の溝１３が、周方向に一定間隔で複数個並設されている
。この樹脂スリーブ１２は、ナイロン、ポリアセタール
等のエンジニアリングプラスチックスで形成されている
。
図中、１４は後述する金型の引抜き易さを考慮して、各
溝１５に対応する位置の金属円筒１１の内周面１１ａに
内周面１１ａを横切って形成され九窪みである。なお、
溝１５の大きさ９個数および隣接する溝１３．１５間の
間隔は、任意に定めることができる。
溝１５に対応する位置の金属円筒１１の内周面１１ａに
内周面１１ａを横切って形成され九窪みである。なお、
溝１５の大きさ９個数および隣接する溝１３．１５間の
間隔は、任意に定めることができる。
このように構成された樹脂スリーブベアリングにおいて
は、各溝１３の両端が閉成されていて、樹脂スリーブ１
２の両端１２ａ、１２ｂには達していないため、樹脂ス
リーブ１２に嵌合させた第６図ウニ点鎖線で示した軸Ａ
が軸線方向に往復動しても、溝１３内に充填されたグリ
ースが樹脂スリーブ１２外に排出されることがなく、潤
滑不良を引き起すことにはならない。従って円滑な潤滑
作用を達成できる。
は、各溝１３の両端が閉成されていて、樹脂スリーブ１
２の両端１２ａ、１２ｂには達していないため、樹脂ス
リーブ１２に嵌合させた第６図ウニ点鎖線で示した軸Ａ
が軸線方向に往復動しても、溝１３内に充填されたグリ
ースが樹脂スリーブ１２外に排出されることがなく、潤
滑不良を引き起すことにはならない。従って円滑な潤滑
作用を達成できる。
第７図ないし第１０図には、本発明の製造方法の実施に
使用される金型を示す。
使用される金型を示す。
第７図および第８図に示す第１金型１５は、−樹脂スリ
ーブ１２のフランジ状の一端１２ａを形成するために金
型全体に窪ませて形成された屋面１５ａを有し、そして
金属円筒１１の複数個の窪み１４のそれぞれに挿脱可能
な複数個の棒状介在体１６を型面１５ａに突出させて一
定間隔で環状に配設したものである。なお、型面１５ａ
には、図示を省略したが上記合成樹脂を注入させる注入
口が少なくとも１箇所設けられている。
ーブ１２のフランジ状の一端１２ａを形成するために金
型全体に窪ませて形成された屋面１５ａを有し、そして
金属円筒１１の複数個の窪み１４のそれぞれに挿脱可能
な複数個の棒状介在体１６を型面１５ａに突出させて一
定間隔で環状に配設したものである。なお、型面１５ａ
には、図示を省略したが上記合成樹脂を注入させる注入
口が少なくとも１箇所設けられている。
第９図お工び第１０図に納す第２金型１７は、樹脂スリ
ーブ１２の７ランジ状の他端１２ｂを形成するために金
型本体に窪ませて形成された型面１７ａを有し、型面１
７ａから突出した円柱体１８の周面には、第１金型１５
の複数個の介在体１６のそれぞれに対応する位置に軸線
方向に直線状に延びた突出部１９が、複数個周方向に一
定間隔で並設されている。各突出部１９は樹脂スリーブ
１２の溝１３を形成するためのものであり、第２金型１
７０円柱体１８が第１金型１５の環状に配設された介在
体１６で形成してなる空間に挿入されたとき、介在体１
６とは間隙を形成する工うになっている。なお１円柱体
１８の端面１８ａは、第１金型１５の窪んだ型面１Ｃ；
ユに接触するようになっている。
ーブ１２の７ランジ状の他端１２ｂを形成するために金
型本体に窪ませて形成された型面１７ａを有し、型面１
７ａから突出した円柱体１８の周面には、第１金型１５
の複数個の介在体１６のそれぞれに対応する位置に軸線
方向に直線状に延びた突出部１９が、複数個周方向に一
定間隔で並設されている。各突出部１９は樹脂スリーブ
１２の溝１３を形成するためのものであり、第２金型１
７０円柱体１８が第１金型１５の環状に配設された介在
体１６で形成してなる空間に挿入されたとき、介在体１
６とは間隙を形成する工うになっている。なお１円柱体
１８の端面１８ａは、第１金型１５の窪んだ型面１Ｃ；
ユに接触するようになっている。
上述した第１金型１５と第２金型とを用いて樹脂スリー
ブベアリングを製造するには、まず第１１図に示すよう
に、金属円筒１１の各窪み１４に第１金型１５の対応す
る介在体１６を一側から挿入し、介在体１６を金属１１
の内周面１１ａから突出させないように収容して、第１
金型１５をセットする。
ブベアリングを製造するには、まず第１１図に示すよう
に、金属円筒１１の各窪み１４に第１金型１５の対応す
る介在体１６を一側から挿入し、介在体１６を金属１１
の内周面１１ａから突出させないように収容して、第１
金型１５をセットする。
ついで第１金型１５の介在体１６のそれぞれの位置に合
わせた位置に第２金型１７の突出部１９がくるように、
第１金型１５の環状に配設された介在体１６で形成して
なる空間に第２金型１７の円柱体１日を第１１図におい
て矢印方向に挿入し、第１２図に示すように円柱体１８
の端面１８ａを第１金型１５の型面１５ａに圧接させて
第２金型１７をセットする。このセット時に、第２金型
１７の円柱体１８の局面と金属円筒１１の内周面１１ａ
との間には空隙部が形成さ−れるとともに、第２金型１
７の突出部１９と第１金型１５の介在体１６との間にも
空隙部が形成される。
わせた位置に第２金型１７の突出部１９がくるように、
第１金型１５の環状に配設された介在体１６で形成して
なる空間に第２金型１７の円柱体１日を第１１図におい
て矢印方向に挿入し、第１２図に示すように円柱体１８
の端面１８ａを第１金型１５の型面１５ａに圧接させて
第２金型１７をセットする。このセット時に、第２金型
１７の円柱体１８の局面と金属円筒１１の内周面１１ａ
との間には空隙部が形成さ−れるとともに、第２金型１
７の突出部１９と第１金型１５の介在体１６との間にも
空隙部が形成される。
そして上記空隙部に、ナイロン、ポリアセタール等のエ
ンジニアリングプラスチックスヲｉ１金型１５の注入口
から射出注入させて硬化させる。硬化後、まず第１金型
１５を金属円筒１１から引抜き５次に第２金型１７を金
属円筒１１から引抜くと、第５図およげ第６図に示した
樹脂スリーブベアリングを得た。なお、第２金型１７を
引抜く際、第５図および第６図で示した樹脂スリーブ１
２の溝１３の相当部分が、窪み１４側へ弾性変形して第
２金型１７の突出部１９の引抜きを阻害しない。
ンジニアリングプラスチックスヲｉ１金型１５の注入口
から射出注入させて硬化させる。硬化後、まず第１金型
１５を金属円筒１１から引抜き５次に第２金型１７を金
属円筒１１から引抜くと、第５図およげ第６図に示した
樹脂スリーブベアリングを得た。なお、第２金型１７を
引抜く際、第５図および第６図で示した樹脂スリーブ１
２の溝１３の相当部分が、窪み１４側へ弾性変形して第
２金型１７の突出部１９の引抜きを阻害しない。
次に、本発明に係る樹脂スリーブベアリングの第２実施
例を第１３図ないし第１５図に従って説明する。第１５
図ないし第１５図において。
例を第１３図ないし第１５図に従って説明する。第１５
図ないし第１５図において。
２１は金属円筒であって、この金属円筒２１の内周面２
１ａ上に樹脂スリーブ２２が後述するインジエクシせン
金型を用いて装着されている。
１ａ上に樹脂スリーブ２２が後述するインジエクシせン
金型を用いて装着されている。
この樹脂スリーブ２２の内周面には、軸線方向に延び、
かつ、両端が閉じられたグリース留め用の溝２３が、周
方向に一定間隔で複数個並設されている。なお、溝２３
の大きさ１個数および隣接する溝２５．２５間の間隔は
、任意に定めることができる。樹脂スリーブ２２自体は
、ナイロン、ポリアセタール等のエンジニアリングプラ
スチックスからなる。
かつ、両端が閉じられたグリース留め用の溝２３が、周
方向に一定間隔で複数個並設されている。なお、溝２３
の大きさ１個数および隣接する溝２５．２５間の間隔は
、任意に定めることができる。樹脂スリーブ２２自体は
、ナイロン、ポリアセタール等のエンジニアリングプラ
スチックスからなる。
金属円筒２１の内周面２１ａには、複数個の窪み２４が
上記溝２３に対応した位置で、内周面２１ａを形成する
部分の一端まで延びて設けられている。そして各窪み２
４に空隙部２５ｆ形成するように断面略半円状で中空の
樹脂層２６が形成されている。
上記溝２３に対応した位置で、内周面２１ａを形成する
部分の一端まで延びて設けられている。そして各窪み２
４に空隙部２５ｆ形成するように断面略半円状で中空の
樹脂層２６が形成されている。
このように構成された樹脂スリーブベアリングにおいて
は、溝２６０両端が閉成されており、樹脂スリーブ２２
の両端２２ａ、 ２２ｂに達していないため、第１実施
例と同様に樹脂スリーブ２２に・嵌合する軸Ａ（第１４
図ウニ点鎖線で示す。）が往復動しても、溝２３内に充
填されたグリスが保持されていて、円滑な潤滑作用を達
成できる。
は、溝２６０両端が閉成されており、樹脂スリーブ２２
の両端２２ａ、 ２２ｂに達していないため、第１実施
例と同様に樹脂スリーブ２２に・嵌合する軸Ａ（第１４
図ウニ点鎖線で示す。）が往復動しても、溝２３内に充
填されたグリスが保持されていて、円滑な潤滑作用を達
成できる。
次に、この樹脂スリーブベアリングを製造する方法を述
べる。
べる。
第１６図ないし第１９図には、本発明方法の実施に使用
される金型を示す。第１６図および第１７図において、
２７は第１金型であり、２８は第１金型２７に重ね合わ
された第２金型である。第２金型２８は、第９図および
第１０図に示した第２金型１７とほぼ同様な構成であっ
て、樹脂スリーブ２２０７ランジ状の一端２２ｂを形成
するために窪ませて形成された型面２８ａを有し、この
型面２８ａには円柱体２９を設け、そして円柱体２９の
周面に、樹脂スリーブ２２の複数個の溝２６を形成する
ための突出部６ｏを一定間隔で複数個並設したものであ
る。
される金型を示す。第１６図および第１７図において、
２７は第１金型であり、２８は第１金型２７に重ね合わ
された第２金型である。第２金型２８は、第９図および
第１０図に示した第２金型１７とほぼ同様な構成であっ
て、樹脂スリーブ２２０７ランジ状の一端２２ｂを形成
するために窪ませて形成された型面２８ａを有し、この
型面２８ａには円柱体２９を設け、そして円柱体２９の
周面に、樹脂スリーブ２２の複数個の溝２６を形成する
ための突出部６ｏを一定間隔で複数個並設したものであ
る。
第１金型２７は、第２金型２８の各突出部３゜と間隙を
もって重ね合わせられる棒状の介在体６１を複数個間隔
をあけて筒状の金型本体に並設したものであって、この
本体に第２金型２８自体を挿入するものである。なお、
第２金屋２８には、第１金型２７の各介在体３１を移動
案内させる切欠き２８ｂが形成され、そして型面２８ａ
には、図示を省略したが樹脂スリーブ２２形成用の樹脂
を注入させる注入口が少なくとも１箇所設けられている
。
もって重ね合わせられる棒状の介在体６１を複数個間隔
をあけて筒状の金型本体に並設したものであって、この
本体に第２金型２８自体を挿入するものである。なお、
第２金屋２８には、第１金型２７の各介在体３１を移動
案内させる切欠き２８ｂが形成され、そして型面２８ａ
には、図示を省略したが樹脂スリーブ２２形成用の樹脂
を注入させる注入口が少なくとも１箇所設けられている
。
第１８図および第１９図に示す合わせ金型３２は、第２
金型２８の円柱体２９の端面２９ａを窪ませた型面３２
ａに当接させて、樹脂スリーブ２２の他端２２ｂを形成
するためのものである。
金型２８の円柱体２９の端面２９ａを窪ませた型面３２
ａに当接させて、樹脂スリーブ２２の他端２２ｂを形成
するためのものである。
上記第１金型２７お工び第２金型２８と１合わせ金型３
２とを用いて樹脂スリーブベアリングを製造するには、
第２０図に示すように、まず第１金型２７を金属円筒２
１の各窪み２４に間隙をもたして介在体仝１を挿入し、
ついで第２金型２８の各切欠き２８ｂを対応する介在体
３１に嵌め、第２金型２８を移動させて、各突出部３０
と対応する介在体３１°とが間隙をもち、かつ１円柱体
２９の局面と金属円筒２１の内周面２１ａとが間隙をも
つように第２金型２８をセソートする。ついで１合わせ
金型３２を第２０図において矢印方向に移動させ、型面
３２ａを円柱体２９の端面２９ａに押し当てて、第２１
図に示すように１合わせ金型３２を金属円筒２１にセッ
トする。
２とを用いて樹脂スリーブベアリングを製造するには、
第２０図に示すように、まず第１金型２７を金属円筒２
１の各窪み２４に間隙をもたして介在体仝１を挿入し、
ついで第２金型２８の各切欠き２８ｂを対応する介在体
３１に嵌め、第２金型２８を移動させて、各突出部３０
と対応する介在体３１°とが間隙をもち、かつ１円柱体
２９の局面と金属円筒２１の内周面２１ａとが間隙をも
つように第２金型２８をセソートする。ついで１合わせ
金型３２を第２０図において矢印方向に移動させ、型面
３２ａを円柱体２９の端面２９ａに押し当てて、第２１
図に示すように１合わせ金型３２を金属円筒２１にセッ
トする。
上述の操作によって形成された空隙部にナイロン、ポリ
アセタール等のエンジニアリングプラスチックスを第２
金型２８の注入口から射出注入させて硬化させる。硬化
後、まず第１金型２７を金属円筒２１から引抜き、次に
合わせ金型３２を引抜き、そして第２金型２８を引抜く
と、第１３図および第１４図に示した樹脂スリーブベア
リングを得た。なお、第２金型２８を引く際、金属円筒
２１に窪みを設けているために、第１５図および第１４
図に示した樹脂スリーブ２２の溝２３の相当部分がを隙
部２５側へ弾性変形して、第２金型２日の突出部３０の
引抜きを阻害しない。
アセタール等のエンジニアリングプラスチックスを第２
金型２８の注入口から射出注入させて硬化させる。硬化
後、まず第１金型２７を金属円筒２１から引抜き、次に
合わせ金型３２を引抜き、そして第２金型２８を引抜く
と、第１３図および第１４図に示した樹脂スリーブベア
リングを得た。なお、第２金型２８を引く際、金属円筒
２１に窪みを設けているために、第１５図および第１４
図に示した樹脂スリーブ２２の溝２３の相当部分がを隙
部２５側へ弾性変形して、第２金型２日の突出部３０の
引抜きを阻害しない。
以上説明したように、本発明の樹脂スリーブベアリング
に↓れば、樹脂スリーブの内周面に両端が閉じた潤滑油
保持用の溝を設けたので、樹脂スリーブに嵌合される軸
が軸線方向に往復動しても、溝内に充填されたグリース
などの潤滑油が排出されることがなく、潤滑性能を従来
した第１金型の介在体と第２金型の円柱体に設けた突出
部で樹脂スリーブの潤滑油保持用の溝を成形後、金属円
筒の窪みから第１金型の介在体を引抜いた後に第２金型
の突出部を引抜く際。
に↓れば、樹脂スリーブの内周面に両端が閉じた潤滑油
保持用の溝を設けたので、樹脂スリーブに嵌合される軸
が軸線方向に往復動しても、溝内に充填されたグリース
などの潤滑油が排出されることがなく、潤滑性能を従来
した第１金型の介在体と第２金型の円柱体に設けた突出
部で樹脂スリーブの潤滑油保持用の溝を成形後、金属円
筒の窪みから第１金型の介在体を引抜いた後に第２金型
の突出部を引抜く際。
成形した樹脂スリーブの溝相画部分が金属円筒の窪み側
に弾性変形するので、容易に第２金型の突出部を引抜く
仁とができ、樹脂スリーブの内周面にスリーブ端に達し
ていない潤滑油保持用の溝を容易に成形することができ
る。
に弾性変形するので、容易に第２金型の突出部を引抜く
仁とができ、樹脂スリーブの内周面にスリーブ端に達し
ていない潤滑油保持用の溝を容易に成形することができ
る。
第１図は従来の樹脂スリーブベアリングを示す縦断面図
、 第２図は第１図のものの■−■線に沿う断面図、 第６図は従来の他の樹脂スリーブベアリングを示す正面
図、 第４図は第３図のもののＩＶ−Ｉ’Ｔ’線に沿う断面図
、 第５図は本発明の第１実施例に係る樹脂スリーブベアリ
ングを示す縦断面図、 第６図は第５図のｖｔ−ｖｔ線に沿う断面図、第７図は
第５図および第６図のものを製造するために使用される
第１金型を示す正面図、第８図は第１金型を示す側面図
、 第９図は第５図および第６図のものを製造するために使
用される第２金型を示す正面図、第１０図は第２金型を
示す側面図、 第１１図および第１２図は本発明方法の−の実施例を示
す図であって、 第１１図は金属円筒に第１金型をセットした状態を示す
断面図。 第１２図は第１金型をセットした金属円筒に第２金型を
セットした状態を示す断面図、第１５図は本発明の第シ
実施例に係る樹脂スリーブベアリングを示す縦断面図、 第１４図は第１６図のｘ■−ｘ■線に沿う断面図、第１
５図は第１４図のｘｖ−ｘｖ線に沿う断面図、第１６図
は第１３図および第１４図のものを製造するために使用
される第１金型と第２金型とを重ね合わせた状態を示す
正面図、 第１７図は重ね合わせた第１金型と第２金型とを示す側
面図、 第１８図は合わせ金型を示す正面図、 第１９図は合わせ金型を示す側面図、 第２０図および第２１図は本発明方法の他の実施例琳を
示す図であって、 第２０図は金属円筒に第１金型および第２金型をセット
した状態を示す断面図、 第２１図は第１金型および第２金型をセットした金属円
筒に合わせ金型をセットした状態を示す断面図である。 １１・・・金属円筒 １１ａ・・・金属円筒の内
周面１２・・・樹脂スリーブ １５・・・溝１４・−
・窪み １５・・・第１金型１６・−・介在体
１７・・・第２金型１Ｂ・・・円柱体
１９・・・突出部才１図 ■」 才３図 ■」 ５ｔ’２図 才５図 ′ｊ″６ｔＸＪ オフｇ ｔ８内 矛１１図 矛１２図 １９ Ｉｔ） １４ 第１３図 才１４図 ９４− ２２０図 才２１図
、 第２図は第１図のものの■−■線に沿う断面図、 第６図は従来の他の樹脂スリーブベアリングを示す正面
図、 第４図は第３図のもののＩＶ−Ｉ’Ｔ’線に沿う断面図
、 第５図は本発明の第１実施例に係る樹脂スリーブベアリ
ングを示す縦断面図、 第６図は第５図のｖｔ−ｖｔ線に沿う断面図、第７図は
第５図および第６図のものを製造するために使用される
第１金型を示す正面図、第８図は第１金型を示す側面図
、 第９図は第５図および第６図のものを製造するために使
用される第２金型を示す正面図、第１０図は第２金型を
示す側面図、 第１１図および第１２図は本発明方法の−の実施例を示
す図であって、 第１１図は金属円筒に第１金型をセットした状態を示す
断面図。 第１２図は第１金型をセットした金属円筒に第２金型を
セットした状態を示す断面図、第１５図は本発明の第シ
実施例に係る樹脂スリーブベアリングを示す縦断面図、 第１４図は第１６図のｘ■−ｘ■線に沿う断面図、第１
５図は第１４図のｘｖ−ｘｖ線に沿う断面図、第１６図
は第１３図および第１４図のものを製造するために使用
される第１金型と第２金型とを重ね合わせた状態を示す
正面図、 第１７図は重ね合わせた第１金型と第２金型とを示す側
面図、 第１８図は合わせ金型を示す正面図、 第１９図は合わせ金型を示す側面図、 第２０図および第２１図は本発明方法の他の実施例琳を
示す図であって、 第２０図は金属円筒に第１金型および第２金型をセット
した状態を示す断面図、 第２１図は第１金型および第２金型をセットした金属円
筒に合わせ金型をセットした状態を示す断面図である。 １１・・・金属円筒 １１ａ・・・金属円筒の内
周面１２・・・樹脂スリーブ １５・・・溝１４・−
・窪み １５・・・第１金型１６・−・介在体
１７・・・第２金型１Ｂ・・・円柱体
１９・・・突出部才１図 ■」 才３図 ■」 ５ｔ’２図 才５図 ′ｊ″６ｔＸＪ オフｇ ｔ８内 矛１１図 矛１２図 １９ Ｉｔ） １４ 第１３図 才１４図 ９４− ２２０図 才２１図
Claims (2)
- （１）金属円筒の内周面に樹脂スリーブを装着してなり
、該樹脂スリーブの内周面に軸線方向に延び、かつ、両
端を閉じた溝が周方向に適宜間隔をあけて複数個並設さ
れていることを特徴とする樹脂スリーブベアリング。 - （２）内周面に複数個の窪みを周方向に適宜間隔をあけ
て並設した金属円筒に第１金型をセットして、該第１金
型の金型本体に突設した複数個の棒状の介在体をそれぞ
れ前記金属円筒の各窪みに引抜き可能に収容するととも
に、前記金属円筒の内周面および前記第１金型の各介在
体と間隙をもって第２金型に備えた円柱体を前記金属円
筒の内側に挿入し第２金型をセットして、前記第２金型
の円柱体の周面に設けた複数個の溝形成用の突出部をそ
れぞれ対応する前記第１金型の各介在体と間隙をもって
位置せしめ、形成された空隙部に樹脂を注入硬化させる
ことを特徴とする樹脂スリーブベアリングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57101778A JPS58221018A (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 樹脂スリーブベアリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57101778A JPS58221018A (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 樹脂スリーブベアリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58221018A true JPS58221018A (ja) | 1983-12-22 |
| JPH0420095B2 JPH0420095B2 (ja) | 1992-03-31 |
Family
ID=14309652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57101778A Granted JPS58221018A (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 樹脂スリーブベアリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58221018A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62176519U (ja) * | 1986-04-28 | 1987-11-10 | ||
| EP0469325A2 (de) * | 1990-08-01 | 1992-02-05 | SUSPA COMPART Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen einer Gleitfläche an einer aus Kunststoff bestehenden Führungsbüchse für eine höhenverstellbare Stuhlsäule |
| US5669718A (en) * | 1994-12-28 | 1997-09-23 | Oiles Corporation | Steering column bearing |
| US5787672A (en) * | 1995-04-28 | 1998-08-04 | Giannuzzi; Louis N. | Centering sleeve and overflow assembly |
| US20100003059A1 (en) * | 2008-07-01 | 2010-01-07 | Oki Data Corporation | Bearing member, belt unit, and image forming device |
| CN105782244A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-07-20 | 镇江市隆盛工具有限公司 | 衬套 |
-
1982
- 1982-06-14 JP JP57101778A patent/JPS58221018A/ja active Granted
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62176519U (ja) * | 1986-04-28 | 1987-11-10 | ||
| EP0469325A2 (de) * | 1990-08-01 | 1992-02-05 | SUSPA COMPART Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen einer Gleitfläche an einer aus Kunststoff bestehenden Führungsbüchse für eine höhenverstellbare Stuhlsäule |
| US5152646A (en) * | 1990-08-01 | 1992-10-06 | Suspa Compart Aktiengesellschaft | Method for the production of an internal slide surface on a guide sleeve consisting of plastic material for a length-adjustable chair column |
| US5669718A (en) * | 1994-12-28 | 1997-09-23 | Oiles Corporation | Steering column bearing |
| US5787672A (en) * | 1995-04-28 | 1998-08-04 | Giannuzzi; Louis N. | Centering sleeve and overflow assembly |
| US20100003059A1 (en) * | 2008-07-01 | 2010-01-07 | Oki Data Corporation | Bearing member, belt unit, and image forming device |
| US8543050B2 (en) * | 2008-07-01 | 2013-09-24 | Oki Data Corporation | Bearing member, belt unit, and image forming device |
| CN105782244A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-07-20 | 镇江市隆盛工具有限公司 | 衬套 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0420095B2 (ja) | 1992-03-31 |
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