JP2926164B2 - アルカリ溶出度の小さい新規なガラスバブル及びそのためのガラスフリット組成物 - Google Patents
アルカリ溶出度の小さい新規なガラスバブル及びそのためのガラスフリット組成物Info
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- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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- C03C11/002—Hollow glass particles
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- C03C8/08—Frit compositions, i.e. in a powdered or comminuted form containing phosphorus
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はアルカリ溶出度の小さいガラスバブル製造用
の新規なガラスフリット組成物及びこれを用いて製造さ
れたアルカリ溶出度が好ましくは0.08ミリ当量/g以下と
いう新規なガラスバブルに関するものである。
の新規なガラスフリット組成物及びこれを用いて製造さ
れたアルカリ溶出度が好ましくは0.08ミリ当量/g以下と
いう新規なガラスバブルに関するものである。
（従来の技術） ガラスバブル，特にガラスマイクロバルーンと呼ばれ
る微小なガラスバブルは、各種合成樹脂の添加剤、パテ
や接着剤等への添加剤としてその用途が拡がりつつあ
る。
る微小なガラスバブルは、各種合成樹脂の添加剤、パテ
や接着剤等への添加剤としてその用途が拡がりつつあ
る。
従来この種ガラスバブルにあっては、その機械的強度
や耐水性の向上を目的としたガラス組成の提案がいくつ
かなされている。（例えば特開昭58−156551号、同63−
176338号各公報参照）。
や耐水性の向上を目的としたガラス組成の提案がいくつ
かなされている。（例えば特開昭58−156551号、同63−
176338号各公報参照）。
（発明の解決しようとする課題） これらガラスバブルは、原料となるガラス粉末を火災
中にて発泡せしめることにより製造される。このとき、
未発泡物を出来るだけ低くすることがコストダウンに効
果的である。
中にて発泡せしめることにより製造される。このとき、
未発泡物を出来るだけ低くすることがコストダウンに効
果的である。
ガラスバブルを有利に得る為の要素としては、原料と
なるガラスの組成、溶解方法、原料となるガラスの粉砕
粒度、発泡方法等が挙げられるが、このうち原料となる
ガラスの組成が最も重要な要素となる。
なるガラスの組成、溶解方法、原料となるガラスの粉砕
粒度、発泡方法等が挙げられるが、このうち原料となる
ガラスの組成が最も重要な要素となる。
従来提案されているこの種ガラス組成にあっては、発
泡率が全体量の30％からせいぜい70％程度であり、歩留
りの点で必ずしも満足し得るものではなかった。
泡率が全体量の30％からせいぜい70％程度であり、歩留
りの点で必ずしも満足し得るものではなかった。
又、殆んどのガラスバブルがアルカリの溶出度が十分
に小さくなく、この為樹脂に混合すると、樹脂が発泡し
たり、樹脂相互の接着性を阻害する虞れがあった。
に小さくなく、この為樹脂に混合すると、樹脂が発泡し
たり、樹脂相互の接着性を阻害する虞れがあった。
又、アルカリが多いガラスバブルは吸湿性が高く、流
動性が阻害され、樹脂に混合されると好ましくない縞模
様が現れる。
動性が阻害され、樹脂に混合されると好ましくない縞模
様が現れる。
この様な欠点を克服する為、その原因となるアルカ
リ、特にNa2Oの使用量を減らすことが考えられる。しか
しながら、単純にNa2Oの使用量を減ずると、ガラスバブ
ルへの発泡率などが低下する。
リ、特にNa2Oの使用量を減らすことが考えられる。しか
しながら、単純にNa2Oの使用量を減ずると、ガラスバブ
ルへの発泡率などが低下する。
（課題を解決する為の手段） 本発明者は、これらの点に鑑み、得られるガラスバブ
ルからのアルカリ溶出量を出来るだけ小さく、しかもガ
ラスバブルへの発泡率も高くすることを目的として種々
研究、検討を行なった。
ルからのアルカリ溶出量を出来るだけ小さく、しかもガ
ラスバブルへの発泡率も高くすることを目的として種々
研究、検討を行なった。
その結果、下記の組成を有し、B2O3とNa2Oの割合が従
来にないほど大きい新規なガラスフリットを使用するこ
とにより、ガラスバブルへの発泡率が大きく、しかもア
ルカリ溶出度は、従来にない、例えば0.08ミリ当量/g以
下、特には0.06ミリ当量/g以下という新規なガラスバブ
ルを得ることに成功した。
来にないほど大きい新規なガラスフリットを使用するこ
とにより、ガラスバブルへの発泡率が大きく、しかもア
ルカリ溶出度は、従来にない、例えば0.08ミリ当量/g以
下、特には0.06ミリ当量/g以下という新規なガラスバブ
ルを得ることに成功した。
かくして本発明では、重量％（ただしB2O3/Na2Oにつ
いては重量比、以下同様）で下記組成を有するガラスバ
ブル製造用ガラスフリット組成物が使用される。
いては重量比、以下同様）で下記組成を有するガラスバ
ブル製造用ガラスフリット組成物が使用される。
SiO2 58〜75 B2O3 11〜25 Na2O 3〜12.5 ZnO 0〜 3 K2O 0〜 3 Al2O3 0〜 3 Li2O 0〜 3 P2O5 0〜 3 全アルカリ金属酸化物 Sb2O3 0〜 1 3〜15 As2O3 0〜 1 CaO ５〜15 SO3 0.05〜 1 MgO ０〜 3 B2O3/Na2O 1.7〜4.0 全アルカリ土類金属酸化物 5〜15 本発明において、B2O3/Na2Oの割合とともにB2O3の使
用量は重要であり、B2O3の使用量が前記範囲に満たない
場合には、アルカリの溶出量が多いと共に発泡率の改善
が見られず、逆に前記範囲を超える場合には、ガラスが
分相し易くなり、又化学的耐久性も低下するので何れも
不適当である。
用量は重要であり、B2O3の使用量が前記範囲に満たない
場合には、アルカリの溶出量が多いと共に発泡率の改善
が見られず、逆に前記範囲を超える場合には、ガラスが
分相し易くなり、又化学的耐久性も低下するので何れも
不適当である。
上記のなかでも、B2O3/Na2Oは好ましくは1.8〜3.5、
またB2O3は好ましくは12〜19重量％が使用される。
またB2O3は好ましくは12〜19重量％が使用される。
又、SiO2は58〜75重量％、好ましくは58〜70重量％を
用いる必要がある。使用量が前記範囲に満たない場合に
はガラスの粘性が低くなり発泡時にバブルが破壊してし
まい、逆に前記範囲を超える場合には、ガラスの粘性が
高くなり、発泡性が阻害されるので何れも不適当であ
る。
用いる必要がある。使用量が前記範囲に満たない場合に
はガラスの粘性が低くなり発泡時にバブルが破壊してし
まい、逆に前記範囲を超える場合には、ガラスの粘性が
高くなり、発泡性が阻害されるので何れも不適当であ
る。
又、Na2Oは３〜12.5重量％、好ましくは、３〜８重量
％を採用する必要がある。
％を採用する必要がある。
Na2Oの使用量が前記範囲に満たない場合には、ガラス
の粘度が高くなり、発泡性が悪く、失透が生じ易くな
り、逆に前記範囲を超える場合にはアルカリの溶出量が
多くなるので何れも不適当である。
の粘度が高くなり、発泡性が悪く、失透が生じ易くな
り、逆に前記範囲を超える場合にはアルカリの溶出量が
多くなるので何れも不適当である。
本発明において他のアルカリとしてはK2OやLi2Oを所
望により用いることが出来る。これらの成分はナトリウ
ムの溶出量を低減させ、耐水性の向上の為に用いられ
る。その使用量は３重量％迄であり、好ましい使用量は
K2O0.5〜1.5重量％、Li2O0.5〜1.2重量％である。
望により用いることが出来る。これらの成分はナトリウ
ムの溶出量を低減させ、耐水性の向上の為に用いられ
る。その使用量は３重量％迄であり、好ましい使用量は
K2O0.5〜1.5重量％、Li2O0.5〜1.2重量％である。
それ以上の使用は発泡性を阻害し、アルカリの溶出量
も増大する。
も増大する。
そして、本発明においてNa2O,K2O,Li2Oから成るアル
カリ成分の合計使用量は、３〜15重量％、好ましくは３
〜10重量％が必要である。
カリ成分の合計使用量は、３〜15重量％、好ましくは３
〜10重量％が必要である。
アルカリ成分の総使用量が前記範囲に満たない場合に
は、ガラスの粘度が高くなり、発泡性を阻害し、又失透
しやすくなり、逆に前記範囲を超える場合にはアルカリ
の溶出量が増大するので何れも不適当である。
は、ガラスの粘度が高くなり、発泡性を阻害し、又失透
しやすくなり、逆に前記範囲を超える場合にはアルカリ
の溶出量が増大するので何れも不適当である。
又、CaOは５〜15重量％、好ましくは７〜12重量％を
採用する必要がある。CaOの使用量が前記範囲に満たな
い場合には、化学的耐久性が低下し、逆に前記範囲を超
える場合にはガラスが失透し、又発泡体の形状が真球性
を失うので何れも不適当である。
採用する必要がある。CaOの使用量が前記範囲に満たな
い場合には、化学的耐久性が低下し、逆に前記範囲を超
える場合にはガラスが失透し、又発泡体の形状が真球性
を失うので何れも不適当である。
本発明において、他のアルカリ土類金属成分として
は、MgOが用いられる。MgOの使用量は、３重量％迄の範
囲でCaOを置換できる。これを超えると発泡体の真球性
が失なわれるので不適当である。
は、MgOが用いられる。MgOの使用量は、３重量％迄の範
囲でCaOを置換できる。これを超えると発泡体の真球性
が失なわれるので不適当である。
これらアルカリ土類成分の使用量は、酸化物換算で５
〜15重量％、好ましくは７〜12重量％が採用される。使
用量が前記範囲に満たない場合には化学的耐久性が阻害
され、逆に前記範囲を超える場合にはガラスが失透し、
発泡体の真球性が失なわれるので何れも不適当である。
〜15重量％、好ましくは７〜12重量％が採用される。使
用量が前記範囲に満たない場合には化学的耐久性が阻害
され、逆に前記範囲を超える場合にはガラスが失透し、
発泡体の真球性が失なわれるので何れも不適当である。
次に、ZnO,Al2O3,P2O5は、何れも所望により３重量％
を限度として用いることが出来る。
を限度として用いることが出来る。
ZnOは主として化学的耐久性の向上の目的の為に用い
られるものであり、３重量％を超える場合には発泡性が
阻害されるので不適当である。ZnOは好ましくは1.0〜2.
5重量％使用される。
られるものであり、３重量％を超える場合には発泡性が
阻害されるので不適当である。ZnOは好ましくは1.0〜2.
5重量％使用される。
又、Al2O3はアルカリの溶出量の低減と耐水性の向上
の目的の為に用いられるものであり、３重量％を超える
場合にはガラスの粘度が高くなり、又失透を起すので不
適当である。Al2O3は好ましくは0.5〜1.5重量％使用さ
れる。
の目的の為に用いられるものであり、３重量％を超える
場合にはガラスの粘度が高くなり、又失透を起すので不
適当である。Al2O3は好ましくは0.5〜1.5重量％使用さ
れる。
又、P2O5は発泡性を改良する目的の為に用いられるも
のであり、３重量％を超える場合には前記目的を逆に阻
害するので不適当である。P2O5は好ましくは1.2〜2.0重
量％使用される。
のであり、３重量％を超える場合には前記目的を逆に阻
害するので不適当である。P2O5は好ましくは1.2〜2.0重
量％使用される。
次に、Sb2O3及びAs2O3は、何れも所望により１重量％
を限度として用いることが出来る。
を限度として用いることが出来る。
Sb2O3は発泡性を改良する目的の為に用いられるもの
であり、１重量％を超える場合には前記目的を阻害する
のみならず、作業性をも阻害するので不適当である。
であり、１重量％を超える場合には前記目的を阻害する
のみならず、作業性をも阻害するので不適当である。
又、As2O3は発泡性を改良する目的の為に用いられる
ものであり、１重量％を超える場合には前記目的を阻害
するのみならず、作業性をも阻害するので不適当であ
る。
ものであり、１重量％を超える場合には前記目的を阻害
するのみならず、作業性をも阻害するので不適当であ
る。
更に本発明においては、SO3を0.05〜１重量％用いる
ことが必要である。使用量が前記範囲に満たない場合に
は、発泡性が不十分となり、逆に前記範囲を超える場合
には発泡が激しすぎてガラスバブルが破壊し、収率が低
下するので何れも不適当である。
ことが必要である。使用量が前記範囲に満たない場合に
は、発泡性が不十分となり、逆に前記範囲を超える場合
には発泡が激しすぎてガラスバブルが破壊し、収率が低
下するので何れも不適当である。
これら各原料は、何れも、酸化物として調合すること
が出来るが、溶解過程において酸化物になり得る原料を
用いることも出来る。
が出来るが、溶解過程において酸化物になり得る原料を
用いることも出来る。
溶解は、この種ガラス原料の溶解手段を適宜採用し得
るが、320ポイズのガラス粘度を有する温度（logη＝2.
5、ただしηは粘度（単位：ポイズ））が1000〜1200℃
となる様な組成を選択して表面素地温度1250〜1350℃で
溶解が行なわれると、最も好ましい状態で発泡が行なわ
れるので好ましい。
るが、320ポイズのガラス粘度を有する温度（logη＝2.
5、ただしηは粘度（単位：ポイズ））が1000〜1200℃
となる様な組成を選択して表面素地温度1250〜1350℃で
溶解が行なわれると、最も好ましい状態で発泡が行なわ
れるので好ましい。
又、ガラスの熱伝導率が2.2×10-3〜2.6×10-3cal/cm
・deg・secになる様に調合組成を選ぶことにより、内部
応力をかけずに肉厚等がより均一なガラスバブルを得る
ことが出来る。
・deg・secになる様に調合組成を選ぶことにより、内部
応力をかけずに肉厚等がより均一なガラスバブルを得る
ことが出来る。
尚、熱伝導率の測定方法はガラス化工便覧第169頁に
示されたシャルブ法を採用した。
示されたシャルブ法を採用した。
かくして溶解されて得られたガラスフリットは、冷却
され、粉砕されてガラスバブルの製造に供される。
され、粉砕されてガラスバブルの製造に供される。
ガラスカレットの粉砕粒度は、平均粒子径が12〜65μ
を採用するのが好ましい。上記範囲が採用されると、発
泡率が高く、真球性に富んだガラスバブルが得られるの
で特に好ましい。
を採用するのが好ましい。上記範囲が採用されると、発
泡率が高く、真球性に富んだガラスバブルが得られるの
で特に好ましい。
本発明において、上記の様に調製された原料は、ガラ
スバブルの形成の為の発泡に供せられる。
スバブルの形成の為の発泡に供せられる。
ガラスバブルへの発泡手段としては、特に制限はな
く、適宜公知の手段が採用される。例えば、1000〜1200
℃の火炎中を0.1〜５秒間原料を通過せしめることによ
り発泡率が70〜90％（水などで分級された密度1.0以下
のガラスバブルの重量割合）のガラスバブルを得ること
が出来る。
く、適宜公知の手段が採用される。例えば、1000〜1200
℃の火炎中を0.1〜５秒間原料を通過せしめることによ
り発泡率が70〜90％（水などで分級された密度1.0以下
のガラスバブルの重量割合）のガラスバブルを得ること
が出来る。
かくして、上記のガラスフリットから重量％で以下の
様な組成を有するアルカリ溶出度が極めて小さい新規な
ガラスバブルが製造される。
様な組成を有するアルカリ溶出度が極めて小さい新規な
ガラスバブルが製造される。
SiO2 60〜80 B2O3 6〜15 Na2O 2〜12.5 ZnO 0〜 3 K2O 0〜 3 Al2O3 0〜 3 Li2O 0〜 3 P2O5 0〜 3 全アルカリ金属酸化物 Sb2O3 0〜 1 2〜12.5 As2O3 0〜 1 CaO 5〜15 SO3 0.05〜 1 MgO 0〜 3 B2O3/Na2O 1.2〜3.5 全アルカリ土類金属酸化物 ５〜15 本発明におけるガラスバブルは、上記の組成を有する
が、特にB2O3/Na2Oの割合とB2O3の含有量の点で新規な
ものであり、又、アルカリの溶出度が0.08ミリ当量/g、
特には0.06ミリ当量/g以下という点で従来にないもので
ある。
が、特にB2O3/Na2Oの割合とB2O3の含有量の点で新規な
ものであり、又、アルカリの溶出度が0.08ミリ当量/g、
特には0.06ミリ当量/g以下という点で従来にないもので
ある。
更に本発明者の検討によると、上記のガラスバブルの
うちでも以下の組成をもつガラスバブルは、アルカリ溶
出度の点でも小さく、また発泡率でも78〜90％と高く、
更に好ましい。
うちでも以下の組成をもつガラスバブルは、アルカリ溶
出度の点でも小さく、また発泡率でも78〜90％と高く、
更に好ましい。
SiO2 65〜75 B2O3 7〜12 Na2O 3〜 6 ZnO 1.0〜2.5 K2O 0.5〜1.5 Al2O3 0.5〜1.5 Li2O 0.5〜1.2 P2O5 1.1〜2.0 全アルカリ金属酸化物 Sb2O3 0〜 1 4〜 8 As2O3 0〜 1 CaO 8〜13 SO3 0.05〜 1 MgO 0〜 3 B2O3/Na2O 1.35〜3.0 全アルカリ土類金属酸化物 8〜15 かくして得られる本発明のガラスバブルは好ましくは
0.08g/cc〜0.8g/ccの密度をもつが、上記したように従
来にないほど小さいアルカリ溶出度を有するので、吸湿
性が小さいため流動性がよく、また樹脂に混合され易い
とともに、混合された場合にも樹脂本来の性質を阻害す
ることがない。このため本発明は、各種の樹脂に混合さ
れ、押出し成形品、射出成形品が製造できる。
0.08g/cc〜0.8g/ccの密度をもつが、上記したように従
来にないほど小さいアルカリ溶出度を有するので、吸湿
性が小さいため流動性がよく、また樹脂に混合され易い
とともに、混合された場合にも樹脂本来の性質を阻害す
ることがない。このため本発明は、各種の樹脂に混合さ
れ、押出し成形品、射出成形品が製造できる。
（実施例） 実施例１ 下記原料を混合し、るつぼを用いて表面素地温度1350
℃で溶融し、ガラスフリットを得た。原料の数値はｇで
ある。
℃で溶融し、ガラスフリットを得た。原料の数値はｇで
ある。
二酸化珪素 6600 酸化アルミニウム 50 ソーダ灰 1220 第２リン酸カルシウム 400 石 灰 1650 炭酸リチウム 250 硼 酸 2520 炭酸カリウム 150 酸化亜鉛 100 硫酸ソーダ 120 得られたフリットの組成は第１表の如くであった。こ
のフリットのlogη＝2.5時の温度は1130℃であった。
のフリットのlogη＝2.5時の温度は1130℃であった。
又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。このフリット8000gを30000gの粉砕ボールと共に、
ボールミル中で粉砕し、振動篩により分級した結果、57
μ以下が90％,33μ以下が50％,11μ以下が10％の粉末を
得た。
た。このフリット8000gを30000gの粉砕ボールと共に、
ボールミル中で粉砕し、振動篩により分級した結果、57
μ以下が90％,33μ以下が50％,11μ以下が10％の粉末を
得た。
この粉末を25g/分及び空気とLPGの予混合燃焼ガス600
／分の割合で連続的に発泡炉内に供給し、炉内温度を
1100℃に保持した。
／分の割合で連続的に発泡炉内に供給し、炉内温度を
1100℃に保持した。
ガラス粉末の炉内滞留時間は0.5秒であり、直ちに捕
集設備によって95％の歩留りで捕集された。
集設備によって95％の歩留りで捕集された。
捕集物は水中に投ぜられ、浮上物（ガラスバブル）と
沈降物に分離された。浮上物と沈降物との夫々の容量％
と比重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示し
た。
沈降物に分離された。浮上物と沈降物との夫々の容量％
と比重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示し
た。
浮上品のアルカリ溶出度は、ANS/ASTN.D3100−78に従
って測定した。（以下の実施例、比較例も同様） 尚、浮上品は表面付着物を洗浄して用いた。
って測定した。（以下の実施例、比較例も同様） 尚、浮上品は表面付着物を洗浄して用いた。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
実施例２ 硫酸ソーダを80g用いた以外は実施例１と同様にして
ガラスフリットを得た。得られたフリット組成は第１表
の如くであった。
ガラスフリットを得た。得られたフリット組成は第１表
の如くであった。
このフリットのlogη＝2.5時の温度は1130℃であっ
た。又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
た。又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
このカレットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
実施例３ 下記原料を混合し、実施例１と同様にしてガラスフリ
ットを得た。原料の数値はｇである。
ットを得た。原料の数値はｇである。
二酸化珪素 4800 酸化アルミニウム 120 ソーダ灰 450 ピロリン酸ソーダ 380 石 灰 1100 炭酸リチウム 200 硼 酸 2900 炭酸カリウム 110 酸化亜鉛 120 硫酸ソーダ 100 得られたフリット成分は第１表の如くであった。
このフリットのlogη＝2.5時の温度は1050℃であっ
た。又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
た。又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
このフリットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
実施例４ 下記原料を混合し、実施例１と同様にしてガラスフリ
ットを得た。原料の数値はｇである。
ットを得た。原料の数値はｇである。
二酸化珪素 6420 酸化アルミニウム 110 ソーダ灰 160 第２リン酸カルシウム 280 炭酸カルシウム 1450 炭酸リチウム 220 硼砂（５水塩） 2750 炭酸カリウム 150 酸化マグネシウム 280 硫酸ソーダ 100 得られたフリット成分は第１表の如くであった。この
フリットのlogη＝2.5時の温度は1160℃であった。
フリットのlogη＝2.5時の温度は1160℃であった。
又、熱伝導率は2.45×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
た。
このフリットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
実施例５ 下記原料を混合し、実施例１と同様にしてガラスフリ
ットを得た。原料の数値はｇである。
ットを得た。原料の数値はｇである。
二酸化珪素 11400 炭酸カルシウム 3010 硼砂（５水塩） 5280 硫酸ソーダ 200 得られたフリット成分は第１表の如くであった。この
フリットのlogη＝2.5時の温度は1170℃であった。
フリットのlogη＝2.5時の温度は1170℃であった。
又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
た。
このフリットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
実施例６ 下記原料を混合し、実施例１と同様にしてガラスフリ
ットを得た。原料の数値はｇである。
ットを得た。原料の数値はｇである。
二酸化珪素 10870 第２リン酸カルシウム 710 ソーダ灰 120 炭酸リチウム 410 炭酸カルシウム 2600 炭酸カリウム 230 硼砂（５水塩） 4560 三酸化砒素 100 酸化亜鉛 180 三酸化アンチモン 100 酸化アルミニウム 90 硫酸ソーダ 240 得られたフリット成分は第１表の如くであった。この
フリットのlogη＝2.5時の温度は1130℃であった。
フリットのlogη＝2.5時の温度は1130℃であった。
又、熱伝導率は2.4×10-3cal/cm・deg・secであっ
た。
た。
このカレットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び比
重、及び浮上品のアルカリ溶出度を第２表に示した。
又、ガラスバブルの組成は第３表の通りである。
比較例 下記原料を混合し、実施例１と同様にしてガラスカレ
ットを得た。原料の数値はｇである。
ットを得た。原料の数値はｇである。
二酸化珪素 7100 酸化アルミニウム 40 ソーダ灰 1520 ピロリン酸ソーダ 410 石 灰 1790 炭酸リチウム 250 硼 酸 1160 硫酸ソーダ 110 得られたカレット成分は第１表の如くであった。この
カレットのlogη＝2.5時の温度は1240℃であった。又、
熱伝導率は2.41×10-3cal/cm・deg・secであった。
カレットのlogη＝2.5時の温度は1240℃であった。又、
熱伝導率は2.41×10-3cal/cm・deg・secであった。
このカレットを実施例１と同様に粉砕し、分級して発
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び密
度、及び浮上品のアルカリ度を第２表に示した。
泡に供した後捕集した。捕集物の浮上率と沈降率及び密
度、及び浮上品のアルカリ度を第２表に示した。
Claims (5)
- 【請求項１】重量％（ただしB2O3/Na2Oについては重量
比）で下記組成を有するアルカリ溶出度の小さいガラス
バブル製造用ガラスフリット組成物。 SiO2 58〜75 Na2O ３〜12.5 K2O ０〜 3 Li2O ０〜 3 全アルカリ金属酸化物 ３〜15 CaO ５〜15 MgO ０〜 3 全アルカリ土類金属酸化物 ５〜15 B2O3 11〜25 ZnO ０〜 3 Al2O3 ０〜 3 P2O5 ０〜 3 Sb2O3 ０〜 1 As2O3 ０〜 1 SO3 0.05〜 1 B2O3/Na2O 1.7〜 4.0 - 【請求項２】320ポイズのガラス粘度を有する温度（log
η＝2.5）が1000〜1200℃である請求項１のガラスバブ
ル製造用ガラスフリット組成物。 - 【請求項３】ガラスの熱伝導率が2.2×10-3〜2.6×10-3
cal/cm・deg・secである請求項１又は２のガラスバブル
製造用ガラスフリット組成物。 - 【請求項４】重量％（ただしB2O3/Na2Oについては重量
比）で下記組成を有するアルカリ溶出度が小さいガラス
バブル。 SiO2 60〜80 Na2O ２〜12.5 K2O ０〜 3 Li2O ０〜 3 全アルカリ金属酸化物 ２〜12.5 CaO ５〜15 MgO ０〜 3 全アルカリ土類金属酸化物 ５〜15 B2O3 ６〜15 ZnO ０〜 3 Al2O3 ０〜 3 P2O5 ０〜 3 Sb2O3 ０〜 1 As2O3 ０〜 1 SO3 0.05〜 1 B2O3/Na2O 1.2〜 3.5 - 【請求項５】アルカリ溶出度が0.08ミリ当量/g以下であ
る請求項４のガラスバブル。
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-
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- 1990-04-18 US US07/510,560 patent/US5064784A/en not_active Expired - Lifetime
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