JP2923224B2 - ジルコニウム厚を超音波モニタリングするのに適した、ジルコニウムで内側が被覆されたジルカロイ２管状ブランクの製造方法 - Google Patents
ジルコニウム厚を超音波モニタリングするのに適した、ジルコニウムで内側が被覆されたジルカロイ２管状ブランクの製造方法Info
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、核燃料用の複合被覆管
を製造するための、ジルコニウムで内側が被覆されたジ
ルカロイ２の管状ブランクの製造方法に係わる。内側ジ
ルコニウム被覆は、外側ジルカロイ２スリーブを脆弱化
する、燃料中に生成された分裂産物及び水素に対する障
壁を構成する。従ってこの被覆の厚さは正確に且つ再現
可能にモニターされる必要がある。
を製造するための、ジルコニウムで内側が被覆されたジ
ルカロイ２の管状ブランクの製造方法に係わる。内側ジ
ルコニウム被覆は、外側ジルカロイ２スリーブを脆弱化
する、燃料中に生成された分裂産物及び水素に対する障
壁を構成する。従ってこの被覆の厚さは正確に且つ再現
可能にモニターされる必要がある。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】核燃料
用のＺｙ２／Ｚｒ複合被覆管の内側ジルコニウム層の厚
さの規則性は必須特性であり、従って各被覆管、そして
それを形成する各複合管状ブランクを高精度で系統的に
モニターする必要がある。
用のＺｙ２／Ｚｒ複合被覆管の内側ジルコニウム層の厚
さの規則性は必須特性であり、従って各被覆管、そして
それを形成する各複合管状ブランクを高精度で系統的に
モニターする必要がある。
【０００３】このため、各複合管状ブランクの全長に沿
って内側ジルコニウム被覆の厚さをモニターすることに
関し、正確で信頼性があると考えられ、しかも簡単且つ
迅速に使用し得る非破壊的な工業用モニター方法を使用
する必要がある。
って内側ジルコニウム被覆の厚さをモニターすることに
関し、正確で信頼性があると考えられ、しかも簡単且つ
迅速に使用し得る非破壊的な工業用モニター方法を使用
する必要がある。
【０００４】渦電流を使用する厚さモニター方法が使用
されており、特にＭ ＩＷＡＳＡＫＩ，Ｎ ＳＵＺＵＫ
Ｉ，Ｙ ＮＩＳＨＩＭＯＴＯ、Ｍ ＫＯＴＡＮ及びＮ
ＦＵＪＩＩ，ＮＵＣＬＥＡＲ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ
ＡＮＤ ＤＥＳＩＧＮ ９４，（１９８６），ｐｐ４
４７−４５２が参照される。かかる方法は、厚さ数十ミ
リメートルの複合被覆管の厚さを測定するには適してい
るが、１ｍｍ以上の厚さに対しては不正確になり、従っ
て不適当である。この場合、０．５ｍｍから１．５ｍｍ
または２ｍｍに変わり得る複合被覆管ブランクの内側Ｚ
ｒ被覆の厚さの全範囲をカバーしない。
されており、特にＭ ＩＷＡＳＡＫＩ，Ｎ ＳＵＺＵＫ
Ｉ，Ｙ ＮＩＳＨＩＭＯＴＯ、Ｍ ＫＯＴＡＮ及びＮ
ＦＵＪＩＩ，ＮＵＣＬＥＡＲ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ
ＡＮＤ ＤＥＳＩＧＮ ９４，（１９８６），ｐｐ４
４７−４５２が参照される。かかる方法は、厚さ数十ミ
リメートルの複合被覆管の厚さを測定するには適してい
るが、１ｍｍ以上の厚さに対しては不正確になり、従っ
て不適当である。この場合、０．５ｍｍから１．５ｍｍ
または２ｍｍに変わり得る複合被覆管ブランクの内側Ｚ
ｒ被覆の厚さの全範囲をカバーしない。
【０００５】Ｚｒ合金／Ｚｒの複合被覆管の超音波によ
る厚さモニタリング方法は、純粋ジルコニウムとジルコ
ニウム合金の音響インピーダンス差が小さすぎるが故に
あまりに不正確であると長い間考えられており、この分
野における最近の実質的な進歩は下記方法のいずれかで
なされている： −特開昭５８−１９９ １３９号公報に従う２層間に黒
鉛及びメチルセルロースをベースとする中間層を設ける
ことにより材料中の界面の作用を増強する方法。しかし
ながら、これには製造条件をかなり変更する必要があ
り、製品の特性の一部を変える危険性があったり、また
単に生産コストを増加することがある； −欧州特許ＥＰ−Ａ−０ ４２９ ８５４号明細書、米
国特許ＵＳ−Ａ−４９９２ １４４０号明細書、及び特
に欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３３５ ８０８号明細書に記
載のごときより適当な手段を使用し、超音波測定自体の
精度及び再現性を向上する方法。欧州特許ＥＰ−Ｂ−０
３３５ ８０８号明細書は、反射放射モードに使用さ
れる４〜２０ＭＨｚの主共振周波数を用い、管の被覆／
コア界面からの少なくとも１つの二重エコーを検出する
電子手段を備えた、高度減衰集束トランスデューサー
と、これとは別の検査すべき管に関して距離及び向きを
決める手段及び同じタイプの一連の管の位置を追跡する
手段とを使用し、管の外側から内側被覆の厚さを超音波
モニターすることを推奨している。
る厚さモニタリング方法は、純粋ジルコニウムとジルコ
ニウム合金の音響インピーダンス差が小さすぎるが故に
あまりに不正確であると長い間考えられており、この分
野における最近の実質的な進歩は下記方法のいずれかで
なされている： −特開昭５８−１９９ １３９号公報に従う２層間に黒
鉛及びメチルセルロースをベースとする中間層を設ける
ことにより材料中の界面の作用を増強する方法。しかし
ながら、これには製造条件をかなり変更する必要があ
り、製品の特性の一部を変える危険性があったり、また
単に生産コストを増加することがある； −欧州特許ＥＰ−Ａ−０ ４２９ ８５４号明細書、米
国特許ＵＳ−Ａ−４９９２ １４４０号明細書、及び特
に欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３３５ ８０８号明細書に記
載のごときより適当な手段を使用し、超音波測定自体の
精度及び再現性を向上する方法。欧州特許ＥＰ−Ｂ−０
３３５ ８０８号明細書は、反射放射モードに使用さ
れる４〜２０ＭＨｚの主共振周波数を用い、管の被覆／
コア界面からの少なくとも１つの二重エコーを検出する
電子手段を備えた、高度減衰集束トランスデューサー
と、これとは別の検査すべき管に関して距離及び向きを
決める手段及び同じタイプの一連の管の位置を追跡する
手段とを使用し、管の外側から内側被覆の厚さを超音波
モニターすることを推奨している。
【０００６】上記改善は、Ｚｒ合金／Ｚｒ複合管の内側
Ｚｒ被覆の厚さの超音波測定の感度を向上するが、ジル
カロイ２とＺｒの音響インピーダンス差は依然として２
％未満であるので、ジルカロイ２／Ｚｒ複合管のＺｒ被
覆厚を正確に信頼性をもって決定するには尚も不適当で
あることが示されている。これは特に、仏国特許ＦＲ−
Ａ−２ ５７９ １２２号明細書に記載の方法を使用し
て製造された管状ブランク及び複合管に当てはまる。該
特許明細書は、鍛圧Ｚｒインゴットから製造されたビレ
ットを温度８８０〜１０５０℃から水焼入れすることと
組合せ、Ｚｒインゴット中の鉄含有量を２５０〜１００
０ｐｐｍに調整することにより内側Ｚｒ被覆を細粒化
し、表面品質を向上することを推奨している。
Ｚｒ被覆の厚さの超音波測定の感度を向上するが、ジル
カロイ２とＺｒの音響インピーダンス差は依然として２
％未満であるので、ジルカロイ２／Ｚｒ複合管のＺｒ被
覆厚を正確に信頼性をもって決定するには尚も不適当で
あることが示されている。これは特に、仏国特許ＦＲ−
Ａ−２ ５７９ １２２号明細書に記載の方法を使用し
て製造された管状ブランク及び複合管に当てはまる。該
特許明細書は、鍛圧Ｚｒインゴットから製造されたビレ
ットを温度８８０〜１０５０℃から水焼入れすることと
組合せ、Ｚｒインゴット中の鉄含有量を２５０〜１００
０ｐｐｍに調整することにより内側Ｚｒ被覆を細粒化
し、表面品質を向上することを推奨している。
【０００７】欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３３５ ８０８号
明細書に記載の方法を使用する管状ブランクまたは複合
管の動的周囲検査（ｄｙｎａｍｉｃ ｃｉｒｃｕｍｆｅ
ｒｅｎｔｉａｌ ｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎ）において
は、低品質が認められた超音波シグナルは、このために
厚さの測定が行えないゾーン内ではシグナル損失に変換
される。
明細書に記載の方法を使用する管状ブランクまたは複合
管の動的周囲検査（ｄｙｎａｍｉｃ ｃｉｒｃｕｍｆｅ
ｒｅｎｔｉａｌ ｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎ）において
は、低品質が認められた超音波シグナルは、このために
厚さの測定が行えないゾーン内ではシグナル損失に変換
される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】管状ブランク、特に上述
の仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ５７９ １２２号明細書に記
載の方法を使用して得られるもののＺｒ被覆厚の超音波
測定の信頼性は、製造方法に密接に依存する冶金パラメ
ーターに対応するという実験的事実から、本発明者ら
は、ジルコニウム厚を超音波モニターし得る、ジルコニ
ウムで内側が被覆されたジルカロイ２管状ブランクの製
造方法を研究開発した。
の仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ５７９ １２２号明細書に記
載の方法を使用して得られるもののＺｒ被覆厚の超音波
測定の信頼性は、製造方法に密接に依存する冶金パラメ
ーターに対応するという実験的事実から、本発明者ら
は、ジルコニウム厚を超音波モニターし得る、ジルコニ
ウムで内側が被覆されたジルカロイ２管状ブランクの製
造方法を研究開発した。
【０００９】特に本発明は、ジルコニウムで内側が被覆
されたジルカロイ２の複合管状ブランク２の製造方法で
あって、 ａ）中ぐりまたは中実ビレットに切断する前または後
に、鍛圧ジルカロイ２バーをβ相から水焼入れし、必要
によっては次いで焼なましし； ｂ）中ぐりする前または後に、鉄含有量が２５０〜１０
００ｐｐｍの非合金ジルコニウムビレットを温度８８０
℃〜１０５０℃から水焼入れし； ｃ）α相のジルコニウムビレットを管の形態に押出し； ｄ）前記ジルコニウム管を中ぐりしたジルカロイ２ビレ
ット内に配置し、組立て； ｅ）得られたα相の組立て体を複合押出ブランクの形態
に押出し；更に ｆ）前記複合押出ブランクを冷間圧延及び熱処理し、Ｚ
ｙ２／Ｚｒ複合被覆管を構成する複合管状ブランクを製
造するという従来方法の主要ステップを含んでおり、β
相から水焼入れした後のα相の鍛圧ジルカロイ２バー、
及び／または急冷及び必要によっては焼なましした中ぐ
りジルカロイ２ビレット、及び／またはα相で管形態に
押出した後の非合金ジルコニウムビレット、及び／また
は冷間圧延後の複合管状ブランクを適当に熱機械処理す
ることにより、前記複合ブランクのジルカロイ２の粒度
をＡＳＴＭ指数９〜１２に調整し、非合金ジルコニウム
の粒度を同６〜１０に調整し、ジルカロイ２と非合金ジ
ルコニウムの粒度差ΔＩを少なくとも２ＡＳＴＭ指数に
維持することを特徴とする方法に係わる。
されたジルカロイ２の複合管状ブランク２の製造方法で
あって、 ａ）中ぐりまたは中実ビレットに切断する前または後
に、鍛圧ジルカロイ２バーをβ相から水焼入れし、必要
によっては次いで焼なましし； ｂ）中ぐりする前または後に、鉄含有量が２５０〜１０
００ｐｐｍの非合金ジルコニウムビレットを温度８８０
℃〜１０５０℃から水焼入れし； ｃ）α相のジルコニウムビレットを管の形態に押出し； ｄ）前記ジルコニウム管を中ぐりしたジルカロイ２ビレ
ット内に配置し、組立て； ｅ）得られたα相の組立て体を複合押出ブランクの形態
に押出し；更に ｆ）前記複合押出ブランクを冷間圧延及び熱処理し、Ｚ
ｙ２／Ｚｒ複合被覆管を構成する複合管状ブランクを製
造するという従来方法の主要ステップを含んでおり、β
相から水焼入れした後のα相の鍛圧ジルカロイ２バー、
及び／または急冷及び必要によっては焼なましした中ぐ
りジルカロイ２ビレット、及び／またはα相で管形態に
押出した後の非合金ジルコニウムビレット、及び／また
は冷間圧延後の複合管状ブランクを適当に熱機械処理す
ることにより、前記複合ブランクのジルカロイ２の粒度
をＡＳＴＭ指数９〜１２に調整し、非合金ジルコニウム
の粒度を同６〜１０に調整し、ジルカロイ２と非合金ジ
ルコニウムの粒度差ΔＩを少なくとも２ＡＳＴＭ指数に
維持することを特徴とする方法に係わる。
【００１０】同じ超音波モニタリング条件下で種々の試
料に実施した冶金学的調査から、良質の超音波シグナル
を得る上での問題点は特にＺｙ２／Ｚｒ界面の規則性、
特に外側ジルカロイ２部材と内側ジルコニウム部材との
粒度の差に依存することが判った。内側ジルコニウム被
覆が２５０〜１０００ｐｐｍの鉄を含む一連のジルカロ
イ２／ジルコニウム複合管状ブランク（上述の仏国特許
ＦＲ−Ａ−２ ５７９１２２号明細書に従って製造した
もの）を使用し、本発明者らは、前記内側被覆厚の測定
値のたった３０％しか使用し得ないことを確認した。実
際、逸脱測定値の数は、各管状ブランクの長さに沿って
ランダムに分布する界面での変則的反射にほぼ対応す
る。モニタリングにおいては表面上の各点は、ブランク
の回転及び前進速度によってピッチが規定される螺旋を
描く。周波数１ｋＨｚに賦活されたトランスデューサー
を使用し、管状ブランクを回転速度２５０ｒｐｍ及び前
進速度１ｍ／分で動かしてピッチ４ｍｍの螺旋を描く欧
州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３３５ ８０８号明細書に記載の
モニタリング条件下では、理論的には１螺旋当たり２４
０の測定値が収集し得るが、厚さ測定において精度±５
μｍでは７２の測定値しか使用し得ない。
料に実施した冶金学的調査から、良質の超音波シグナル
を得る上での問題点は特にＺｙ２／Ｚｒ界面の規則性、
特に外側ジルカロイ２部材と内側ジルコニウム部材との
粒度の差に依存することが判った。内側ジルコニウム被
覆が２５０〜１０００ｐｐｍの鉄を含む一連のジルカロ
イ２／ジルコニウム複合管状ブランク（上述の仏国特許
ＦＲ−Ａ−２ ５７９１２２号明細書に従って製造した
もの）を使用し、本発明者らは、前記内側被覆厚の測定
値のたった３０％しか使用し得ないことを確認した。実
際、逸脱測定値の数は、各管状ブランクの長さに沿って
ランダムに分布する界面での変則的反射にほぼ対応す
る。モニタリングにおいては表面上の各点は、ブランク
の回転及び前進速度によってピッチが規定される螺旋を
描く。周波数１ｋＨｚに賦活されたトランスデューサー
を使用し、管状ブランクを回転速度２５０ｒｐｍ及び前
進速度１ｍ／分で動かしてピッチ４ｍｍの螺旋を描く欧
州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３３５ ８０８号明細書に記載の
モニタリング条件下では、理論的には１螺旋当たり２４
０の測定値が収集し得るが、厚さ測定において精度±５
μｍでは７２の測定値しか使用し得ない。
【００１１】本発明者らは、外側ジルカロイ２スリーブ
のＡＳＴＭ粒度指数が１０であり、内側ジルコニウムス
リーブまたは被覆のそれも１０であって、ＡＳＴＭ指数
差はゼロ、即ちΔＩ＝０であることを確認した。
のＡＳＴＭ粒度指数が１０であり、内側ジルコニウムス
リーブまたは被覆のそれも１０であって、ＡＳＴＭ指数
差はゼロ、即ちΔＩ＝０であることを確認した。
【００１２】従来技術、特に仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ５
７９ １２２号明細書に従ってＺｙ２／Ｚｒ複合管状ブ
ランクを製造する際、本発明者らは、相互に独立にまた
は組み合わせて実施し得る４種の作業方法の変更の可能
性を明らかにした。これらの全ては所定の冶金学的特
性、特に複合ブランクの内側部材と外側部材の粒度を変
え、かかる部材の超音波厚さモニタリングに適したもの
とし得る。最終製品の特性を変えることのない新規の熱
及び／または機械処理を使用するかかる変更は、図１〜
５を参照する以下の詳細説明からより理解されよう。
７９ １２２号明細書に従ってＺｙ２／Ｚｒ複合管状ブ
ランクを製造する際、本発明者らは、相互に独立にまた
は組み合わせて実施し得る４種の作業方法の変更の可能
性を明らかにした。これらの全ては所定の冶金学的特
性、特に複合ブランクの内側部材と外側部材の粒度を変
え、かかる部材の超音波厚さモニタリングに適したもの
とし得る。最終製品の特性を変えることのない新規の熱
及び／または機械処理を使用するかかる変更は、図１〜
５を参照する以下の詳細説明からより理解されよう。
【００１３】
【実施例】従来技術（図１）では、Ａ１において中実Ｚ
ｙ２バーを直径１７７ｍｍ（１５０ｍｍ≦φ≦２００ｍ
ｍ）に鍛圧し、それをＡ２において１０５０℃で１時間
加熱したあと、Ａ３において急冷し、必要によってはＡ
４において７５０℃〜７８０℃で３〜５時間焼きなまし
し、外側ジルカロイ２部材を得た。バーをビレットに切
断した後、Ａ５において機械加工し、中ぐりした（φｅ
＝１６８ｍｍ，φｉ＝７８．８ｍｍ）。
ｙ２バーを直径１７７ｍｍ（１５０ｍｍ≦φ≦２００ｍ
ｍ）に鍛圧し、それをＡ２において１０５０℃で１時間
加熱したあと、Ａ３において急冷し、必要によってはＡ
４において７５０℃〜７８０℃で３〜５時間焼きなまし
し、外側ジルカロイ２部材を得た。バーをビレットに切
断した後、Ａ５において機械加工し、中ぐりした（φｅ
＝１６８ｍｍ，φｉ＝７８．８ｍｍ）。
【００１４】これと並行し、鉄含有量が２５０〜１００
０ｐｐｍのジルコニウムインゴットをＢ１において真空
溶解し、Ｂ２において鍛圧することにより、非合金ジル
コニウム内側部材を製造した。鍛造後のバーを直径１７
２ｍｍ（１５０ｍｍ≦φ≦２００ｍｍ）のビレットに切
断した後、これらをＢ３において８８０℃〜１０５０℃
に再加熱し、急冷し、次いでＢ４において機械加工（φ
ｅ＝１６８ｍｍ，φｉ＝５１ｍｍ）してから、Ｂ５にお
いて直径φｅ＝８２ｍｍ及びφｉ＝４７ｍｍのα相の管
に押出し、各管材をφｅ＝７８．８ｍｍ及びφｉ＝４８
ｍｍに機械加工した。そのあと、Ｃ１において中ぐり及
び機械加工したジルカロイ２ビレットと実質的に同軸に
組立てるよう配置した。
０ｐｐｍのジルコニウムインゴットをＢ１において真空
溶解し、Ｂ２において鍛圧することにより、非合金ジル
コニウム内側部材を製造した。鍛造後のバーを直径１７
２ｍｍ（１５０ｍｍ≦φ≦２００ｍｍ）のビレットに切
断した後、これらをＢ３において８８０℃〜１０５０℃
に再加熱し、急冷し、次いでＢ４において機械加工（φ
ｅ＝１６８ｍｍ，φｉ＝５１ｍｍ）してから、Ｂ５にお
いて直径φｅ＝８２ｍｍ及びφｉ＝４７ｍｍのα相の管
に押出し、各管材をφｅ＝７８．８ｍｍ及びφｉ＝４８
ｍｍに機械加工した。そのあと、Ｃ１において中ぐり及
び機械加工したジルカロイ２ビレットと実質的に同軸に
組立てるよう配置した。
【００１５】Ｃ１において形成された組立て体をＣ２に
おいてα相で、好ましくは約６００℃で押出し、複合押
出ブランク（φｅ＝８０ｍ；φｉ＝４８ｍｍ）を製造
し、次いでそれをＣ３においてφｅ＝６３．５ｍｍ及び
φｉ＝４１．５ｍｍに冷間圧延し、複合管状ブランクを
製造し、次いで必要によってはそれに任意の最終熱処理
を実施し得る。上記条件下では、上述したように、内側
ジルコニウム被覆厚のたった３０％の測定値しか使用し
得ない。
おいてα相で、好ましくは約６００℃で押出し、複合押
出ブランク（φｅ＝８０ｍ；φｉ＝４８ｍｍ）を製造
し、次いでそれをＣ３においてφｅ＝６３．５ｍｍ及び
φｉ＝４１．５ｍｍに冷間圧延し、複合管状ブランクを
製造し、次いで必要によってはそれに任意の最終熱処理
を実施し得る。上記条件下では、上述したように、内側
ジルコニウム被覆厚のたった３０％の測定値しか使用し
得ない。
【００１６】Ｚｙ２／Ｚｒ界面の規則性を向上するた
め、特に少なくとも２の粒度差を生成するための第１の
実施態様を図２に示す。これは、Ａ３で急冷した後のα
相のジルカロイ２バーを鍛圧し、ジルカロイ２をブラン
ク段階で実質的に細粒化すると、複合管状ブランクをＣ
１において組立て、Ｃ２において押出し、Ｃ３において
圧延した後もそれが維持され、Ｚｙ２／Ｚｒ界面が有意
に規則化されることからなる。
め、特に少なくとも２の粒度差を生成するための第１の
実施態様を図２に示す。これは、Ａ３で急冷した後のα
相のジルカロイ２バーを鍛圧し、ジルカロイ２をブラン
ク段階で実質的に細粒化すると、複合管状ブランクをＣ
１において組立て、Ｃ２において押出し、Ｃ３において
圧延した後もそれが維持され、Ｚｙ２／Ｚｒ界面が有意
に規則化されることからなる。
【００１７】特に、Ａ２において１０５０℃（１０３０
℃〜１０７０℃）で１時間加熱した後、Ａ’１において
従来の１７７ｍｍ（１５０〜２００ｍｍ）ではなく約３
００ｍｍ（２５０ｍｍ〜３５０ｍｍ）の直径に鍛造また
は圧延することにより鍛圧されたバーをα急冷した。７
５０℃〜７８０℃で３〜５時間加熱した後、Ａ４におい
てα相で鍛造することによりバーの直径をφ＝１７７ｍ
ｍにしてから、Ｃ１において組立てる、即ち従来方法に
従って変換するよう、Ａ５においてビレットを切断、機
械加工及び中ぐりした。
℃〜１０７０℃）で１時間加熱した後、Ａ’１において
従来の１７７ｍｍ（１５０〜２００ｍｍ）ではなく約３
００ｍｍ（２５０ｍｍ〜３５０ｍｍ）の直径に鍛造また
は圧延することにより鍛圧されたバーをα急冷した。７
５０℃〜７８０℃で３〜５時間加熱した後、Ａ４におい
てα相で鍛造することによりバーの直径をφ＝１７７ｍ
ｍにしてから、Ｃ１において組立てる、即ち従来方法に
従って変換するよう、Ａ５においてビレットを切断、機
械加工及び中ぐりした。
【００１８】ＡＳＴＭ粒度測定値から、内側非合金Ｚｒ
被覆においては、Ｉ１＝１０；外側Ｚｙ２スリーブにお
いては、Ｉ２＝１２；即ち、 差
ΔＩ＝２ ＡＳＴＭ指数であることが判った。
被覆においては、Ｉ１＝１０；外側Ｚｙ２スリーブにお
いては、Ｉ２＝１２；即ち、 差
ΔＩ＝２ ＡＳＴＭ指数であることが判った。
【００１９】同時に、このように製造した一連の１０個
のＺｙ２／Ｚｒ複合管状ブランクにおける内側被覆厚の
超音波測定値は、上述の条件下で１螺旋当たりの理論的
測定値総数２４０のうち平均２１８の測定値が分散±５
％で使用可能であった。
のＺｙ２／Ｚｒ複合管状ブランクにおける内側被覆厚の
超音波測定値は、上述の条件下で１螺旋当たりの理論的
測定値総数２４０のうち平均２１８の測定値が分散±５
％で使用可能であった。
【００２０】図３に示した第２の実施態様もまた、複合
管状ブランクのＺｙ２／Ｚｒ界面の規則性を有意に向上
し、特にΔＩ≧２を生成する。これは、Ａ３において急
冷し、必要によってはＡ４において焼なましした後の中
実またはあらかじめ中ぐりされたジルカロイ２ビレット
の粒度に、Ａ’４において、二重及び三重ジルコニウム
ベースの管の製造に係わる仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ６８
５ ８８１号明細書に記載の方法を使用して４００℃〜
６００℃で中実押出（ｓｏｌｉｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏ
ｎ）することで中ぐり作業を実施することにより作用す
ることからなる。該方法には、管状エレメントの内側表
面の構造を改善及び規則化すべく、慣用中実押出を使用
してジルコニウムまたはジルコニウム合金ビレットを押
出及び据込みすることが推奨されている。
管状ブランクのＺｙ２／Ｚｒ界面の規則性を有意に向上
し、特にΔＩ≧２を生成する。これは、Ａ３において急
冷し、必要によってはＡ４において焼なましした後の中
実またはあらかじめ中ぐりされたジルカロイ２ビレット
の粒度に、Ａ’４において、二重及び三重ジルコニウム
ベースの管の製造に係わる仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ６８
５ ８８１号明細書に記載の方法を使用して４００℃〜
６００℃で中実押出（ｓｏｌｉｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏ
ｎ）することで中ぐり作業を実施することにより作用す
ることからなる。該方法には、管状エレメントの内側表
面の構造を改善及び規則化すべく、慣用中実押出を使用
してジルコニウムまたはジルコニウム合金ビレットを押
出及び据込みすることが推奨されている。
【００２１】しかしながら上記ケースでは、本発明者ら
は、界面の規則性は、押出前の組立て体の２つの部材の
微細構造に極めて依存し、ジルカロイ２をβ相から急冷
するが故に元のβ相の針状構造がより大きい場合に、前
記組立て体に得られる界面はより不規則となることを実
験により確認した。急冷し、必要によっては焼なましし
たＺｙ２ビレットを据込みを伴って押出すると、非合金
管状Ｚｒブランクの外側表面と接触して置かれるＺｙ２
ブランクの内側表面を特に有効に鍛圧する結果となる。
針状βからα急冷変態構造は破壊され、その結果平均Ｚ
ｙ２粒度は低下し、界面の不規則性は平滑化される。
は、界面の規則性は、押出前の組立て体の２つの部材の
微細構造に極めて依存し、ジルカロイ２をβ相から急冷
するが故に元のβ相の針状構造がより大きい場合に、前
記組立て体に得られる界面はより不規則となることを実
験により確認した。急冷し、必要によっては焼なましし
たＺｙ２ビレットを据込みを伴って押出すると、非合金
管状Ｚｒブランクの外側表面と接触して置かれるＺｙ２
ブランクの内側表面を特に有効に鍛圧する結果となる。
針状βからα急冷変態構造は破壊され、その結果平均Ｚ
ｙ２粒度は低下し、界面の不規則性は平滑化される。
【００２２】即ち、φｅ＝１６８ｍｍに機械加工し、φ
ｉ＝２５ｍｍにあらかじめ中ぐりし急冷したビレットか
ら、Ａ’４において５００℃で中実押出した後、φｅ＝
１７２ｍｍ及びφｉ＝７０ｍｍのＺｙ２ブランクを得、
それをＡ５において再度機械加工し、φｅ＝１６８ｍｍ
及びφｉ＝７８ｍｍとした。これを従来方法に従ってＣ
１において管状低鉄ジルコニウムブランクと組立て、Ｃ
２において押出し、Ｃ３において冷間圧延した。
ｉ＝２５ｍｍにあらかじめ中ぐりし急冷したビレットか
ら、Ａ’４において５００℃で中実押出した後、φｅ＝
１７２ｍｍ及びφｉ＝７０ｍｍのＺｙ２ブランクを得、
それをＡ５において再度機械加工し、φｅ＝１６８ｍｍ
及びφｉ＝７８ｍｍとした。これを従来方法に従ってＣ
１において管状低鉄ジルコニウムブランクと組立て、Ｃ
２において押出し、Ｃ３において冷間圧延した。
【００２３】ＡＳＴＭ粒度測定値から、内側非合金Ｚｒ
被覆においては、Ｉ１＝１０；外側Ｚｙ２スリーブにお
いては、Ｉ２＝１２；即ち、 差
ΔＩ＝２ ＡＳＴＭ指数であることが判った。
被覆においては、Ｉ１＝１０；外側Ｚｙ２スリーブにお
いては、Ｉ２＝１２；即ち、 差
ΔＩ＝２ ＡＳＴＭ指数であることが判った。
【００２４】同時に、このように製造した一連の１０個
の複合管状ブランクにおける内側被覆厚の超音波測定値
は、理論的総数２４０のうち平均２０４の測定値が分散
±５％で使用可能であった（表１参照）。
の複合管状ブランクにおける内側被覆厚の超音波測定値
は、理論的総数２４０のうち平均２０４の測定値が分散
±５％で使用可能であった（表１参照）。
【００２５】図４に示した第３の実施態様は、高度に容
認可能な測定値の精度及び再現性を与えるものであり、
Ｂ５においてα相で押出した後に管状ジルコニウムブラ
ンクにＢ’５において特定の再結晶熱処理を行い、その
製造の間に特に非合金ジルコニウムブランクの粒子拡大
を助成することからなる。この熱処理は５００℃〜７８
０℃で１〜４時間、好ましくは７３０℃で３時間実施
し、粒度をＡＳＴＭ指数４〜６に拡大した。
認可能な測定値の精度及び再現性を与えるものであり、
Ｂ５においてα相で押出した後に管状ジルコニウムブラ
ンクにＢ’５において特定の再結晶熱処理を行い、その
製造の間に特に非合金ジルコニウムブランクの粒子拡大
を助成することからなる。この熱処理は５００℃〜７８
０℃で１〜４時間、好ましくは７３０℃で３時間実施
し、粒度をＡＳＴＭ指数４〜６に拡大した。
【００２６】従来方法に従って複合管状ブランクにＣ２
において押出作業を、Ｃ３において冷間鍛造を実施する
と、内側被覆のジルコニウムにおいて十分な細粒化が起
こって粒度指数は７に達したが、外側Ｚｙ２スリーブの
粒度指数は１０のままであり、指数差ΔＩ３が与えられ
た。
において押出作業を、Ｃ３において冷間鍛造を実施する
と、内側被覆のジルコニウムにおいて十分な細粒化が起
こって粒度指数は７に達したが、外側Ｚｙ２スリーブの
粒度指数は１０のままであり、指数差ΔＩ３が与えられ
た。
【００２７】同時に、このように製造した一連の１０個
の管状ブランクにおける内側Ｚｒ被覆厚の超音波測定値
は、理論的総数２４０のうち平均２０９の測定値が分散
±５％で使用可能であった（表１参照）。
の管状ブランクにおける内側Ｚｒ被覆厚の超音波測定値
は、理論的総数２４０のうち平均２０９の測定値が分散
±５％で使用可能であった（表１参照）。
【００２８】第４の実施態様を図５に示す。これはやや
有効でないが、工業規模で実施するのが容易である。該
方法は、複合管状ブランクにおいて、従来方法に従って
Ｃ１において組立てし、Ｃ２において押出した後にＣ’
２において再結晶焼なましを行うか、Ｃ１において組立
てし、Ｃ２において押出し、必要によってはＣ’２にお
いて再結晶焼なましし、Ｃ３において圧延した後に、Ｃ
４において再結晶焼なましを行うことからなる。Ｃ’２
及び／またはＣ４における再結晶焼なましは、内側ジル
コニウム被覆は少なくとも７、好ましくは８の粒度指数
を有するが、外側ジルカロイ２スリーブにおいては少な
くとも９、好ましくは１０の粒度指数が維持され、指数
差ΔＩ≧２を与えるような条件、通常は７００〜７３０
℃で１〜３時間実施する。
有効でないが、工業規模で実施するのが容易である。該
方法は、複合管状ブランクにおいて、従来方法に従って
Ｃ１において組立てし、Ｃ２において押出した後にＣ’
２において再結晶焼なましを行うか、Ｃ１において組立
てし、Ｃ２において押出し、必要によってはＣ’２にお
いて再結晶焼なましし、Ｃ３において圧延した後に、Ｃ
４において再結晶焼なましを行うことからなる。Ｃ’２
及び／またはＣ４における再結晶焼なましは、内側ジル
コニウム被覆は少なくとも７、好ましくは８の粒度指数
を有するが、外側ジルカロイ２スリーブにおいては少な
くとも９、好ましくは１０の粒度指数が維持され、指数
差ΔＩ≧２を与えるような条件、通常は７００〜７３０
℃で１〜３時間実施する。
【００２９】このように製造した一連の１０個の複合管
状ブランクにおける内側Ｚｒ被覆厚の超音波測定値は、
理論的総数２４０のうち平均２０４の測定値が分散±５
％で使用可能であった（表１参照）。
状ブランクにおける内側Ｚｒ被覆厚の超音波測定値は、
理論的総数２４０のうち平均２０４の測定値が分散±５
％で使用可能であった（表１参照）。
【００３０】上述の種々の実施態様は、下記の表１に示
したように読取り可能な測定値の数、即ち割合を増加
し、従って内側非合金ジルコニウム被覆厚の超音波測定
値の信頼性の向上に寄与すべく、標準方法の種々の段階
に作用すると共に、相互に組合せてもよいことが留意さ
れる。
したように読取り可能な測定値の数、即ち割合を増加
し、従って内側非合金ジルコニウム被覆厚の超音波測定
値の信頼性の向上に寄与すべく、標準方法の種々の段階
に作用すると共に、相互に組合せてもよいことが留意さ
れる。
【００３１】しかしながら、最も有効な組合せは、外側
Ｚｙ２スリーブの特定の鍛圧（第１及び第２実施態様）
と再結晶熱処理（第３及び第４実施態様）とを２つ組合
せることであることに留意されたい。
Ｚｙ２スリーブの特定の鍛圧（第１及び第２実施態様）
と再結晶熱処理（第３及び第４実施態様）とを２つ組合
せることであることに留意されたい。
【００３２】
【表１】
【図１】最も密接な従来方法のステップの流れ図であ
る。
る。
【図２】ジルカロイ２バーをα相において予備鍛造し、
次いで急冷することからなる本発明の実施態様を含む、
図１と同じ方法の流れ図である。
次いで急冷することからなる本発明の実施態様を含む、
図１と同じ方法の流れ図である。
【図３】例えば仏国特許ＦＲ−Ａ−２ ６８５ ８８１
号明細書に記載の方法を使用し、急冷後のジルカロイ２
ビレットを中実押出によって中ぐりすることからなる本
発明の第２の実施態様を含む、図１と同じ方法の流れ図
である。
号明細書に記載の方法を使用し、急冷後のジルカロイ２
ビレットを中実押出によって中ぐりすることからなる本
発明の第２の実施態様を含む、図１と同じ方法の流れ図
である。
【図４】α相において押出した後の非合金ジルコニウム
ビレットに再結晶熱処理を実施することからなる第３の
実施態様を含む、図１と同じ方法の流れ図である。
ビレットに再結晶熱処理を実施することからなる第３の
実施態様を含む、図１と同じ方法の流れ図である。
【図５】複合管状ブランクに少なくとも１回の再結晶熱
処理を実施することからなる本発明の第４の実施態様を
含む、図１と同じ方法の流れ図である。
処理を実施することからなる本発明の第４の実施態様を
含む、図１と同じ方法の流れ図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−224663（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−163396（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−34095（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−100967（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−53257（ＪＰ，Ｂ２) 欧州特許出願公開574194（ＥＰ，Ａ １) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) G21C 3/20 B21C 37/06 C22F 1/18 G21C 3/06
Claims (10)
- 【請求項１】 ジルコニウムで内側が被覆されたジルカ
ロイ２の複合管状ブランクの製造方法であって、 ａ）中ぐりまたは中実ビレットに切断する前または後
に、鍛圧ジルカロイ２バーをβ相から水焼入れし、必要
によっては次いで焼なましし； ｂ）中ぐりする前または後に、鉄含有量が２５０〜１０
００ｐｐｍの非合金ジルコニウムビレットを温度８８０
℃〜１０５０℃から水焼入れし； ｃ）α相の前記非合金ジルコニウムビレットを管の形態
に押出し； ｄ）前記ジルコニウム管を中ぐりしたジルカロイ２ビレ
ット内に配置し、組立て； ｅ）得られたα相の組立て体を複合押出ブランクの形態
に押出し；更に ｆ）前記複合押出ブランクを冷間圧延及び熱処理し、ジ
ルカロイ２／ジルコニウム複合被覆管を構成する複合管
状ブランクを製造するという従来方法の主要ステップを
含んでおり、β相から水焼入れした後のα相の鍛圧ジル
カロイ２バー、及び／または急冷及び必要によっては焼
なましした中ぐりジルカロイ２ビレット、及び／または
α相で管形態に押出した後の非合金ジルコニウムビレッ
ト、及び／または冷間圧延後の複合管状ブランクを適当
に熱機械処理することにより、前記複合ブランクのジル
カロイ２の粒度をＡＳＴＭ指数９〜１２に調整し、非合
金ジルコニウムの粒度を同６〜１０に調整し、ジルカロ
イ２と非合金ジルコニウムの粒度差ΔＩを少なくとも２
ＡＳＴＭ指数に維持することを特徴とする方法。 - 【請求項２】 前記ジルカロイ２の粒度を好ましくは指
数１１または１２に調整し、前記非合金ジルコニウムの
粒度を指数７または８に調整することを特徴とする請求
項１に記載の方法。 - 【請求項３】 ジルカロイ２バーをβ相から急冷した後
に、前記バーをα相において鍛圧することを特徴とする
請求項１または２に記載の方法。 - 【請求項４】 前記α相における鍛圧が、７５０℃〜７
８０℃で３〜５時間加熱した後に鍛造することからなる
ことを特徴とする請求項３に記載の方法。 - 【請求項５】 前記中実または中ぐりジルカロイ２ビレ
ットのβ相からのα急冷の後に、公知の方法を使用して
中実押出することにより中ぐりを実施することを特徴と
する請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項６】 前記押出による中ぐりを、ジルカロイ２
ビレットに、押出及び据込みプレスを使用して４００℃
〜６００℃で実施することを特徴とする請求項５に記載
の方法。 - 【請求項７】 α相で管に押出した後、非合金ジルコニ
ウムビレットに、５００℃〜７８０℃の再結晶熱処理を
１〜４時間実施することを特徴とする請求項１から６の
いずれか一項に記載の方法。 - 【請求項８】 前記再結晶熱処理を好ましくは７３０℃
で３時間実施することを特徴とする請求項７に記載の方
法。 - 【請求項９】 前記複合管状ブランクを押出及び／また
は圧延した後に、内側の非合金ジルコニウム被覆に少な
くとも７、好ましくは８の粒度指数が得られ、外側のジ
ルカロイ２スリーブでは少なくとも１０、好ましくは１
１の粒度が維持され、少なくとも２のＡＳＴＭ指数の粒
度差を与えるような条件下で、再結晶熱処理を実施する
ことを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載
の方法。 - 【請求項１０】 押出後の前記複合管状ブランクの再結
晶熱処理を７００℃〜７３０℃で１〜３時間実施するこ
とを特徴とする請求項９に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9403724A FR2717717B1 (fr) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | Procédé de fabrication d'une ébauche tubulaire en zircaloy 2 plaquée intérieurement en zirconium et apte au contrôle ultrasonore de l'épaisseur de zirconium. |
| FR9403724 | 1994-03-24 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07306279A JPH07306279A (ja) | 1995-11-21 |
| JP2923224B2 true JP2923224B2 (ja) | 1999-07-26 |
Family
ID=9461569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7066064A Expired - Lifetime JP2923224B2 (ja) | 1994-03-24 | 1995-03-24 | ジルコニウム厚を超音波モニタリングするのに適した、ジルコニウムで内側が被覆されたジルカロイ２管状ブランクの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5609697A (ja) |
| EP (1) | EP0673691B1 (ja) |
| JP (1) | JP2923224B2 (ja) |
| DE (1) | DE69500537T2 (ja) |
| FR (1) | FR2717717B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111036705A (zh) * | 2019-12-19 | 2020-04-21 | 湖南金天钛业科技有限公司 | 大口径钛合金无缝管材及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6243433B1 (en) * | 1999-05-14 | 2001-06-05 | General Electic Co. | Cladding for use in nuclear reactors having improved resistance to stress corrosion cracking and corrosion |
| US8116423B2 (en) | 2007-12-26 | 2012-02-14 | Thorium Power, Inc. | Nuclear reactor (alternatives), fuel assembly of seed-blanket subassemblies for nuclear reactor (alternatives), and fuel element for fuel assembly |
| CN101911211B (zh) | 2007-12-26 | 2014-02-12 | 钍能源股份有限公司 | 核反应堆(可选的)、用于核反应堆(可选的)的点火区-再生区子组件的燃料组件和用于燃料组件的燃料元件 |
| EP3796334A3 (en) | 2008-12-25 | 2021-06-23 | Thorium Power, Inc. | A fuel assembly for a light water nuclear reactor |
| US10192644B2 (en) | 2010-05-11 | 2019-01-29 | Lightbridge Corporation | Fuel assembly |
| US10170207B2 (en) | 2013-05-10 | 2019-01-01 | Thorium Power, Inc. | Fuel assembly |
| WO2011143172A1 (en) | 2010-05-11 | 2011-11-17 | Thorium Power, Inc. | Fuel assembly with metal fuel alloy kernel and method of manufacturing thereof |
| CN104368623B (zh) * | 2014-11-29 | 2016-05-25 | 攀钢集团成都钢钒有限公司 | 一种大口径不锈钢无缝钢管的生产方法 |
| CN107470385A (zh) * | 2017-08-02 | 2017-12-15 | 安徽骏达起重机械有限公司 | 悬吊轨道加工方法 |
| CN111286686B (zh) * | 2020-04-09 | 2021-09-10 | 西部钛业有限责任公司 | 一种tc4钛合金细等轴组织大规格棒材短流程制备方法 |
| CN112775203B (zh) * | 2020-12-23 | 2024-01-19 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种锆或锆合金挤压型材的制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4294631A (en) * | 1978-12-22 | 1981-10-13 | General Electric Company | Surface corrosion inhibition of zirconium alloys by laser surface β-quenching |
| US4390497A (en) * | 1979-06-04 | 1983-06-28 | General Electric Company | Thermal-mechanical treatment of composite nuclear fuel element cladding |
| FR2579122B1 (fr) * | 1985-03-19 | 1989-06-30 | Cezus Co Europ Zirconium | Procede de fabrication de tubes-gaines composites pour combustible nucleaire et produits obtenus |
| US4671826A (en) * | 1985-08-02 | 1987-06-09 | Westinghouse Electric Corp. | Method of processing tubing |
| US5223206A (en) * | 1992-06-08 | 1993-06-29 | General Electric Company | Method for producing heat treated composite nuclear fuel containers |
| SE506174C2 (sv) * | 1992-12-18 | 1997-11-17 | Asea Atom Ab | Metod att framställa kärnbränsleelement |
-
1994
- 1994-03-24 FR FR9403724A patent/FR2717717B1/fr not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-03-07 US US08/399,555 patent/US5609697A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-03-20 EP EP95420069A patent/EP0673691B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1995-03-20 DE DE69500537T patent/DE69500537T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-03-24 JP JP7066064A patent/JP2923224B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111036705A (zh) * | 2019-12-19 | 2020-04-21 | 湖南金天钛业科技有限公司 | 大口径钛合金无缝管材及其制备方法 |
| CN111036705B (zh) * | 2019-12-19 | 2021-07-02 | 湖南金天钛业科技有限公司 | 大口径钛合金无缝管材及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0673691B1 (fr) | 1997-08-13 |
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| FR2717717B1 (fr) | 1996-05-15 |
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| US5609697A (en) | 1997-03-11 |
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| FR2717717A1 (fr) | 1995-09-29 |
| JPH07306279A (ja) | 1995-11-21 |
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