JP2986504B2 - ごまを原料にした調味料の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は焙煎後搾油したごまを原料にした調味料の製
造方法及びしょうちゅう蒸留廃液と焙煎後搾油したごま
とを原料にした調味料の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、ごまは焙煎後搾油したごま油を各種調味料に添
加して、ごま風味を加味した調味料は知られているが、
ごま油を搾油した後のかすを利用した調味料は知られて
いない。

また殻類を原料とするしょうちゅうは通常米こうじを
醗酵させて第１次もろみを製造し、更にこれに蒸した精
白大麦を加えて第２次醗酵を行い、この熟成もろみを減
圧蒸留してしょうちゅうを得る。この蒸留の際の蒸留廃
液は蛋白質、糖類、有機酸類等の栄養分を含んでいる
が、非常に腐敗し易い。この為、脱水機、遠心分離機、
濃縮装置等の装置を用い固液分離したり、廃液量を少な
くしたりして、一部家畜の飼料、有機物肥料に使用され
ている。しかし蒸留廃液自体水分が多く、取扱が難しい
こと、処理するための機械が高価なことなどの理由で、
大部分が海洋投棄に頼っているのが現状である。

このしょうちゅう蒸留廃液を処理すると共に、これを
活用して調味料とすることも種々提案されているが、い
ずれもごま以外の原料を用いて製造したしょうちゅうの
蒸留廃液の処理法であり、しかも２次的に酵素分解、発
酵を行わせた発酵調味料である。

特開平１−117762号公報は、大麦を主原料とする麦焼
酎排液に大豆粉を添加し、これを酵素分解し、冷却した
後、発酵させることにより短期間で生揚醤油様調味料を
得ると共に、焼酎排液の有効利用を図るものである。

これは通常の麦焼酎排液の処理であり、又酵素分解を
利用している。その他、特開昭59−125864号公報、特公
昭60−3818号公報等も同様である。

特公昭60−23819号公報は、殻類を原料としたしょう
ちゅう蒸留廃液に、食塩、糖類及び酵母を加えて発酵行
って得るアルコールと食塩を含有するアルコール発酵調
味料の製造法である。これも通常のしょうちゅう蒸留廃
液が対象であると共に、発酵法を利用して、アルコール
の入った調味料を得るものである。

その他、しょうちゅう廃液から、液成分を分離して、
固形分を飼料として利用する各種の方法が提案されてい
る。

しょうちゅう廃液とは無関係に、アミノ酸を含んだ調
味料の製造法としては、特公昭57−35947号公報は、約8
3〜88℃に加熱した約22〜23重量％の塩酸水100に対し
て、乾燥脱脂大豆を135〜120重量％添加して、熱を全く
加えることなく、90℃以下の温度で約７日間加水分解を
行い、冷却後中和することを特徴とする蛋白の分解熱を
利用したアミノ酸の製造方法である。

また、特開昭57−115156号公報は、醤油醸造用の蛋白
質原料を酸処理して、原料中のグルタミン酸の10〜60％
を遊離せしめ、次いで、アルカリを加えて中和した後、
該中和物に主として脱脂大豆を膨化、変性させた物料を
用いて製麹した麹を加えて、醗酵・熟成せしめることを
特徴とする調味液の製造方法である。

このように主として大豆を原料として醤油等のグルタ
ミン酸を主とするアミノ酸調味料の製造法が各種提案さ
れているが、２次的に醗酵させるものが多い。

〔発明が解決しようとする課題〕

ごまは昔から香味をひきたたせるため、ごまを直接ま
たは焙煎して直接使用するか、焙煎してすりつぶして使
用するか、ごま油の形で各種の料理に使用されている。
しかし焙煎して搾油した後の搾油かすについては利用さ
れていない。しかも焙煎後搾油したごまには他のしょう
ちゅうの原料である米、麦等にくらべ蛋白質の分量が多
い。

また、しょうちゅう廃液は多くの蛋白質等の有効成分
を含みながら、前記のごとく、その処理に困っている。

本発明の第１の目的は焙煎後搾油したごまの香味を活
用した調味料を提供することである。第２の目的はしょ
うちゅう、特にごましょうちゅうの蒸留廃液中の有効成
分と焙煎後搾油したごまの香味を利用して調味料の原料
を加工して、ごま風味の調味料を製造すると共に、しょ
うちゅう蒸留廃液の有効活用を図る方法を提供すること
である。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は殻類を原料とする醗酵もろみに焙煎搾油後の
ごまの搾りかすを混合し、醗酵させて熟成もろみを製造
し、該熟成もろみを蒸留した、ごましょうちゅう廃液に
更に焙煎搾油後のごまの搾りかすを混合し、化学分解し
た後中和し、固形物を分離することを特徴とするごまを
原料にした調味料の製造方法である。

特に米こうじを原料として第一次醗酵を行った第一次
もろみに、蒸した精白大麦及び焙煎搾油後のごまの搾り
かすを混合し、第二次醗酵を行い、得た熟成もろみの蒸
留廃液に更に焙煎搾油後のごまの搾りかすを混合し、こ
れを化学分解する。

化学分解法としては、中和後食塩となる点から希塩酸
が好適に使用できる。濃度15〜25重量％の希塩酸を使用
して、95〜100℃の温度で、55〜70時間かけて加水分解
を行う。

濃度15重量％未満では、加水分解に長時間を要して、
工業的に好ましくない、また濃度25重量％超であると、
塩酸は加水分解を行なわせる触媒として使用されるもの
であるので、水の量が少なくなって好ましくない。温度
95℃未満では加水分解に長時間要して好ましくなく、温
度100℃超では沸騰するため熱エネルギーを多量に必要
として好ましくない。

55時間未満では、加水分解が十分に完結せず、70時間
超では生産性の点で好ましくない。

pH4.5未満では塩酸の残存、pH5超では炭酸ソーダの残
存が考えられ、いずれも好ましくない。

加水分解が完了すると、触媒の塩酸を炭酸ソーダ等の
アルカリを加えて中和する。塩酸と炭酸ソーダの中和点
ではpHは4.5〜５になる。この分解液を圧搾濾過、遠心
分離、脱水機等の手段により固形物を分離して、目的の
調味料液を得る。この調味料の分析値を第１表に、アミ
ノ酸の分析値を第２表に示す。

しょうちゅう蒸留廃液は前記したように多量の水分を
含有しているので、焙煎後搾油したごまの搾りかすの所
望量を加えることにより、廃液中の水分を減少させるこ
とができ、工程中の腐敗を防止できる。

更にしょうちゅう蒸留廃液中の蛋白質、有機酸中、糖
類等の風味有効成分の活用も求められている。

しょうちゅう蒸留廃液としては、米、麦等の殻類を原
料とする第１次もろみに焙煎搾油後のごまの搾りかすを
混合して、醗酵させて熟成もろみを製造し、この熟成も
ろみを蒸留したごましょうちゅう廃液を使用して、これ
に更に焙煎搾油後のごまの搾りかすを混合して前記と同
様の方法で加水分解させることが更に好ましい。

具体的には米麹と水とを混合し、これに一次仕込みの
醗酵中の“さしもと”と称する一部をもって来て混合
し、第１次醗酵（約７日間）を行なわせる。この第１次
もろみに蒸した精白大麦及び搾油後のごまを混合し第２
次醗酵（約14日間）を行なわせる。

この熟成もろみを減圧蒸留して、ごましょうちゅうを
塔頂より得て缶残として、ごましょうちゅう廃液を得
る。このごましょうちゅう廃液に更に搾油後のごまを廃
液の約100重量％（廃液と等量）混合し、調味料原料と
する。この調味料原料の分析値を第３表に示す。

この調味料原料に対し、塩酸濃度15〜25重量％の希塩
酸を原料とほぼ等量加え、温度95〜100℃、好ましくは9
6〜100℃、分解時間55〜70時間、好ましくは56〜66時間
により加水分解させる。反応後、触媒の塩酸を炭酸ソー
ダ等のアルカリを用いて中和し、pH4.5〜５とする。

この分解液を圧搾濾過又は遠心分離等の手段により固
液分離を行い、目的とするごま香味を有する調味料を得
る。

この調味料の分析値を第４表に示す。

この調味料中のアミノ酸の分析値を第５表に示す。

上表におけるアミノ酸の分析方法はアミノ酸自動分析
法による。但しトリプトファンは高速液体クロマトグラ
フ法による。

シスチンは、過ギ酸酸化処理後、塩酸加水分解して測
定した。

〔作用〕

焙煎して搾油したごまの搾りかすを塩酸等による化学
的加水分解を行なうので、醗酵法や酵素等による方法に
くらべて、低コストで且つ生産性よく、ごまの香味を有
する調味料を製造できる。ごまの搾りかすの有効活用を
はかることができる。

しょうちゅう廃液に、焙煎後搾油したごまの所望量を
加えることにより、廃液中の水分を相対的に減少し、中
間原料としての調味料原料の腐敗を防止できる。更にこ
の調味料原料を加水分解することにより、しょうちゅう
廃液中の蛋白質、有機酸類、糖類等の風味有効成分を活
用しつつ、更にごま特有の香味の優れた調味料を得るこ
とができる。

〔実施例〕

以下に実施例によって、本発明を更に具体的に説明す
るが、本発明は、この実施例によって限定されるもので
はない。

（実施例１） （１）製麹工程 精白米3,000kgを水洗し、水中に浸漬（18℃、16分）
し、水を切って、浸漬米3,840kg（汲水率28％、浸漬米
中の水分32.7％）を得た。

この浸漬米を蒸し、蒸米4,200kg（汲水率40％、蒸米
の水分38.5％）を得た。

冷却後、これに種こうじ3,600gを加え、こうじ室に引
き込む。

温度は引込時33℃であった。16時間こうじ室に保持
し、切返しを行った。温度は切返し時42℃であった。

更に29時間保持して、米こうじ3,450kgを得た。

この米こうじを通風により温度34〜36℃に自動制御に
より保つ。水分は24％、酸度（国税庁所定分析法によ
る）は9.0であった。

（２）熟成もろみの製造工程 米こうじ3.450kgと水3600を混合し、これに一次仕
込の醗酵中の“さしもと"3を添加（添加時の温度23
℃）し、７日間第１次醗酵を行う。

この第１次もろみ5,911を第２次醗酵槽に移し、水
9,000と精白大麦6,000kgを水洗、浸漬、水切りした浸
漬大麦7,800kgを蒸して冷却した蒸麦8,400kg（吸水率40
％）と搾油後のごま2,300kgとを混合して、第２次醗酵
を行なわせた。開始時の温度22.7℃、容量は21,552で
あった。第２次醗酵期間14日間で、熟成もろみ23,010
を得た。この熟成もろみ中のアルコール18.3％（純アル
コール4,210.83）であった。

（３）蒸留工程 熟成もろみ23,010を減圧蒸留（60mmHg、沸点52〜54
℃）にかけ、ごましょうちゅう8,366と廃液14,644
を得た。

ごましょうちゅう中のアルコール分44.0容量％、純ア
ルコールとして3,689であった。熟成もろみ中のアル
コール分に対する蒸留歩留は87.6％であった。

全原料1tからの、100％アルコールの取得数は326.4
6/tであった。

蒸留廃液の分析値は水分77.8重量％、灰分1.9重量
％、蛋白質10.0重量％、脂質0.7重量％、炭水化物9.6重
量％、pH4.5であった。

（４）調味料原料の調製 蒸留廃液500kgに搾油後のごま500kgを混合した。搾油
後のごまの分析値は、水分6.5％、蛋白質51％、炭水化
物12％であった。

かくして調味料原料1,000kgを得た。

この調味料原料の分析値は、水分42.3％、蛋白質31.0
％、脂質2.0％、灰分7.7％、炭水化物17.0％であった。

（５）調味料の製造 調味料原料1,000kgに水360、35％塩酸720kg（23.3
％の希塩酸となる）を加え、温度100℃で60時間加水分
解させた。

炭酸ソーダ405kgを加えて、中和し、pH4.8とした。

この分解液2978を圧搾濾過にかけ、目的とする調味
料2282と、かす696kgを得た。

窒素の分解率は87.7％であった。

〔発明の効果〕

ごまは薬用として鎮静作用、動脈硬化防止作用があ
り、更にヒタミンＥを豊富に含有する。焙煎後搾油した
ごまの滑りかすを加水分解した調味料は、ごま特有の香
味の優れた調味料を得るばかりでなく、前記のごまの薬
用効果を発揮させることができる、またごま搾りかすの
有効活性を図ることができる。また、しょうちゅう廃
液、特にごましょうちゅう廃液に、焙煎後搾油したごま
を加えた原料で調味料を製造することにより、ごましょ
うちゅう廃液中の蛋白質、有機酸類、糖類等の風味有効
成分を活用しつつ、更にごま特有の香味の優れた調味料
を得ることができ、更に上記のごまの薬用効果を期待で
きる。

本発明の調味料は各種のアミノ酸を含み、なかでもウ
ニの旨味成分であるメチオニンを比較的多量に含んでい
るのが特徴である。

また後者の調味料の原料は、ごましょうちゅう廃液
と、焙煎後搾油したごまを混合したものであるので、廃
液を有効に活用できて、海洋汚染防止にも役立つもので
ある。

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】殻類を原料とする醗酵もろみに焙煎搾油後
   のごまの搾りかすを混合し、醗酵させて熟成もろみを製
   造し、該熟成もろみを蒸留した、ごましょうちゅう廃液
   に更に焙煎搾油後のごまの搾りかすを混合し、化学分解
   した後、中和し、固形物を分離することを特徴とするご
   まを原料にした調味料の製造方法。
2. 【請求項２】米こうじを原料として第一次醗酵を行った
   第一次もろみに、蒸した精白大麦及び焙煎搾油後のごま
   の搾りかすを混合し、第二次醗酵を行い、得た熟成もろ
   みの蒸留廃液に更に焙煎搾油後のごまの搾りかすを混合
   し、この混合液に濃度15〜25重量％の希塩酸を混合し、
   95〜100℃の温度で、55〜70時間加水分解させ、炭酸ソ
   ーダを加えて、pH4.5〜５に中和し、該分解液より固形
   かすを分離することを特徴とするごまを原料にした調味
   料の製造方法。