JP2918433B2 - 冶金用成型コークスの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、石炭とバインダーを混
練し成型して得られる成型炭を、竪型シャフト炉内で熱
媒ガスによって加熱・乾留する冶金用成型コークスの製
造方法に関し、特に、乾留時の成型コークスの亀裂・割
れを抑制し、原形率の高い冶金用成型コークスを製造す
る方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】成型コークス製造法は、既に知られてい
る通り、非微粘結炭を主配合として塊成化した成型炭を
乾留することにより、成型コークスを製造するものであ
る。その代表的な方法は、非微粘結炭を主配合とした粉
炭に、石炭タール、ピッチ、石油アスファルトなどのバ
インダーを添加した後、高圧に加圧して塊成化した成型
炭を竪型シャフト炉内で加熱ガスを熱媒として直接的に
加熱する方法である（例えば、特公昭６０−３８４３７
号公報）。従来の乾留技術は、竪型の乾留炉における乾
留工程で乾留初期の成型炭の中心温度が２００℃から４
００℃に到る温度範囲の成型炭中心部の昇温速度を増加
させて成型コークスの強度向上を図るとともに、成型炭
の中心温度が４００℃から１０００℃までの成型炭中心
部の昇温速度を低減することにより、再固化時の収縮割
れを防止するように２段羽口から吹き込むガス温度およ
び流量を調整するものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】大型高炉で成型コーク
スを多量使用するためには、高炉内における成型コーク
スの通気性状を確保するために、原形率の高い成型コー
クスを製造する必要がある。しかし、従来の乾留技術で
製造した成型コークスは外部からの観察では割れの発生
は確認できなかったが、Ｘ線ＣＴ装置を用いて成型コー
クスの内部状況を観察した結果、亀裂が内在していた。
このため、高炉への搬送時に、該成型コークスが割れて
細粒化してしまい、高炉使用時には炉内での通気抵抗の
増加を引き起こしていた。

【０００４】そこで、このような欠点を補うために、亀
裂、割れを抑制する新しい成型コークス製造技術の開発
が必要とされていた。

【０００５】本発明は、竪型シャフト炉内で成型炭を熱
媒ガスによって直接的に加熱し、冶金用成型コークスを
製造するプロセスにおいて、亀裂・割れの発生を抑制
し、高原形率な成型コークスを安定的に製造する方法を
提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、以上のよ
うな問題点を改良すべく、成型炭が乾留工程で受ける熱
的条件を任意に設定してシミュレート実験ができる小型
ガス乾留炉を用いて、成型炭が受ける熱的条件と成型炭
の乾留工程における挙動および成型コークス品質との関
係について詳細な実験を行い、鋭意研究を重ねた結果、
図５に１例を示すように乾留時の成型炭中心部の温度に
対して、成型炭の表面と中心部の温度差を式（１）で算
出される一定の範囲内に制御することにより、成型コー
クス内部に発生する応力を緩和させ、亀裂、割れを抑制
する方法を見いだし、成型コークスの原形率を向上させ
ることができる本発明を完成するに到った。

【０００７】すなわち、本発明が要旨とするところは、
非微粘結炭を５０〜９０重量％含有する粉炭に石炭ター
ル、ピッチ、石油アスファルトの１種以上からなるバイ
ンダーを添加して塊成化した成型炭を、２段のガス吹き
込み羽口を有する竪型乾留炉で加熱ガスを熱媒として乾
留し冶金用成型コークスを製造する方法である。

【０００８】詳しくは、前記の成型炭を乾留する工程に
おいて運転中に測定した乾留炉内の雰囲気ガス温度Ｔｇ
により、微小空間におけるガス放出熱量Ｑｇおよび該微
小空間における成型炭の吸熱量Ｑ_B を算出し、この値に
基づいて前記成型炭の表面温度Ｔｓと中心温度Ｔｃをそ
れぞれ伝熱式に基づいて算出し、乾留炉を通過する前記
成型炭の中心温度Ｔｃが４００℃から８００℃に上昇す
る間の前記成型炭の表面と中心部の許容温度差Ｌを前記
成型炭の中心温度と成型炭の容積に基づいて式（１）に
より算出し、前記成型炭の表面と中心部の温度差（Ｔｓ
−Ｔｃ）が許容温度差Ｌを所定のチェック時間越えたと
きに低温ガス吹き込み羽口および高温ガス吹き込み羽口
から吹き込む熱媒ガスの温度および流量を調節すること
を特徴とする冶金用成型コークスの製造方法である。

【０００９】 Ｌ＝ａ・Ｔｃ² ＋ｂ・Ｔｃ＋Ｃ …（１） Ｔｓ≦Ｔｃ＋Ｌ ここで、 Ｌ ：成型炭の表面と中心部の許容温度差（℃） Ｔｓ：成型炭の表面温度（℃） Ｔｃ：成型炭の中心温度（℃） ａ ：容積係数１（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；３／４，０
００、１５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；１／２，０００） ｂ ：容積係数２（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；−１．１、
１５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；−０．８５） Ｃ ：容積係数３（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；４４０、１
５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；３８０） Ｖ ：成型炭の容積（ｃｃ） 特に、所定のチェック時間を２０〜４０分間に設定する
ことが好ましい。

【００１０】ここで非微粘結炭とは粘結力指数（ＣＩ）
が８０未満の石炭と定義し、粉炭とは３ｍｍ以下の石炭
と定義する。粘結力指数（ＣＩ）の測定法は、石炭利用
技術用語辞典（社団法人燃料協会）Ｐ．２５２に示され
ているように、石炭１ｇ（粒度０．２５ｍｍ以下）に粉
コークス９ｇ（粒度０．２５〜０．３ｍｍ）を配合した
ものを磁性るつぼで９００℃で７分間乾留してコークス
化し、かくして得られたコークスを０．４２ｍｍの篩に
かけて、その篩上に留まった量をＡｇとし、

【００１１】

【数１】

【００１２】で表示する方法である。

【００１３】

【作用】以下、本発明の具体的内容について作用ととも
に説明する。

【００１４】図１は本発明が関わる竪型シャフト炉によ
る冶金用成型コークス製造プロセスの一例を示す模式図
である。図中１は成型炭装入装置、２はシャフト上部乾
留室、３はシャフト下部冷却室、４は成型コークス排出
口、５は低温ガス吹き込み羽口、６は高温ガス吹き込み
羽口、７は冷却ガス吹き込み羽口、８は昇温ガス抜き出
しダクト、９は炉頂部循環ガス抜き出しダクト、１０は
循環ガス冷却器、１１は低温ガス加熱器、１２は高温ガ
ス加熱器、１３，１４，１５は温度測定用熱電対を各々
示す。

【００１５】成型炭の乾留は、竪型シャフト炉の炉頂部
温度１５０〜４００℃、低温ガス吹き込み羽口温度６０
０〜８００℃、高温ガス吹き込み羽口温度９００〜１１
００℃で、乾留時間が１５０〜３００分間の条件で実施
され、かかる石炭の熱分解・重縮合反応によって、いわ
ゆるコークス化反応が進行する。

【００１６】本発明者らは、図１に示す竪型シャフト炉
による成型コークス製造プロセスにおける乾留過程の伝
熱解析を行うために、小型の実験用竪型シャフト炉によ
る実験とその結果を用いて、竪型シャフト炉内における
伝熱モデルを作成した。本モデルは、図２に示すように
乾留過程の成型コークスの伝熱挙動について、移動層に
おける伝熱モデルを基礎式として、乾留時の石炭の比
熱、熱伝導率、反応熱、ガス発生、成型炭の容積、密度
変化などを温度関数として組み入れたシミュレーション
モデルである。

【００１７】該シミュレーションモデルにより、竪型乾
留炉内での乾留過程における炉頂部、シャフト炉中段お
よびシャフト炉下段野雰囲気ガス温度の測定値により、
微小空間におけるガス放出熱量Ｑｇおよび成型炭の吸熱
量Ｇ_B を計算し、この計算値により成型炭の表面温度Ｔ
ｓと中心温度Ｔｃを伝熱式により算出する。

【００１８】また、本発明者らは、成型炭の乾留時にお
ける亀裂発生状況を直接的に観察できる小型乾留炉を有
したＸ線ＣＴ装置を用いて、乾留過程における成型コー
クスの温度推移と亀裂発生状況の関係について調査し
た。この結果、乾留時の成型炭内部温度に対する亀裂発
生を抑制するための限界応力値は、図５に示す範囲であ
ることを見いだした。

【００１９】この知見を基にして、本発明者らは、さら
に以下の検討を行った。乾留時の成型炭の表面と中心部
の温度差が大きい場合には、成型コークス内部に発生す
る熱応力が増加するため、成型コークスの亀裂、割れが
発生する。そこで、成型炭の表面と中心部の温度差に着
目して、竪型シャフト炉内の加熱状況をシミュレーショ
ンできる小型ガス乾留炉を用いて、該温度差を幅広く変
化させた実験を行い、該温度差と成型コークスの原形率
の関係について調査した。この結果、成型コークスの容
積に応じて、乾留過程における成型炭中心温度に対し、
式（１）で表される該温度差の適正範囲が存在すること
を発見した。

【００２０】そこで、具体的に本技術を運転に適用する
方法について検討した。

【００２１】図３，４に羽口から吹き込む熱媒ガス温度
の調節量の算出方法を示す。はじめに運転中に測定した
シャフト炉中段の雰囲気ガス温度により、微小空間にお
けるガス放出熱量Ｑｇおよび該微小空間における成型炭
の吸熱量Ｑ_B を算出する。この値に基づいて、伝熱計算
により前記成型炭の表面温度Ｔｓおよび中心温度Ｔｃを
算出する。ここで、成型炭の表面と中心の許容温度差Ｌ
を前記成型炭の中心温度と成型炭の容積に基づいて式
（１）により算出し、前記成型炭の表面と中心部の温度
（Ｔｓ−Ｔｃ）が許容温度差Ｌを所定のチェック時間越
えていないかどうかチェックする。

【００２２】つぎに、運転中に測定したシャフト炉下段
の雰囲気ガス温度により、微小空間におけるガス放出熱
量Ｑｇおよび該微小空間における成型炭の吸熱量Ｑ_B を
算出し、この値に基づいて、伝熱計算により前記成型炭
の表面温度Ｔｓおよび中心温度Ｔｃを算出する。ここ
で、成型炭の表面と中心の許容温度差Ｌを前記成型炭の
中心温度と成型炭の容積に基づいて式（１）により算出
し、前記成型炭の表面と中心部の温度（Ｔｓ−Ｔｃ）が
許容温度差Ｌを所定のチェック時間越えていないかどう
かチェックする。

【００２３】上記のチェック結果により、シャフト炉中
段部およびシャフト炉下部において、成型炭の表面と中
心部の温度（Ｔｓ−Ｔｃ）が許容温度差Ｌを所定のチェ
ック時間越えていた場合には、羽口から吹き込む熱媒ガ
スの温度および流量の調節量について、図４に示すよう
に、以下の方法で算出する。

【００２４】羽口から吹き込む熱媒ガス温度に対して、
１回当たりのガス温度の調節量を変更した際の乾留炉内
の雰囲気ガス温度、成型炭の表面および中心部の温度を
前記のシミュレーションモデルを用いて微小空間を逐次
計算させることにより、該シャフト炉内の温度分布を推
算する。この推算値に基づいて、成型炭の中心温度が４
００℃〜８００における温度範囲において５０℃間隔
で、前記の成型炭の表面と中心温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）が
式（１）で算出される許容温度差Ｌを越えていないかど
うかを判断し、繰り返し計算により、適正な熱媒ガスの
温度調節量を算出する。

【００２５】ここで算出した温度調節量に基づいて、低
温ガス吹き込み羽口および高温ガス吹き込み羽口から吹
き込む熱媒ガスの温度および流量を調節して、乾留炉内
の雰囲気ガス温度を調節して、成型炭の表面と中心部の
温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）を該許容温度差の範囲内に制御す
ることにより、亀裂、割れの発生が抑制され、成型コー
クスの原形率が向上する。

【００２６】この際の炉頂ガス温度は、１５０〜４００
℃、好ましくは２００〜２５０℃であり、低温羽口から
吹き込むガス温度は６００〜８００℃、好ましくは６３
０〜６７０℃であり、高温羽口から吹き込むガス温度は
９００〜１１００℃、好ましくは９００〜１０００℃で
あり、高温羽口から竪型シャフト炉内に供給される熱量
は、全体の投入熱量の約１５〜２５％であることが好ま
しい。

【００２７】この知見を基にして、本発明者らは、さら
に以下の検討を行った。式（１）で求めた許容温度差Ｌ
を越える時間が長い場合には、成型炭の表面と中心の温
度差（Ｔｓ−Ｔｃ）の安定状態への復帰までに長時間が
かかり、成型炭の表面と中心部の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）
を変動させる原因となる。例えば、乾留途中で乾留温度
を急激に上昇させると成型炭の表面と中心の温度差（Ｔ
ｓ−Ｔｃ）が増加する。これを防止するためには、該成
型炭の表面と中心の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）のチェック時
間を定める必要がある。そこで、該成型炭の表面と中心
の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）のチェック時間と成型コークス
の原形率の関係について調査した結果を図８に示す。こ
の図からわかるように、実際のプラントでは、該成型炭
の表面と中心の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）のチェック時間を
２０〜４０分間とした時に該成型炭の表面と中心の温度
差（Ｔｓ−Ｔｃ）を温度許容差Ｌ以内に制御可能であ
り、成型コークスの亀裂、割れを抑制できた。

【００２８】非微粘結炭の配合割合は、乾留時の膨れ、
割れを抑制し、かつ、成型炭の粘結性を確保するために
５０〜９０重量％に限定する。バインダーは、粉炭を加
圧して成型炭を製造する際の結合材として必要であり、
その種類は、石炭タール、ピッチ、石油アスファルトな
どが適しており、配合割合は粉炭に対して５〜１０重量
％が好ましい。

【００２９】

【実施例】

実施例１ 非微粘結炭を７７重量％含む表１に示す性状の配合炭Ａ
に、バインダーとしてソフトピッチを９重量％添加し
て、中央に溝状の凹部を有する形状で、粒径６０ｍｍ、
容積１５０ｃｃに成型した成型炭を、表２に示す運転条
件ａ，ｂ，ｃ，ｄで乾留して冶金用成型コークスを製造
した。

【００３０】

【表１】

【００３１】従来の標準的な運転条件ｃでは、低温ガス
吹き込み羽口から吹き込む熱媒ガスの温度および流量は
６２５℃、２０，３２０Ｎｍ³ ／Ｈｒで高温ガス吹き込
み羽口より吹き込む熱媒ガスの温度および流量は９００
℃、４，１２０Ｎｍ³ ／Ｈｒである。また、同様に従来
の運転条件である条件ｄは、低温ガス吹き込み羽口から
吹き込む熱媒ガスの温度および流量は６２５℃、２９，
０３０Ｎｍ³ ／Ｈｒで、高温ガス吹き込み羽口より吹き
込む熱媒ガスの温度および流量は９００℃、３，９２０
Ｎｍ³ ／Ｈｒである。図５に示すように、従来の運転条
件ｃおよびｄでは、乾留炉を通過する成型炭の中心温度
Ｔｃが４００℃から８００℃に上昇する間の前記成型炭
の表面と中心部の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）を一定の範囲内
に制御していなかったために、乾留過程における引張応
力が亀裂発生限界を越えている。

【００３２】このため、乾留後の成型コークスの原形率
は図６に示すように１０〜３０％と低く、成型コークス
の粒度が低下した。

【００３３】次に本発明の通り、乾留炉を通過する成型
炭の中心温度Ｔｃが４００℃から８００℃に上昇する間
の前記成型炭の表面と中心部の温度差（Ｔｓ−Ｔｃ）を
式（１）に基づいて算出した許容温度差Ｌの範囲内とな
るように運転条件を設定した例を示す。なお、チェック
時間は３０分とした。条件ａでは低温ガス吹き込み羽口
から吹き込む熱媒ガスの温度および流量は６５０〜６６
０℃、１６，０００〜１６，４００Ｎｍ³ ／Ｈｒで、高
温ガス吹き込み羽口より吹き込む熱媒ガスの温度は９０
０〜９２０℃、流量は２，７００〜３，４００Ｎｍ³ ／
Ｈｒである。また、条件ｂでは低温ガス吹き込み羽口か
ら吹き込む熱媒ガスの温度および流量は６５０〜６６０
℃、１８，０００〜１８，２００Ｎｍ³ ／Ｈｒであり、
高温ガス吹き込み羽口より吹き込む熱媒ガスの温度は９
００〜９２０℃、２，７００〜３，０００Ｎｍ³ ／Ｈｒ
である。条件ａおよび条件ｂでは成型コークスの亀裂お
よび割れが抑制されており、原形率が従来の運転条件ｃ
および条件ｄの１０〜３０％から８０〜１００％まで向
上した。この結果、成型コークスの平均粒度が２６〜２
８ｍｍから５３〜５５ｍｍまで大幅に向上した。

【００３４】実施例２ 図７に、非微粘結炭を７７重量％含む表１に示す性状の
配合炭Ａに、バインダーとしてソフトピッチを９重量％
添加して、粒径５８ｍｍ、容積１８０ｃｃの枕型に成型
した成型炭を表２に示す運転条件ａおよびｃで乾留して
冶金用成型コークスを製造した場合に、本発明を適用し
た例を示す。

【００３５】

【表２】

【００３６】従来の運転条件である条件ｃでは、低温ガ
ス吹き込み羽口から吹き込む熱媒ガスの温度および流量
は６２５℃、２０，３２０Ｎｍ³ ／Ｈｒで高温ガス吹き
込み羽口より吹き込む熱媒ガスの温度および流量は９０
０℃、４，１２０Ｎｍ³ ／Ｈｒである。

【００３７】図７に示すように、条件ｃにおいて乾留炉
を通過する成型炭の中心温度Ｔｃが４００℃から８００
℃に上昇する間の前記成型炭の表面と中心部の温度差
（Ｔｓ−Ｔｃ）は式（１）に基づいて算出した許容温度
差Ｌを越えている。

【００３８】このため、乾留後の成型コークスの原形率
は図７に示すように０％と低く、成型コークスの粒度が
低下した。

【００３９】次に、条件ａでは、本発明の通り、乾留炉
を通過する成型炭の中心温度Ｔｃが４００℃から８００
℃に上昇する間の前記成型炭の表面と中心部の温度差
（Ｔｓ−Ｔｃ）を式（１）に基づいて算出した許容温度
差Ｌの範囲内にチェック時間３０分で制御した。この際
の運転条件は、低温羽口から吹き込む熱媒ガスの温度お
よび流量は６５０〜６６０℃、１６，０００〜１６，４
００Ｎｍ³ ／Ｈｒで、高温羽口から吹き込む熱媒ガスの
温度は９００〜９２０℃、流量は２，７００〜３，４０
０Ｎｍ³ ／Ｈｒである。従来の運転では、乾留後の原形
率が０％であるが、本発明を適用した場合の原形率は８
０％に向上し、平均粒度が３６ｍｍから５２ｍｍに増加
した。

【００４０】実施例３ 図８に、非微粘結炭を７７重量％含む表１に示す性状の
配合炭Ａにバインダーとしてソフトピッチを９重量％添
加して、中央に溝状の凹部を有する形状で、粒径６０ｍ
ｍ、容積１５０ｃｃに成型した成型炭を表２の条件ａで
乾留した場合に本発明を適用した例を示す。この際の運
転条件は、低温ガス吹き込み羽口から吹き込む熱媒ガス
の温度および流量は６５０〜６６０℃、１６，０００〜
１６，４００Ｎｍ³ ／Ｈｒで、高温羽口から吹き込む熱
媒ガスの温度は９００〜９２０℃、流量は２，７００〜
３，４００Ｎｍ³ ／Ｈｒである。

【００４１】従来の運転ではシャフト炉内の熱媒ガス温
度のチェック時間を一定にしていなかったために、成型
コークスの原形率が低かった。次に、本発明の通り、温
度チェック時間を２０〜４０分に設定した結果、成型コ
ークスの原形率は８０〜１００％まで大幅に向上した。

【００４２】

【発明の効果】以上のように、本発明は冶金用成型コー
クスを製造する乾留工程において成型コークスの原形率
を向上させる運転方法に関するものであり、本発明の効
果により、成型コークスの原形率の向上にともなって、
成型コークスの粒度を安定的に向上させることが可能と
なった。その結果、通気抵抗の大幅な減少により、高炉
における成型コークスの使用割合を飛躍的に向上させる
ことが可能となり、本発明による技術的、経済的な効果
は非常に大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】成型コークス製造プロセスの全体フロー図。

【図２】竪型乾留炉での成型コークスの乾留過程におけ
る伝熱モデルを示す図。

【図３、図４】羽口から吹き込む熱媒温度の温度調節量
の算出方法を示す図である。

【図５】中央部に溝状の凹部を有する容量１５０ｃｃの
成型コークスについて、各乾留パターン毎の成型コーク
スの乾留途中の内部応力の推算結果を示す図。

【図６】本発明の実施例１の乾留時の成型炭の表面と中
心部の温度差と成型コークス原形率の関係を示す図。

【図７】本発明の他の実施例の乾留時の成型炭の表面と
中心部の温度差と成型コークス原形率の関係を示す図。

【図８】本発明の許容温度差Ｌのチエック時間と成型コ
ークスの原形率の関係を示す図。

【符号の説明】

１…成型炭装入装置 ２…シャフト炉
上部乾留室 ３…シャフト炉下部冷却室 ４…成型コーク
ス排出口 ５…低温ガス吹き込み羽口 ６…高温ガス吹
き込み羽口 ７…冷却ガス吹き込み羽口 ８…昇温ガス抜
き出しダクト ９…炉頂部循環ガス抜き出しダクト １０…循環ガス
冷却器 １１…低温ガス加熱器 １２…高温ガス
加熱器 １３…炉頂部温度計 １４…シャフト
炉中段温度計 １５…シャフト炉下段温度計

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非微粘結炭を５０〜９０重量％含有する
   粉炭に石炭タール、ピッチ、石油アスファルトの１種以
   上からなるバインダーを添加して塊成化した成型炭を、
   ２段のガス吹き込み羽口を有する竪型乾留炉で加熱ガス
   を熱媒として乾留し冶金用成型コークスを製造する方法
   において、運転中に測定した乾留炉内の雰囲気ガス温度
   Ｔｇにより、微小空間におけるガス放出熱量Ｑｇおよび
   該微小空間における成型炭の吸熱量Ｑ_B を算出し、この
   値に基づいて伝熱計算により前記成型炭の表面温度Ｔｓ
   と中心温度Ｔｃをそれぞれ算出し、乾留炉を通過する前
   記成型炭の中心温度Ｔｃが４００℃から８００℃に上昇
   する間の前記成型炭の表面と中心部の許容温度差Ｌを成
   型炭の中心温度と成型炭の容積に基づいて下記（１）式
   により算出し、前記成型炭の表面と中心部の温度差（Ｔ
   ｓ−Ｔｃ）が許容温度差Ｌを所定のチェック時間越えた
   ときに、低温ガス吹き込み羽口および高温ガス吹き込み
   羽口から吹き込む熱媒ガスの温度および流量を調節する
   ことを特徴とする冶金用成型コークスの製造方法。 Ｌ＝ａ・Ｔｃ²＋ｂ・Ｔｃ＋Ｃ …（１） Ｔｓ≦Ｔｃ＋Ｌ ここで、 Ｌ ：成型炭の表面と中心部の許容温度差（℃） Ｔｓ：成型炭の表面温度（℃） Ｔｃ：成型炭の中心温度（℃） ａ ：容積係数１（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；３／４，０
   ００、１５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；１／２，０００） ｂ ：容積係数２（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；−１．１、
   １５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；−０．８５） Ｃ ：容積係数３（９０＜Ｖ≦１５０ｃｃ；４４０、１
   ５０ｃｃ＜Ｖ≦２５０ｃｃ；３８０） Ｖ ：成型炭の容積（ｃｃ）
2. 【請求項２】 所定のチェック時間を２０〜４０分間に
   設定することを特徴とする請求項１記載の冶金用成型コ
   ークスの製造方法。