JPS62256631A

JPS62256631A - 加飾成形品の製造方法

Info

Publication number: JPS62256631A
Application number: JP61099859A
Authority: JP
Inventors: Keizo Ito; 啓造伊藤
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1986-04-30
Filing date: 1986-04-30
Publication date: 1987-11-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉この発明は１合成樹脂製の成形品表面にシボ模様・ステ
ッチ模様等の凹凸模様が賦形されている、例えば自動車
内装品におけるホーンパッド・メータフード・ドアトリ
ム等の加飾成形品の製造方法に関し、特にその凹凸模様
が微細で緻密となる加飾成形品に適する製造方法に関す
る。

〈従来の技術〉従来、この種の微細で緻密な凹凸模様を表面に備える加
ｆｓ成形品の成形では、パウダースラッシュ成形法が知
られている。

このパウダースラッシュ成形法は、微細で緻密な凹凸模
様を形成可能な所定の型面を備える金型内に、まず、樹
脂粉末（通常ＰＶＣの粉末）を充填し、この金型を加熱
炉に入れて加熱し、樹脂粉末を部分的に型面に融着させ
る。そして、一旦金型を加熱炉から取り出して反転させ
、未融着の樹脂粉末を流出させて除去し、再度金型を加
熱炉に入れて加熱し、型面に樹脂膜を形成させ、その後
、金型を加熱炉から取り出して水中へ浸漬する等して冷
却させ、樹脂膜を金型から離型させて表面に所定の凹凸
模様が賦形されている成形品を得るものであった。

〈発明が解決しようとする問題点〉しかし、従来のパウダースラッシュ成形法は、表面に微
細で緻密な凹凸模様を形成した成形品を得るのに都合が
良いが、成形品自体が金型の型面に沿って樹脂粉末から
凝固する樹脂膜であることから、その肉厚のコントロー
ルが難しく、肉厚が不均一となって不良品の発生率が高
かった。

また、パウダースラッシュ成形法では、金型を反転させ
る必要もあることから、成形設備が大きくなり、コスト
もかかることとなっていた。

さらに１例えば、スキン層と発泡層との２層からなる成
形品をパウダースラッシュ成形法で得ようとすると、ス
キン層を形成してから発泡層を形成することとなるが、
同じ工程を２回繰り返すこととなり、手間がかかり、ま
た、それらスキン層と発泡層との各々の肉厚が不均一に
なり易く、不良品の発生率が一層高くなってしまってい
た。

この発明は、上記問題を解決するもので、不良品の発生
を抑えるとともに簡便かつ低コストで表面に微細で緻密
な凹凸模様を備える加飾成形品を製造できる方法を提供
することを目的とする。

く問題点を解決するための手段〉この発明に係る加飾成形品の製造方法は１合成樹脂製の
成形品表面に凹凸模様が賦形されている加飾成形品の製
造方法であって、凹凸模様を賦形する所定形状の型面を
備えるとともに複数の脱気孔を備えた真空成形用金型を
使用し、この金型を加熱するとともに凹凸模様賦形前の
予備成形品を金型にセットして真空引きして製造するこ
とにより既述の問題を解決するものである。

〈発明の作用・効果〉この発明に係る加飾成形品の製造方法では、凹凸模様賦
形前の予備成形品が、凹凸模様を賦形する所定形状の型
面を備えるとともに複数の脱気孔を備えて加熱された状
態にある真空成形用の金型により真空引きされることか
ら、その加熱された金型によって、予備成形品の表面が
溶融し、その表面に所定の微細で緻密な凹凸模様が転写
されて加飾成形品が製造されることとなる。

したがって、この発明に係る加飾成形品の製造方法では
、従来のパウダースラッシュ成形法のように、金型に樹
脂粉末から樹脂膜を形成して成形するのと相違し、予め
所定形状の凹凸模様賦形前の予備成形品を加熱した金型
を利用して真空引きし、表面に所定の凹凸模様を賦形し
て加＃ｌ成形品を製造するものであり、予め予備成形品
の肉厚を均一にしておけば、単に加熱した金型を利用し
て真空引きするだけであることから、肉厚が略均−の加
飾成形品を得ることができ、肉厚不均一による不良品発
生を抑えることができる。また、この発明では、加熱し
た金型を利用して真空引きするだけで製造できることか
ら、従来のパウダースラッシュ成形法に比べて、簡便か
つ低コストで表面に微細で緻密な凹凸模様を備える加飾
成形品を製造することができる。

ちなみに、この種の加飾成形品の製造に、従来の成形材
料を加熱軟化させて真空引きする真空成形法を応用し、
予備成形品自体を若干加熱軟化させて真空引きし、予備
成形品に所定の凹凸形状を賦形させることが考えられる
。

しかし、このような真空成形法を応用した場合では、微
細な凹凸模様をつけることができないばかりか、予備成
形品全体が軟化されて強度を低下させることとなり、予
備成形品が薄いシート等であれば、真空引き時に成形品
に破れが生ずることが考えられるが、この発明の製造方
法では、予備成形品全体を加熱するのではなく、金型を
加熱するものであり、真空引き時に成形品表面が溶融す
るだけであって、成形品の破れ発生を抑制できる〈実施
例〉以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

実施例で製造する加飾成形品１は、第４図に示すように
、硬質発泡ウレタンからなる内層２と内層２を覆う軟質
ＰＶＣからなる外層３との２層からなるホーンパッドで
あり、外層３表面に微細で緻密なシボ模様が形成されて
いる。

そして、この加飾成形品１の製造に使用する真空成形用
金型５は、第１図に示すように、凹んでその表面に所定
のシボ模様を賦形可能な型面６ａを備えるとともに表裏
を貫く多数の小径（約１〜１００ｇｍ程度）の脱気孔６
ｂを備え、Ｆｅ、Ｎｉ、ＡＪｌｊ等の金属材料からなる
覆面部６を具備している。

この型１ｆｆｉ部６は、周囲を別途図示されない真空ポ
ンプ等の吸引手段に連結され断熱材料からなる枠部７に
保持させ、また、型面６ａの裏面側の所定位置には、所
定温度の油や水等の流体を貫流させて型面部６を加熱し
たり冷却したりするパイプ８が配置されている。

この加Ｉ！ｌｌｉ成形品１の製造について述べると、ま
ず、外層３となる軟質ＰＶＣシートの予備成形品４を、
第１図に示すように、クランプ１０・１０で把持し、金
型５に配置させる。

その際、パイプ８に加熱した油を貫流させ、予備成形品
４表面を型面部６が溶融できるよう、型面部６を約２０
０〜２５０℃程度に予め加熱しておく、なお、型面部６
の加熱時に、油をパイプ８内に貫流させず、型面６ａの
裏面側にヒータ９を配設させて加熱したり、あるいは、
型面部６を良導電体材料から形成して誘導加熱を利用し
て加熱してもよい。

そして、図示しない吸引手段を作動させ、第２図に示す
ように、予備成形品４を真空引きする。

すると、予備成形品４は、脱気孔６ｂからエアが吸引さ
れることから、肉厚を略均−として型面部６の型面６ａ
に吸着される。そして、型面６ａに吸着された予備成形
品４は、型面部６が加熱されていることにより、表面が
溶融されて型面６ａに形成されている微細で緻密なシボ
模様先転写されることとなる。なお、その際、従来の真
空成形法と相違し、既述の成形品４の破れ抑制効果を奏
する他、コーナ部Ｃに小さなＲ形状を賦形するような場
合でも、成形品４表面が溶融することから、正確に型面
６ａに沿って所定形状に賦形される効果を奏する。

その後、パイプ８内に水を貫流させて、型面部６を約２
０〜８０℃まで冷却し、所定のシボ模様が賦形されてい
る成形品４を冷却する。

成形品４が冷却されたならば、第３図に示すように、内
層成形用金型１５を降ろし、その型面１５ａと成形品４
内周面との間にウレタン材料を充填して、内層２を形成
する。

その後、＃型させて端末処理すれば、第４因に示す内層
２と外層３とからなって外！ａ３表面に所定の微細で緻
密なシボ模様を備えた加飾成形品１を得ることができる
。

したがって、実施例の製造方法では、内層２と外Ｒ３と
の２層構造の加飾成形品１を製造したが、外層３が予備
成形品４を真空引きして成形ごれ、内層２が型成形され
るものであり、各層の肉厚を各々均一にすることができ
て、従来のパウダースラッシュ成形法による２層の成形
品を製造する場合に比べて、肉厚不均一による不良品発
生を著しく抑えることができるとともに、装置も大がか
りとならないことから、簡便−低コストで表面に微細で
緻密なシボ模様を備える加飾成形品を製造することがで
きる。

なお、実施例では、内層２・外層３の２層からなる加飾
成形品１を製造するものを示したが、勿論、製造する加
飾成形品が一層からなる場合には、第２図に示す金型５
を冷却した状態から、離型させて端末処理すれば所望の
加飾成形品を得ることができ、既述の発明の作用・効果
の欄で述べたと同様の効果を奏する。

また、実施例では、予＠成形品４として、薄肉のシート
状のものを示し、加熱せずに真空引きしたものを示した
が、勿論、その予備成形品４が厚内のものであれば、真
空引き時所定形状に賦形され易いよう、予備成形品４を
軟化状態となるまで若干加熱し、その製造サイクルを短
かくするように対処してもよい。

さらにまた、実施例では、薄板状の予備成形品４を真空
引きするものを示したが、加＊＊形品が深い形状のもの
であれば、加熱した金型５を利用して真空引きする前に
、予備成形品４を加熱した後、破れない程度に、プラグ
押しを行なったり、雄型の真空成形用金型を利用して、
ある程度の形状に賦形させておいてもよい。

さらに、実施例では、金型５の脱気孔６ｂが１〜１００
ｇ、ｍ程度の小径のものを使用したが、加ｍ成形品１表
面に不用な跡を残さなければ、脱気孔６ｂの径を大きく
してもよい。

また、実施例では、製造する加飾成形品１の形状として
、外表面を凸状に膨出させた形状のものを示したが、勿
論、断面凹状の加飾成形品を製造することもできる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例に使用する真空成形用金型の
断面図、第２図は同実施例における真空引きした状態を
示す断面図、第３図は同実施例における内層を形成する
状態を示す断面図、第４図は同実施例により製造する加
飾成形品の断面図である。１・・・加飾成形品、２・・・内層、３・・・外層。４・・・予備成形品、５・・・真空成形用金型、６ａ・・・型面。６ｂ・・・脱気孔。第　３１！！

Claims

【特許請求の範囲】

合成樹脂製の成形品表面に凹凸模様が賦形されている加
飾成形品の製造方法であつて、前記凹凸模様を賦形する
所定形状の型面を備えるとともに複数の脱気孔を備えた
真空成形用金型を使用し、該金型を加熱するとともに予
備成形品を前記金型にセットして真空引きして製造する
ことを特徴とする加飾成形品の製造方法。