JP2960129B2 - 成形ドアトリムの製造方法 - Google Patents
成形ドアトリムの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は車両用ドアのインナパネルに組付けられる
成形ドアトリムの製造方法に関する。
成形ドアトリムの製造方法に関する。
［従来の技術］ 外観を良化するために表面にしぼやスティッチ模様等
の模様を施した成形ドアトリムを製造するに際し、従来
では例えば第３図に示すように、しぼ模様等の模様面a1
を有する下型ａ上に粉末状乃至ゾル状の塩化ビニール樹
脂ｂを流し込んでから、表皮材ｃを下型ａと上型ｄとの
間で加熱加圧して表皮材ｃの表面に模様を転写するパウ
ダスラッシュ法乃至ゾルスラッシュ法によって表皮材ｃ
を成形し、次にドアトリム成形用の下型上にセットされ
て接着剤が塗布されたドアトリム基材と、上型に吸着保
持された表皮材とを、下型と上型とによってプレス加工
して表皮材をドアトリム基材に接着する方法が採用され
ている。
の模様を施した成形ドアトリムを製造するに際し、従来
では例えば第３図に示すように、しぼ模様等の模様面a1
を有する下型ａ上に粉末状乃至ゾル状の塩化ビニール樹
脂ｂを流し込んでから、表皮材ｃを下型ａと上型ｄとの
間で加熱加圧して表皮材ｃの表面に模様を転写するパウ
ダスラッシュ法乃至ゾルスラッシュ法によって表皮材ｃ
を成形し、次にドアトリム成形用の下型上にセットされ
て接着剤が塗布されたドアトリム基材と、上型に吸着保
持された表皮材とを、下型と上型とによってプレス加工
して表皮材をドアトリム基材に接着する方法が採用され
ている。
また、第４図に示すように予め所定形状に成形されて
接着剤が塗布されたドアトリム基材ｅを下型ｆ上にセッ
トし、予め加熱された表皮材ｇを下型ｆと、模様面h1を
有する上型ｈとの間に送り込んで表皮材ｇとドアトリム
基材ｅとを、下型ｆ内及び上型ｈ内からエアを吸引した
状態で下型ｆと上型ｈとによってプレス加工し、表皮材
ｇの表面に模様面を形成しかつ表皮材ｇをドアトリム基
材ｅに接着する真空成形法や、表皮材ｇ及びドアトリム
基材ｅを下型ｆと上型ｈとの間でプレス加工するときに
上型ｈ内へ圧搾エアを送り込みかつ下型ｆ内からエアを
吸引する圧空真空成形法によって成形ドアトリムを製造
していた。
接着剤が塗布されたドアトリム基材ｅを下型ｆ上にセッ
トし、予め加熱された表皮材ｇを下型ｆと、模様面h1を
有する上型ｈとの間に送り込んで表皮材ｇとドアトリム
基材ｅとを、下型ｆ内及び上型ｈ内からエアを吸引した
状態で下型ｆと上型ｈとによってプレス加工し、表皮材
ｇの表面に模様面を形成しかつ表皮材ｇをドアトリム基
材ｅに接着する真空成形法や、表皮材ｇ及びドアトリム
基材ｅを下型ｆと上型ｈとの間でプレス加工するときに
上型ｈ内へ圧搾エアを送り込みかつ下型ｆ内からエアを
吸引する圧空真空成形法によって成形ドアトリムを製造
していた。
［発明が解決しようとする課題］ 前記パウダ（ゾル）スラッシュ法によって表皮材ｃを
成形してから、表皮材ｃとドアトリム基材とをプレス加
工する方法によって成形ドアトリムを製造する場合には
工程数及び設備数が多くなって設備コストが高くなる問
題点や、成形時の塩化ビニール樹脂ｂのキュア時間が長
くなって生産性が低下する問題点があり、また、前記真
空成形法によって成形ドアトリムを製造する場合には表
皮材ｇを成形時に上型ｈの模様面h1に全面的に密着させ
ることが困難であるため、鮮明な模様面を形出すること
ができない問題点がある。
成形してから、表皮材ｃとドアトリム基材とをプレス加
工する方法によって成形ドアトリムを製造する場合には
工程数及び設備数が多くなって設備コストが高くなる問
題点や、成形時の塩化ビニール樹脂ｂのキュア時間が長
くなって生産性が低下する問題点があり、また、前記真
空成形法によって成形ドアトリムを製造する場合には表
皮材ｇを成形時に上型ｈの模様面h1に全面的に密着させ
ることが困難であるため、鮮明な模様面を形出すること
ができない問題点がある。
さらに、圧空真空成形法によって成形ドアトリムを製
造する場合には設備が大型化して設備コストが高くなる
問題点や、圧搾エアを上型ｈ内に送り込む時間を長くす
る必要があるので生産性が低下する問題点がある。
造する場合には設備が大型化して設備コストが高くなる
問題点や、圧搾エアを上型ｈ内に送り込む時間を長くす
る必要があるので生産性が低下する問題点がある。
本発明は上記問題点を解消することを課題とするもの
である。
である。
［課題を解決するための手段］ 本発明は通気性を有しかつしぼ模様等を成形する模様
成形面が下面に形成された型部と、この型部の上方に隣
設された減圧室とを備えた上型と、下型との間に予め加
熱された表皮材を送り込み、前記下型の成形面上に溶融
樹脂材料とを流し込んでから、前記減圧室内を減圧した
状態で表皮材と前記溶融樹脂材料を前記型部と前記下型
との間でプレス成形して表皮材の表面に前記模様成形面
によって凹凸模様を形成しながら、表皮材を前記溶融樹
脂材料が固化して形成されるドアトリム基材にその固化
途中で融着させる成形ドアトリムの製造方法を要旨とす
るものである。
成形面が下面に形成された型部と、この型部の上方に隣
設された減圧室とを備えた上型と、下型との間に予め加
熱された表皮材を送り込み、前記下型の成形面上に溶融
樹脂材料とを流し込んでから、前記減圧室内を減圧した
状態で表皮材と前記溶融樹脂材料を前記型部と前記下型
との間でプレス成形して表皮材の表面に前記模様成形面
によって凹凸模様を形成しながら、表皮材を前記溶融樹
脂材料が固化して形成されるドアトリム基材にその固化
途中で融着させる成形ドアトリムの製造方法を要旨とす
るものである。
［作 用］ 通気性を有し、しぼ模様等を成形するための模様成形
面が形成された上型の型部と下型との間で、表皮材と、
前記下型の成形面上に流し込まれたドアトリム基材用の
溶融樹脂材料とを、前記型部の上方に隣設された減圧室
内を減圧した状態でプレス成形し、表皮材の表面に前記
型部の模様成形面に対応する凹凸模様を形成すると同時
に、前記溶融樹脂材料を表皮材とともにプレスしながら
固化させてドアトリム基材を形成する途中で表皮材をド
アトリム基材に融着させる。
面が形成された上型の型部と下型との間で、表皮材と、
前記下型の成形面上に流し込まれたドアトリム基材用の
溶融樹脂材料とを、前記型部の上方に隣設された減圧室
内を減圧した状態でプレス成形し、表皮材の表面に前記
型部の模様成形面に対応する凹凸模様を形成すると同時
に、前記溶融樹脂材料を表皮材とともにプレスしながら
固化させてドアトリム基材を形成する途中で表皮材をド
アトリム基材に融着させる。
［発明の効果］ 本発明は前記したように構成したことによって、溶融
樹脂材料をプレス成形しながら固化させて、ドアトリム
基材を形成するときに表皮材が溶融樹脂材料によって上
型の型部の模様成形面に強固に押圧されるので、表皮材
の表面に形成される凹凸模様を鮮明化させることがで
き、また表皮材がドアトリム基材にその固化途中で融着
するので、ドアトリム基材と表皮材との接合状態を安定
化及び強化して成形ドアトリムの形態安定性を良化する
ことができる。
樹脂材料をプレス成形しながら固化させて、ドアトリム
基材を形成するときに表皮材が溶融樹脂材料によって上
型の型部の模様成形面に強固に押圧されるので、表皮材
の表面に形成される凹凸模様を鮮明化させることがで
き、また表皮材がドアトリム基材にその固化途中で融着
するので、ドアトリム基材と表皮材との接合状態を安定
化及び強化して成形ドアトリムの形態安定性を良化する
ことができる。
また、ドアトリム基材と、表皮材とを同時に成形し、
また、同時に表皮材をドアトリム基材に融着させるの
で、ドアトリム基材の成形工程やドアトリム基材への接
着剤の塗布工程が不要となり、成形ドアトリムの製造に
要する工程数及び設備数を節減して成形ドアトリムの生
産能率を良化しかつ成形ドアトリムの製造コストを低減
することができる。
また、同時に表皮材をドアトリム基材に融着させるの
で、ドアトリム基材の成形工程やドアトリム基材への接
着剤の塗布工程が不要となり、成形ドアトリムの製造に
要する工程数及び設備数を節減して成形ドアトリムの生
産能率を良化しかつ成形ドアトリムの製造コストを低減
することができる。
［実施例］ 次に、本発明の一実施例を図面に従って説明する。
始めに、本発明の実施に使用する装置について説明す
る。
る。
表皮材９とドアトリム基材10とが積層された成形ドア
トリムＴをプレス成形するために下型１と上型２とが対
設されたプレス成形装置において、下型１の上面には成
形ドアトリムＴの湾曲形状に対応する凹凸曲面状の成形
面1aが形成されるとともに、下型１には成形面1a上へ塩
化ビニール樹脂等のドアトリム基材用の溶融樹脂材料７
を流し込むために図示しない樹脂供給管路に接続された
樹脂通路1bが垂直状に貫設されている。
トリムＴをプレス成形するために下型１と上型２とが対
設されたプレス成形装置において、下型１の上面には成
形ドアトリムＴの湾曲形状に対応する凹凸曲面状の成形
面1aが形成されるとともに、下型１には成形面1a上へ塩
化ビニール樹脂等のドアトリム基材用の溶融樹脂材料７
を流し込むために図示しない樹脂供給管路に接続された
樹脂通路1bが垂直状に貫設されている。
下型１の上方に上下動可能に装設された上型２は下方
開放の箱形状の型ホルダ３と、この型ホルダ３内の下部
に嵌合固定されて全体的に通気性を有する型部４と、型
ホルダ３内に形成されて型部４の上方に隣設された減圧
室５とを備え、この減圧室５は型ホルダ３に貫設された
連通孔3aによって図示しない真空発生装置に連通されて
いる。
開放の箱形状の型ホルダ３と、この型ホルダ３内の下部
に嵌合固定されて全体的に通気性を有する型部４と、型
ホルダ３内に形成されて型部４の上方に隣設された減圧
室５とを備え、この減圧室５は型ホルダ３に貫設された
連通孔3aによって図示しない真空発生装置に連通されて
いる。
上型２の型部４としては主にニッケル材で形成されて
全体的に通気性を有する電気鋳造型が適用され、型部４
の下面は下型１の成形面1aに対応する凹凸曲面状に形成
されるとともに、この下面には成形ドアトリムＴの表面
にしぼ模様M1や、変わりしぼ模様M2やスティッチ模様M3
等の微細な凹凸模様を形成するために多数の微細な凹凸
を有する模様成形面６が形成されている。
全体的に通気性を有する電気鋳造型が適用され、型部４
の下面は下型１の成形面1aに対応する凹凸曲面状に形成
されるとともに、この下面には成形ドアトリムＴの表面
にしぼ模様M1や、変わりしぼ模様M2やスティッチ模様M3
等の微細な凹凸模様を形成するために多数の微細な凹凸
を有する模様成形面６が形成されている。
把持枠８は表皮材９の周縁部を把持して表皮材９を移
送するために移動制御され、表皮材９は把持枠８で把持
された状態で成形に先立って加熱されてから、下型１と
上型２との間に送り込まれる。
送するために移動制御され、表皮材９は把持枠８で把持
された状態で成形に先立って加熱されてから、下型１と
上型２との間に送り込まれる。
次に、上記したプレス成形装置を使用してしぼ模様M1
や変わりしぼ模様M2やステッチ模様M3等の凹凸模様面を
有する成形ドアトリムＴを製造する方法について説明す
る。
や変わりしぼ模様M2やステッチ模様M3等の凹凸模様面を
有する成形ドアトリムＴを製造する方法について説明す
る。
まず、下型１と上型２との間に予め成形に適した温度
（約140℃）に加熱した塩化ビニール樹脂シートの表皮
材９を送り込み、また、下型１の成形面1a上に塩化ビニ
ール樹脂の溶融樹脂材料７を薄肉厚のドアトリム基材10
の成形に必要な量だけ樹脂通路1bを通じて流し込む。
（約140℃）に加熱した塩化ビニール樹脂シートの表皮
材９を送り込み、また、下型１の成形面1a上に塩化ビニ
ール樹脂の溶融樹脂材料７を薄肉厚のドアトリム基材10
の成形に必要な量だけ樹脂通路1bを通じて流し込む。
次に、上型２の減圧室５内からエアを吸引して減圧室
５内を減圧した状態で、上型２を下動して下型１と上型
２の型部４との間で表皮材９及び溶融樹脂材７をプレス
成形する。このプレス成形に際し、表皮材９及び溶融樹
脂材料７が所定のドアトリム形状に成形されるととも
に、表皮材９が上型２の型部４に吸着しかつ溶融樹脂材
料７で押圧されて型部４の模様成形面６に密着し、表皮
材９の表面に凹凸模様面が形成され、また、溶融樹脂材
料７が固化して形成されるドアトリム基材10にその固化
途中で表皮材９が融着し、表皮材９とドアトリム基材10
とが一体状に積層された成形ドアトリムＴを製造するこ
とができる。
５内を減圧した状態で、上型２を下動して下型１と上型
２の型部４との間で表皮材９及び溶融樹脂材７をプレス
成形する。このプレス成形に際し、表皮材９及び溶融樹
脂材料７が所定のドアトリム形状に成形されるととも
に、表皮材９が上型２の型部４に吸着しかつ溶融樹脂材
料７で押圧されて型部４の模様成形面６に密着し、表皮
材９の表面に凹凸模様面が形成され、また、溶融樹脂材
料７が固化して形成されるドアトリム基材10にその固化
途中で表皮材９が融着し、表皮材９とドアトリム基材10
とが一体状に積層された成形ドアトリムＴを製造するこ
とができる。
次に、上記した構成をもつ実施例の作用と効果を説明
する。
する。
本例では通気性を有しかつしぼ模様等を成形する模様
成形面６が下面に形成された型部４と、この型部４の上
方に隣設された減圧室５とを備えた上型２と、下型１と
の間に予め加熱された表皮材９を送り込み、下型１の成
形面1a上に溶融樹脂材料７を流し込んでから、前記減圧
室５内を減圧した状態で表皮材９と溶融樹脂材料７とを
型部４と下型１との間でプレス成形して表皮材９の表面
に模様成形面６によって凹凸模様を形成しながら、表皮
材９を前記溶融樹脂材料７が固化して形成されるドアト
リム基材10にその固化途中で融着させる。
成形面６が下面に形成された型部４と、この型部４の上
方に隣設された減圧室５とを備えた上型２と、下型１と
の間に予め加熱された表皮材９を送り込み、下型１の成
形面1a上に溶融樹脂材料７を流し込んでから、前記減圧
室５内を減圧した状態で表皮材９と溶融樹脂材料７とを
型部４と下型１との間でプレス成形して表皮材９の表面
に模様成形面６によって凹凸模様を形成しながら、表皮
材９を前記溶融樹脂材料７が固化して形成されるドアト
リム基材10にその固化途中で融着させる。
このため、溶融樹脂材料７をプレス成形しながら固化
させて、ドアトリム基材10を形成するときに表皮材９が
溶融樹脂材料７によって上型２の型部４の模様成形面６
に強固に押圧され、また、表皮材９が上型２の全体的な
通気性によって模様成形面６に均等に吸着するので、表
面材９の表面に形成される凹凸模様を鮮明化させること
ができ、また表皮材９がドアトリム基材10にその固化途
中で融着するので、ドアトリム基材10と表皮材９との接
合状態を安定化及び強化して成形ドアトリムＴの形態安
定性を良化することができる。
させて、ドアトリム基材10を形成するときに表皮材９が
溶融樹脂材料７によって上型２の型部４の模様成形面６
に強固に押圧され、また、表皮材９が上型２の全体的な
通気性によって模様成形面６に均等に吸着するので、表
面材９の表面に形成される凹凸模様を鮮明化させること
ができ、また表皮材９がドアトリム基材10にその固化途
中で融着するので、ドアトリム基材10と表皮材９との接
合状態を安定化及び強化して成形ドアトリムＴの形態安
定性を良化することができる。
また、ドアトリム基材10と、表皮材９とを同時に成形
し、また、同時に表皮材９をドアトリム基材10に融着さ
せるので、ドアトリム基材10の成形工程やドアトリム基
材10への接着剤の塗布工程が不要となり、成形ドアトリ
ムＴの製造に要する工程数及び設備数を節減して成形ド
アトリムＴの生産能率を良化しかつ成形ドアトリムＴの
製造コストを低減することができる。
し、また、同時に表皮材９をドアトリム基材10に融着さ
せるので、ドアトリム基材10の成形工程やドアトリム基
材10への接着剤の塗布工程が不要となり、成形ドアトリ
ムＴの製造に要する工程数及び設備数を節減して成形ド
アトリムＴの生産能率を良化しかつ成形ドアトリムＴの
製造コストを低減することができる。
なお、下型１の成形面1a上へ溶融樹脂材料７を流し込
む際し、溶融樹脂材料７を上方から成形面1a上へ投入す
るようにしてもよい。
む際し、溶融樹脂材料７を上方から成形面1a上へ投入す
るようにしてもよい。
第１図、第２図は本発明の一実施例を示すもので、第１
図（Ａ），（Ｂ）は成形ドアトリムの製造過程を順に示
すプレス成形装置の縦断面図、第２図は成形ドアトリム
の斜視図、第３図、第４図はそれぞれ従来の成形ドアト
リムの製造方法を説明するプレス成形装置の縦断面図で
ある。 １……下型 1a……成形面 ２……上型 ４……型部 ５……減圧室 ６……模様成形面 ７……溶融樹脂材料 ９……表皮材 10……ドアトリム基材 Ｔ……成形ドアトリム
図（Ａ），（Ｂ）は成形ドアトリムの製造過程を順に示
すプレス成形装置の縦断面図、第２図は成形ドアトリム
の斜視図、第３図、第４図はそれぞれ従来の成形ドアト
リムの製造方法を説明するプレス成形装置の縦断面図で
ある。 １……下型 1a……成形面 ２……上型 ４……型部 ５……減圧室 ６……模様成形面 ７……溶融樹脂材料 ９……表皮材 10……ドアトリム基材 Ｔ……成形ドアトリム
Claims (1)
- 【請求項１】通気性を有しかつしぼ模様等を成形する模
様成形面が下面に形成された型部と、この型部の上方に
隣設された減圧室とを備えた上型と、下型との間に予め
加熱された表皮材を送り込み、前記下型の成形面上に溶
融樹脂材料を流し込んでから、前記減圧室内を減圧した
状態で表皮材と前記溶融樹脂材料とを前記型部と前記下
型との間でプレス成形して表皮材の表面に前記模様成形
面によって凹凸模様を形成しながら、表皮材を前記溶融
樹脂材料が固化して形成されるドアトリム基材にその固
化途中で融着させることを特徴とする成形ドアトリムの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22957890A JP2960129B2 (ja) | 1990-08-30 | 1990-08-30 | 成形ドアトリムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22957890A JP2960129B2 (ja) | 1990-08-30 | 1990-08-30 | 成形ドアトリムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04110113A JPH04110113A (ja) | 1992-04-10 |
| JP2960129B2 true JP2960129B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=16894375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22957890A Expired - Fee Related JP2960129B2 (ja) | 1990-08-30 | 1990-08-30 | 成形ドアトリムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2960129B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007021792A (ja) * | 2005-07-13 | 2007-02-01 | Sintokogio Ltd | 樹脂成型品の成型用金型装置および樹脂成型品の成型方法 |
-
1990
- 1990-08-30 JP JP22957890A patent/JP2960129B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04110113A (ja) | 1992-04-10 |
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