JP2895689B2 - ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 - Google Patents
ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法Info
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- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、重荷重車両に使用さ
れる空気入りラジアルタイヤやコンベアベルト等のゴム
物品の補強材として用いられるスチールコードに関し、
特に重荷重車両用タイヤのスチールコードに望まれる耐
疲労性や耐食性等を改善するとともに、コードの生産性
を大幅に向上しようとするものである。
れる空気入りラジアルタイヤやコンベアベルト等のゴム
物品の補強材として用いられるスチールコードに関し、
特に重荷重車両用タイヤのスチールコードに望まれる耐
疲労性や耐食性等を改善するとともに、コードの生産性
を大幅に向上しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、重荷重車両用タイヤに供される
スチールコードは、コード径当たりのコード切断荷重を
大きくしかつ良好な耐疲労性を得るため、同線径の素線
を最密構造となる配置とした、層撚り構造に成るのが通
例である。
スチールコードは、コード径当たりのコード切断荷重を
大きくしかつ良好な耐疲労性を得るため、同線径の素線
を最密構造となる配置とした、層撚り構造に成るのが通
例である。
【０００３】しかし、このような最密構造の層撚りコー
ドは、シース層内の素線相互の隙間が少なくてコード内
部にゴムが十分に侵入していないため、コードが水分と
接触すると、コード内部に水分が容易に侵入してコード
を腐食することになる。そこで、コアの素線の線径を最
密構造の素線径よりも大きくすることが実開昭56−1030
92号公報に、また最密構造の層撚りコードのシース層の
素線本数を少なくし、シース層内の素線間に隙間をもた
せてゴムの浸透性を向上させることが特開昭59−223503
号公報に、それぞれ提案されている。
ドは、シース層内の素線相互の隙間が少なくてコード内
部にゴムが十分に侵入していないため、コードが水分と
接触すると、コード内部に水分が容易に侵入してコード
を腐食することになる。そこで、コアの素線の線径を最
密構造の素線径よりも大きくすることが実開昭56−1030
92号公報に、また最密構造の層撚りコードのシース層の
素線本数を少なくし、シース層内の素線間に隙間をもた
せてゴムの浸透性を向上させることが特開昭59−223503
号公報に、それぞれ提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】コアの素線径を太くし
てシース層内の素線間に隙間を形成するには、コードを
製造する際に線径の異なる２種類の素線を準備する必要
があり、製造作業が繁雑になり、また隣接するコア素線
間に隙間がないことから、コアの内部にまではゴムが侵
入しないため、耐食性は不十分である。一方、シースの
素線を最密構造よりも少なくしたコードにおいても、コ
アの内部まではゴムが浸透しないという問題点が依然と
して残るし、シースの素線間にゴムをより多く浸透させ
るために、素線の本数を減らし過ぎるとコードの切断荷
重が低下し、補強材としての機能が損なわれることにな
る。
てシース層内の素線間に隙間を形成するには、コードを
製造する際に線径の異なる２種類の素線を準備する必要
があり、製造作業が繁雑になり、また隣接するコア素線
間に隙間がないことから、コアの内部にまではゴムが侵
入しないため、耐食性は不十分である。一方、シースの
素線を最密構造よりも少なくしたコードにおいても、コ
アの内部まではゴムが浸透しないという問題点が依然と
して残るし、シースの素線間にゴムをより多く浸透させ
るために、素線の本数を減らし過ぎるとコードの切断荷
重が低下し、補強材としての機能が損なわれることにな
る。
【０００５】この発明は、層撚りコードの長所、すなわ
ち大きなコード切断荷重および良好な耐疲労性を維持し
ながら、耐食性および生産性を向上し得る、層撚り構造
のコードを提供し、さらにはその製造方法について提案
することを目的とするものである。
ち大きなコード切断荷重および良好な耐疲労性を維持し
ながら、耐食性および生産性を向上し得る、層撚り構造
のコードを提供し、さらにはその製造方法について提案
することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】複数本の素線より成るコ
アと、このコアの周囲に複数本の素線を撚り合わせて成
るシースとを有する、層撚り構造のスチールコードであ
って、該シースは、コアの周囲で最密構造を成す素線本
数よりも少ない本数の素線から成り、コアは、実質的に
平行にかつ互いに撚り合わせること無く束ねた、２〜４
本の素線から成り、さらにコアを構成する少なくとも１
本の素線が、その径ｄに関し下記式をそれぞれ満足する
波長Ｌおよび波高Ｈに従う、波形の型付けを有すること
を特徴とする、ゴム物品補強用スチールコードである。
アと、このコアの周囲に複数本の素線を撚り合わせて成
るシースとを有する、層撚り構造のスチールコードであ
って、該シースは、コアの周囲で最密構造を成す素線本
数よりも少ない本数の素線から成り、コアは、実質的に
平行にかつ互いに撚り合わせること無く束ねた、２〜４
本の素線から成り、さらにコアを構成する少なくとも１
本の素線が、その径ｄに関し下記式をそれぞれ満足する
波長Ｌおよび波高Ｈに従う、波形の型付けを有すること
を特徴とする、ゴム物品補強用スチールコードである。
【０００７】また、この発明のスチールコードは、コア
素線群の周囲にシースを構成する素線を撚り合わせるス
チールコードの製造方法であって、コア素線群の少なく
とも１本に波形付けを施し、次いで該素線を他の素線と
ともに集束してコア素線群を形成することと、シースを
構成する素線を撚り合わせた時点において、コア素線群
は実質的に平行かつ互いに撚り合わされていないことを
特徴とする、製造方法によって、得ることができる。
素線群の周囲にシースを構成する素線を撚り合わせるス
チールコードの製造方法であって、コア素線群の少なく
とも１本に波形付けを施し、次いで該素線を他の素線と
ともに集束してコア素線群を形成することと、シースを
構成する素線を撚り合わせた時点において、コア素線群
は実質的に平行かつ互いに撚り合わされていないことを
特徴とする、製造方法によって、得ることができる。
【０００８】さて図１に、この発明に従うスチールコー
ドの断面形状を示す。図において、１は素線２からなる
コアで、このコア１の周囲に７本の素線３からなるシー
ス４を配置してなる。コア１を構成する素線２のうち少
なくとも１本、この例で２本の素線２には、図２に示す
ような、波形を型付けしてなる。この波形は、波長Ｌお
よび波高Ｈが、波形を型付けした素線の径ｄに関し、そ
れぞれ５ｄ≦Ｌ≦30ｄおよび1.05ｄ≦Ｈ≦2.5 ｄの範囲
を満足することが肝要で、波の変曲点付近の形状は図示
の曲線状に限らず、直線状であってもよい。
ドの断面形状を示す。図において、１は素線２からなる
コアで、このコア１の周囲に７本の素線３からなるシー
ス４を配置してなる。コア１を構成する素線２のうち少
なくとも１本、この例で２本の素線２には、図２に示す
ような、波形を型付けしてなる。この波形は、波長Ｌお
よび波高Ｈが、波形を型付けした素線の径ｄに関し、そ
れぞれ５ｄ≦Ｌ≦30ｄおよび1.05ｄ≦Ｈ≦2.5 ｄの範囲
を満足することが肝要で、波の変曲点付近の形状は図示
の曲線状に限らず、直線状であってもよい。
【０００９】また図３〜５に、この発明に従う、別のス
チールコードの断面形状を示す。図３は、２＋６＋11構
造、すなわちコア１の周囲に６本の素線３からなるイン
ナーシース４を、さらにこのインナーシース４の周囲に
11本の素線５からなるアウターシース６を、それぞれ配
置してなり、コア１の２本の素線２に波形を型付けした
例を示し、同様に図４は３＋８＋13構造でコア１の３本
の素線２に波形を型付けした例、図５は３＋８構造でコ
ア１の３本の素線２に波形を型付けした例、である。
チールコードの断面形状を示す。図３は、２＋６＋11構
造、すなわちコア１の周囲に６本の素線３からなるイン
ナーシース４を、さらにこのインナーシース４の周囲に
11本の素線５からなるアウターシース６を、それぞれ配
置してなり、コア１の２本の素線２に波形を型付けした
例を示し、同様に図４は３＋８＋13構造でコア１の３本
の素線２に波形を型付けした例、図５は３＋８構造でコ
ア１の３本の素線２に波形を型付けした例、である。
【００１０】次に、この発明に従うスチールコードの製
造手順について、図３に示したコードを例に、図６を参
照して詳しく説明する。まず、コア１を構成する素線２
をそれぞれ回転バレルの外部に位置する巻出しリール７
から送り出し、各素線を所定ピッチの歯をそなえる１対
のホィール8a,8b からなるコア型付け装置８にそれぞれ
通すか、または図７に示すように、２本の素線２を１台
のコア型付け装置８で同時に加工し、上記の波長および
波高に従う波形を付与してコア１とし、一方回転バレル
９の内部のリールから引き出した６本の素線３をシース
型付け装置10に通してらせん状の型付けを行い、次いで
コア１と各素線３とを撚り合わせダイ11に導入して撚合
わせ、コア１の外側に６本の素線３からなるインナーシ
ース４を配置した、２層撚りコードを得る。さらにイン
ナーシース４の周囲にアウターシース６を配置するに
は、インナーシース４を配置する場合と同様であるた
め、図示を省略するが、11本の素線５をシース型付け装
置に通してらせん状の型付けを行い、次いで２層撚りコ
ードと各素線５とを撚線機に導入して撚合わせること
で、図３に示した３層撚りコードが得られる。
造手順について、図３に示したコードを例に、図６を参
照して詳しく説明する。まず、コア１を構成する素線２
をそれぞれ回転バレルの外部に位置する巻出しリール７
から送り出し、各素線を所定ピッチの歯をそなえる１対
のホィール8a,8b からなるコア型付け装置８にそれぞれ
通すか、または図７に示すように、２本の素線２を１台
のコア型付け装置８で同時に加工し、上記の波長および
波高に従う波形を付与してコア１とし、一方回転バレル
９の内部のリールから引き出した６本の素線３をシース
型付け装置10に通してらせん状の型付けを行い、次いで
コア１と各素線３とを撚り合わせダイ11に導入して撚合
わせ、コア１の外側に６本の素線３からなるインナーシ
ース４を配置した、２層撚りコードを得る。さらにイン
ナーシース４の周囲にアウターシース６を配置するに
は、インナーシース４を配置する場合と同様であるた
め、図示を省略するが、11本の素線５をシース型付け装
置に通してらせん状の型付けを行い、次いで２層撚りコ
ードと各素線５とを撚線機に導入して撚合わせること
で、図３に示した３層撚りコードが得られる。
【００１１】なお、コア型付け装置８は、図８に示すよ
うに、図６に示したシース型付け装置10の出側に設けて
もよく、また、図９に示すように、コア型付け装置８の
ホィール8a,8b を、該ホィール間を通過する素線を中心
に回転する構造としてもよく、この構造によって、らせ
ん状に延びる波形を付与することができる。
うに、図６に示したシース型付け装置10の出側に設けて
もよく、また、図９に示すように、コア型付け装置８の
ホィール8a,8b を、該ホィール間を通過する素線を中心
に回転する構造としてもよく、この構造によって、らせ
ん状に延びる波形を付与することができる。
【００１２】
【作用】この発明に従うスチールコードの構造を多層撚
りとしたのは、耐疲労性を確保するためであり、またシ
ースを撚線でなく素線で構成することとしたのは、生産
性向上の他、撚線にするとその内部にゴムを侵入させる
ことが困難となってコードの耐食性が低下するためであ
る。
りとしたのは、耐疲労性を確保するためであり、またシ
ースを撚線でなく素線で構成することとしたのは、生産
性向上の他、撚線にするとその内部にゴムを侵入させる
ことが困難となってコードの耐食性が低下するためであ
る。
【００１３】また、コアを複数本の素線を互いに撚り合
わせること無く平行に束ねて構成したのは、従来２層撚
りならば２回、３層撚りならば３回必要であった撚り工
程を、各々、１回減らすことができ、生産性向上につな
がるためである。さらに、全ての素線を互いに撚り合わ
せること無く実質的に平行に揃えることで、コア断面形
状が長手方向に安定し、フレッティング磨耗や素線引き
揃えの悪化等を抑制できる。
わせること無く平行に束ねて構成したのは、従来２層撚
りならば２回、３層撚りならば３回必要であった撚り工
程を、各々、１回減らすことができ、生産性向上につな
がるためである。さらに、全ての素線を互いに撚り合わ
せること無く実質的に平行に揃えることで、コア断面形
状が長手方向に安定し、フレッティング磨耗や素線引き
揃えの悪化等を抑制できる。
【００１４】次に、コア素線を従来のように、真直線と
すると、コードへ張力が働いたときにコアへの負担が著
しくなり、コアの疲労低下を促進させてしまう。そこ
で、コアのいずれか少なくとも１本、好ましくはコアを
構成する全ての素線に波形を付与し、コアの張力負担を
緩和させる。
すると、コードへ張力が働いたときにコアへの負担が著
しくなり、コアの疲労低下を促進させてしまう。そこ
で、コアのいずれか少なくとも１本、好ましくはコアを
構成する全ての素線に波形を付与し、コアの張力負担を
緩和させる。
【００１５】ここで、波形の波長Ｌをその素線径ｄに関
し、５ｄ≦Ｌ≦30ｄと規定したのは、波長Ｌが30ｄを越
えると側圧抵抗（コード側面に圧力が作用したときのそ
の圧力に対するコードの抵抗力）が低下し、例えばタイ
ヤの製造工程中にコードの素線間の隙間が減少しコード
内部にゴムが侵入し難くなるためである。一方、波長Ｌ
が５ｄ未満ではコア素線の波長型付け加工条件が過酷に
なり、コア素線の引張強さが低下するためである。
し、５ｄ≦Ｌ≦30ｄと規定したのは、波長Ｌが30ｄを越
えると側圧抵抗（コード側面に圧力が作用したときのそ
の圧力に対するコードの抵抗力）が低下し、例えばタイ
ヤの製造工程中にコードの素線間の隙間が減少しコード
内部にゴムが侵入し難くなるためである。一方、波長Ｌ
が５ｄ未満ではコア素線の波長型付け加工条件が過酷に
なり、コア素線の引張強さが低下するためである。
【００１６】またコアに、型付けする波形の波高Ｈを1.
05ｄ≦Ｈ≦2.5 ｄの範囲に限定した理由は、1.05ｄ未満
であるとコア内における素線間の隙間が小さくなりコア
内部へのゴムの侵入性が悪化し、一方、2.5 ｄを越える
とシースにおける素線の配置が乱れて素線間の間隔が不
均一になって、素線間にゴムの侵入しない部分を生じる
からである。
05ｄ≦Ｈ≦2.5 ｄの範囲に限定した理由は、1.05ｄ未満
であるとコア内における素線間の隙間が小さくなりコア
内部へのゴムの侵入性が悪化し、一方、2.5 ｄを越える
とシースにおける素線の配置が乱れて素線間の間隔が不
均一になって、素線間にゴムの侵入しない部分を生じる
からである。
【００１７】さらに、コアとインナーシースとの間にゴ
ムが侵入するためには、コアの素線間にシースの素線が
入り込まない構造とすることが好ましく、すなわち、シ
ース素線をコア同様に平行に束ねないこととする。同様
に、３層以上の撚り構造の場合に内側のシースと外側の
シースとの間にゴムを侵入させるためには、内側のシー
スの素線間に外側のシースの素線が入り込まない構造、
すなわち内側のシースの撚ピッチＰ1 と外側のシースの
撚ピッチＰ2 との比Ｐ2 ／Ｐ1 を1.2 〜2.5 の範囲とす
ることが好ましい。
ムが侵入するためには、コアの素線間にシースの素線が
入り込まない構造とすることが好ましく、すなわち、シ
ース素線をコア同様に平行に束ねないこととする。同様
に、３層以上の撚り構造の場合に内側のシースと外側の
シースとの間にゴムを侵入させるためには、内側のシー
スの素線間に外側のシースの素線が入り込まない構造、
すなわち内側のシースの撚ピッチＰ1 と外側のシースの
撚ピッチＰ2 との比Ｐ2 ／Ｐ1 を1.2 〜2.5 の範囲とす
ることが好ましい。
【００１８】尚、コードを撚る方法としては、コードの
素線にねじりの入らない方法、すなわち、チューブラー
撚線が耐疲労性の点から望ましい。また、３層以上の撚
り構造では、隣合う２層におけるシース、すなわちイン
ナーシースとアウターシースの撚方向は順、逆どちらの
方向でもよいが、コードの外周にラッピングワイヤを巻
付けない場合は、圧縮応力によるコードの座屈疲労を考
慮し、インナーシースの撚方向がＳ（Ｚ）であれば、ア
ウターシースの撚方向をＺ（Ｓ）とすることが好まし
い。さらに、コアの素線に付与する波形は、平面上で波
形のものまたはらせん状としたもののどちらでも構わな
い。
素線にねじりの入らない方法、すなわち、チューブラー
撚線が耐疲労性の点から望ましい。また、３層以上の撚
り構造では、隣合う２層におけるシース、すなわちイン
ナーシースとアウターシースの撚方向は順、逆どちらの
方向でもよいが、コードの外周にラッピングワイヤを巻
付けない場合は、圧縮応力によるコードの座屈疲労を考
慮し、インナーシースの撚方向がＳ（Ｚ）であれば、ア
ウターシースの撚方向をＺ（Ｓ）とすることが好まし
い。さらに、コアの素線に付与する波形は、平面上で波
形のものまたはらせん状としたもののどちらでも構わな
い。
【００１９】
【実施例】タイヤ用スチールコードに供する線材を通常
の製造方法により所定の径まで伸線して得た素線にて、
表１および２に示す構造のスチールコードを製造した。
ここで、コアに使用する素線の波形型付けは、図６に示
したところに従って、同表に示す所定形状の波形を付与
した。
の製造方法により所定の径まで伸線して得た素線にて、
表１および２に示す構造のスチールコードを製造した。
ここで、コアに使用する素線の波形型付けは、図６に示
したところに従って、同表に示す所定形状の波形を付与
した。
【００２０】かくして得られたスチールコードを、２枚
重ねの未加硫ゴムシートの間に配置した後、加熱加圧下
で加硫した。次いで、加硫ゴムからスチールコードを取
出し、アウターシースの素線を外した後、インナーシー
スの上に接着しているゴムの接着域の比率、さらにコア
の素線におけるゴムの接着域の比率も同様に調査した。
すなわちインナーシース又はコアの表面において、全て
の素線表面にゴムが接着している状態を100 ％としたと
きの、ゴムの接着率を調査し、これをゴム侵入性として
評価した。
重ねの未加硫ゴムシートの間に配置した後、加熱加圧下
で加硫した。次いで、加硫ゴムからスチールコードを取
出し、アウターシースの素線を外した後、インナーシー
スの上に接着しているゴムの接着域の比率、さらにコア
の素線におけるゴムの接着域の比率も同様に調査した。
すなわちインナーシース又はコアの表面において、全て
の素線表面にゴムが接着している状態を100 ％としたと
きの、ゴムの接着率を調査し、これをゴム侵入性として
評価した。
【００２１】さらに、耐カットセパレーション性、耐腐
食疲労性および生産性についても、調査した。すなわ
ち、耐カットセパレーション性は、上記スチールコード
と２枚重ねの未加硫ゴムシートとの複合体を加硫した
後、その端部を裁断したスチールコードが露出した断面
を有する試験片を作成し、次いでこの試験片を10％食塩
水に一定時間浸した後、ゴムからコードを取り出し、コ
ア、インナーシース及びアウターシースにおける接着不
良長さにて評価した。数値が小さいほど接着不良長さが
短いことを示し、例えば100 ％とはサンプルの全長接着
不良の場合である。耐腐食疲労性は、上記複合体の所定
箇所のゴム部分のみを切断し、次いで10％食塩水に１時
間浸した後、温度50℃、湿度90％の環境下で所定の引張
り力を負荷しながら、曲率120mm の繰り返し曲げを付与
し、所定時間経過後の素線の破断率を調査して評価し
た。評価は従来例のスチールコードの素線の破断率を10
0 として％表示しており、数値の小さいほど耐摩食疲労
性に優れていることを示す。生産性は、従来例のスチー
ルコードを100 ％として表示したもので、数値が大きい
ものほど生産性が高いことを示す。これらの調査結果
を、コード構造とともに、表１および２に示す。
食疲労性および生産性についても、調査した。すなわ
ち、耐カットセパレーション性は、上記スチールコード
と２枚重ねの未加硫ゴムシートとの複合体を加硫した
後、その端部を裁断したスチールコードが露出した断面
を有する試験片を作成し、次いでこの試験片を10％食塩
水に一定時間浸した後、ゴムからコードを取り出し、コ
ア、インナーシース及びアウターシースにおける接着不
良長さにて評価した。数値が小さいほど接着不良長さが
短いことを示し、例えば100 ％とはサンプルの全長接着
不良の場合である。耐腐食疲労性は、上記複合体の所定
箇所のゴム部分のみを切断し、次いで10％食塩水に１時
間浸した後、温度50℃、湿度90％の環境下で所定の引張
り力を負荷しながら、曲率120mm の繰り返し曲げを付与
し、所定時間経過後の素線の破断率を調査して評価し
た。評価は従来例のスチールコードの素線の破断率を10
0 として％表示しており、数値の小さいほど耐摩食疲労
性に優れていることを示す。生産性は、従来例のスチー
ルコードを100 ％として表示したもので、数値が大きい
ものほど生産性が高いことを示す。これらの調査結果
を、コード構造とともに、表１および２に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】この発明によれば、多層撚りコードにお
ける大きなコード切断荷重および良好な耐疲労性を低下
することなしに、耐食性および生産性を大幅に向上する
ことができ、従来の層撚りコードに比べ耐疲労性、耐食
性に優れ、かつ生産性の高いコード、さらにはその製造
方法を提供し得る。
ける大きなコード切断荷重および良好な耐疲労性を低下
することなしに、耐食性および生産性を大幅に向上する
ことができ、従来の層撚りコードに比べ耐疲労性、耐食
性に優れ、かつ生産性の高いコード、さらにはその製造
方法を提供し得る。
【図１】この発明に従うスチールコードの断面図であ
る。
る。
【図２】コアの素線に付与する波形を示す模式図であ
る。
る。
【図３】この発明に従う別のスチールコードの断面図で
ある。
ある。
【図４】この発明に従う別のスチールコードの断面図で
ある。
ある。
【図５】この発明に従う別のスチールコードの断面図で
ある。
ある。
【図６】この発明のコードを製造する装置の模式図であ
る。
る。
【図７】コアの型付けを示す模式図である。
【図８】シースの型付け装置の模式図である。
【図９】コアの型付け装置の模式図である。
１ コア ２ 素線 ３ 素線 ４ インナーシース ５ 素線 ６ アウターシース ７ 巻出しリール 8a ホィール 8b ホィール ８ コア型付け装置 ９ 回転バレル 10 シース型付け装置 11 撚り合わせダイ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) D07B 1/06 B21F 7/00 B60C 9/00
Claims (2)
- 【請求項１】 複数本の素線より成るコアと、このコア
の周囲に複数本の素線を撚り合わせて成るシースとを有
する、層撚り構造のスチールコードであって、該シース
は、コアの周囲で最密構造を成す素線本数よりも少ない
本数の素線から成り、コアは、実質的に平行にかつ互い
に撚り合わせること無く束ねた、２〜４本の素線から成
り、さらにコアを構成する少なくとも１本の素線が、そ
の径ｄに関し下記式をそれぞれ満足する波長Ｌおよび波
高Ｈに従う、波形の型付けを有することを特徴とする、
ゴム物品補強用スチールコード。 - 【請求項２】 コア素線群の周囲にシースを構成する素
線を撚り合わせるスチールコードの製造方法であって、 コア素線群の少なくとも１本に波形付けを施し、次いで
該素線を他の素線とともに集束してコア素線群を形成す
ることと、 シースを構成する素線を撚り合わせた時点において、コ
ア素線群は実質的に平行かつ互いに撚り合わされていな
いことを特徴とする、ゴム物品補強用スチールコードの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4256616A JP2895689B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4256616A JP2895689B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06108387A JPH06108387A (ja) | 1994-04-19 |
| JP2895689B2 true JP2895689B2 (ja) | 1999-05-24 |
Family
ID=17295101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4256616A Expired - Fee Related JP2895689B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2895689B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3093390B2 (ja) | 1991-12-05 | 2000-10-03 | 株式会社ブリヂストン | ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5581990A (en) * | 1994-04-07 | 1996-12-10 | N.V. Bekaert S.A. | Twisting steel cord with wavy filament |
| JPH0827686A (ja) * | 1994-05-10 | 1996-01-30 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 金属コード、その製造方法及び装置、同コードを用いたゴム複合物 |
| JP2008025040A (ja) * | 2006-07-18 | 2008-02-07 | Tokyo Seiko Co Ltd | スチールコード及びその製造方法 |
| WO2010079034A1 (en) * | 2009-01-09 | 2010-07-15 | Nv Bekaert Sa | Steel cord for reinforcing tire |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6363293A (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-19 | Toshiba Corp | 特殊再生回路 |
| JPH0726398Y2 (ja) * | 1990-10-01 | 1995-06-14 | 金井 宏之 | ゴム製品補強用スチールコード |
-
1992
- 1992-09-25 JP JP4256616A patent/JP2895689B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3093390B2 (ja) | 1991-12-05 | 2000-10-03 | 株式会社ブリヂストン | ゴム物品補強用スチールコード及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06108387A (ja) | 1994-04-19 |
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