JP2892572B2 - 横向自動溶接方法 - Google Patents
横向自動溶接方法Info
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- JP2892572B2 JP2892572B2 JP15809093A JP15809093A JP2892572B2 JP 2892572 B2 JP2892572 B2 JP 2892572B2 JP 15809093 A JP15809093 A JP 15809093A JP 15809093 A JP15809093 A JP 15809093A JP 2892572 B2 JP2892572 B2 JP 2892572B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は厚板の複数積層アーク溶
接法による横向自動溶接方法の改良に関する。
接法による横向自動溶接方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】厚板の突合せ溶接技術は近年いろいろな
手法の応用により向上の一途をたどっているが、横向継
手が比較的多い現場据付溶接においては作業環境の悪
さ、据付精度誤差による開先変動の理由により横向自動
溶接方法は工場溶接に比べると発展していない。特に板
厚が２５ｍｍを超える厚板の現場横向溶接では、自動溶
接の適用の難しさは顕著となり、製鉄所の高炉・転炉鉄
皮のような作業環境の特に悪い現場横向溶接では今だに
手溶接や半自動溶接による多数の溶接工による施工が殆
どであり、過去に特公昭６０−２９５９６号公報にある
横向エレクトロスラグ溶接方法などが開発試用された
が、装置が大型になって現場作業の繁雑性が多大であ
り、かつ、開先誤差の大きさに溶接法が追従できなかっ
たなどの理由により継続的には採用されていない。
手法の応用により向上の一途をたどっているが、横向継
手が比較的多い現場据付溶接においては作業環境の悪
さ、据付精度誤差による開先変動の理由により横向自動
溶接方法は工場溶接に比べると発展していない。特に板
厚が２５ｍｍを超える厚板の現場横向溶接では、自動溶
接の適用の難しさは顕著となり、製鉄所の高炉・転炉鉄
皮のような作業環境の特に悪い現場横向溶接では今だに
手溶接や半自動溶接による多数の溶接工による施工が殆
どであり、過去に特公昭６０−２９５９６号公報にある
横向エレクトロスラグ溶接方法などが開発試用された
が、装置が大型になって現場作業の繁雑性が多大であ
り、かつ、開先誤差の大きさに溶接法が追従できなかっ
たなどの理由により継続的には採用されていない。
【０００３】一方、現場溶接でも比較的環境の良い、か
つ、開先誤差の小さい橋梁建設における横向継手にはフ
ラックスコアードワイヤを使用したガスシールドアーク
溶接法による多層積層方式の横向自動溶接が採用されて
いる。上記溶接法は溶接部の品質が良好であるが、低電
流によるストレートビードが主体であり、オッシレート
ビードも部分的に採用されているが、その振幅も小さく
自動溶接の能率としては効果的でなく、加うるに１パス
毎の電極ワイヤねらい位置の変更のみならずワイヤねら
い角度（トーチ角度）を変更しなければならず、その繁
雑な調整作業のためにアークタイムの減少を余儀なくさ
れている。
つ、開先誤差の小さい橋梁建設における横向継手にはフ
ラックスコアードワイヤを使用したガスシールドアーク
溶接法による多層積層方式の横向自動溶接が採用されて
いる。上記溶接法は溶接部の品質が良好であるが、低電
流によるストレートビードが主体であり、オッシレート
ビードも部分的に採用されているが、その振幅も小さく
自動溶接の能率としては効果的でなく、加うるに１パス
毎の電極ワイヤねらい位置の変更のみならずワイヤねら
い角度（トーチ角度）を変更しなければならず、その繁
雑な調整作業のためにアークタイムの減少を余儀なくさ
れている。
【０００４】また、該ねらい位置、ねらい角度の１パス
毎の調整の必要のないオフラインティーチングプレイバ
ック方式の溶接ロボットが開発・試用されているが、現
場においては溶接線が直線で溶接長も３ｍ程度までの短
尺で、かつ、開先誤差がほとんどない溶接に適用されて
いるにすぎず、高炉・転炉の現地溶接には原理的にも機
能的にも適用が難しい。
毎の調整の必要のないオフラインティーチングプレイバ
ック方式の溶接ロボットが開発・試用されているが、現
場においては溶接線が直線で溶接長も３ｍ程度までの短
尺で、かつ、開先誤差がほとんどない溶接に適用されて
いるにすぎず、高炉・転炉の現地溶接には原理的にも機
能的にも適用が難しい。
【０００５】さらに、溶接品質、能率の向上を目的とし
て施工溶接条件の中で、溶接方向に交差する方向にワイ
ヤをオッシレートしながら、かつ、オッシレート軌跡上
で溶接電流を周期的に変化させる方法が特公昭５３−４
４１４４号公報などで紹介されているが、高炉・転炉の
現場横向継手の様なレ型ないしＫ型開先では、前述のワ
イヤねらい位置、ねらい角度の変更は不可避であり、作
業の繁雑性は解消できないものである。
て施工溶接条件の中で、溶接方向に交差する方向にワイ
ヤをオッシレートしながら、かつ、オッシレート軌跡上
で溶接電流を周期的に変化させる方法が特公昭５３−４
４１４４号公報などで紹介されているが、高炉・転炉の
現場横向継手の様なレ型ないしＫ型開先では、前述のワ
イヤねらい位置、ねらい角度の変更は不可避であり、作
業の繁雑性は解消できないものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは上記に述
べた自動溶接本来の目的にはそぐわない調整操作の繁雑
性や能率の向上がさほど成されていない従来の横向自動
溶接法の問題点に鑑み、トーチ角度、電流電圧を各積層
毎に変化させず、溶接時の操作を熟練を必要としない単
純なものとし、溶接欠陥をなくして品質向上を計り、か
つ、能率向上を計ることができる横向自動溶接方法を提
供することを目的とする。
べた自動溶接本来の目的にはそぐわない調整操作の繁雑
性や能率の向上がさほど成されていない従来の横向自動
溶接法の問題点に鑑み、トーチ角度、電流電圧を各積層
毎に変化させず、溶接時の操作を熟練を必要としない単
純なものとし、溶接欠陥をなくして品質向上を計り、か
つ、能率向上を計ることができる横向自動溶接方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するものであって、ガスシールドアーク溶接法又はセル
フシールデッドアーク溶接法を用いて、横向で２５ｍｍ
を超える厚板開先内をワイヤをオッシレートしながら自
動溶接する際に、母材開先角度を上側母材は３０゜以上
の任意の角度とし、下側母材は５゜〜１５゜の範囲の角
度とし、かつ、ワイヤの溶接位置ねらい角度を溶接線方
向に対して直角、母材表面に対しても直角に各パスとも
固定しつつ開先幅方向にオッシレートを行うとともに、
オッシレート軌跡の上端で低電流、下端で高電流となる
ように溶接電流を周期的に変化させながら溶接すること
を特徴とする横向自動溶接方法である。
するものであって、ガスシールドアーク溶接法又はセル
フシールデッドアーク溶接法を用いて、横向で２５ｍｍ
を超える厚板開先内をワイヤをオッシレートしながら自
動溶接する際に、母材開先角度を上側母材は３０゜以上
の任意の角度とし、下側母材は５゜〜１５゜の範囲の角
度とし、かつ、ワイヤの溶接位置ねらい角度を溶接線方
向に対して直角、母材表面に対しても直角に各パスとも
固定しつつ開先幅方向にオッシレートを行うとともに、
オッシレート軌跡の上端で低電流、下端で高電流となる
ように溶接電流を周期的に変化させながら溶接すること
を特徴とする横向自動溶接方法である。
【０００８】
【作用】図６に従来の一般的横向自動溶接法によるワイ
ヤのねらい位置、ねらい角度及びビード積層順序を模式
的に示す。溶接順序は図６の（ａ）から（ｄ）の様に進
行し、各々１パス目ビード４から４パス目ビード７の様
に形成される。各ビードを形成するためのワイヤねらい
位置は当然各々異なるものであるが、加えて上側母材１
との溶接ビード形状を安定させるため、更には下側母材
２を確実に溶融し融合不良等の欠陥を防止するために、
溶接トーチ３のねらい角度８を各パス毎に変化させ、調
整してやらねばならない。ねらい位置、ねらい角度両方
の溶接装置上での調整作業は、自動溶接作業者の熟練度
を要求するのみならず繁雑でかなりの時間を必要とし、
ひいては作業者の疲労度を増加させるものでありアーク
タイム率の減少を来たすものである。
ヤのねらい位置、ねらい角度及びビード積層順序を模式
的に示す。溶接順序は図６の（ａ）から（ｄ）の様に進
行し、各々１パス目ビード４から４パス目ビード７の様
に形成される。各ビードを形成するためのワイヤねらい
位置は当然各々異なるものであるが、加えて上側母材１
との溶接ビード形状を安定させるため、更には下側母材
２を確実に溶融し融合不良等の欠陥を防止するために、
溶接トーチ３のねらい角度８を各パス毎に変化させ、調
整してやらねばならない。ねらい位置、ねらい角度両方
の溶接装置上での調整作業は、自動溶接作業者の熟練度
を要求するのみならず繁雑でかなりの時間を必要とし、
ひいては作業者の疲労度を増加させるものでありアーク
タイム率の減少を来たすものである。
【０００９】上記方法においては、溶接方向に交差する
方向にワイヤをオッシレートさせながら周期的に溶接電
流を変化させる方法によれば能率向上を計れる。すなわ
ち図７及び図８によって詳述すれば、トーチ３を１１の
オッシレート幅でオッシレートしながら図８に示すよう
に、オッシレート幅１１の上端の上側母材近傍で低電流
としてビードの垂れを防止し、下端の下側母材近傍で高
電流として溶接品質の向上をも計るものである。しかし
高炉・転炉の横向継手に採用されるレ型、Ｋ型開先では
上側母材は問題ないが、平面となる下側母材では融合不
良、スラグ巻込みの溶接欠陥が発生する。これを解決す
るためにトーチ角度８を大きくすれば良いが、上述のご
とくトーチ角度の調整という繁雑性が残るし、今度は上
側母材の溶込みは不安定となり好ましくないものとな
る。
方向にワイヤをオッシレートさせながら周期的に溶接電
流を変化させる方法によれば能率向上を計れる。すなわ
ち図７及び図８によって詳述すれば、トーチ３を１１の
オッシレート幅でオッシレートしながら図８に示すよう
に、オッシレート幅１１の上端の上側母材近傍で低電流
としてビードの垂れを防止し、下端の下側母材近傍で高
電流として溶接品質の向上をも計るものである。しかし
高炉・転炉の横向継手に採用されるレ型、Ｋ型開先では
上側母材は問題ないが、平面となる下側母材では融合不
良、スラグ巻込みの溶接欠陥が発生する。これを解決す
るためにトーチ角度８を大きくすれば良いが、上述のご
とくトーチ角度の調整という繁雑性が残るし、今度は上
側母材の溶込みは不安定となり好ましくないものとな
る。
【００１０】本発明はかかる問題点を解決し、安定した
溶接品質を確保するために開発されたものであり、その
作用を図１及び図２によって説明すれば、自動溶接を施
す開先の上側母材１側の角度Ａを３０°以上とし、下側
母材２の角度Ｂを５°〜１５°にすると適当なオッシレ
ート幅を確保でき能率向上が達成され、該オッシレート
軌跡の上端で低電流、下端で高電流の溶接電流とするこ
とができ、品質の安定化をも確保できるものである。な
お図中矢印１２は溶接進行方向である。
溶接品質を確保するために開発されたものであり、その
作用を図１及び図２によって説明すれば、自動溶接を施
す開先の上側母材１側の角度Ａを３０°以上とし、下側
母材２の角度Ｂを５°〜１５°にすると適当なオッシレ
ート幅を確保でき能率向上が達成され、該オッシレート
軌跡の上端で低電流、下端で高電流の溶接電流とするこ
とができ、品質の安定化をも確保できるものである。な
お図中矢印１２は溶接進行方向である。
【００１１】上記オッシレートは図７に示した方法と同
様に開先幅方向すなわち上下方向に行えばよい。ただし
溶接線方向にやや斜めに傾いても差支えない。また本発
明におけるオッシレートは１パス当りの溶着量の増加に
よる能率向上と溶接電流の変化とあいまって溶け込みを
良好にするなどの品質向上のためであり、各パスのビー
ドの積層パターン自体はストレートビードの場合と類似
のものとなる。したがってオッシレート幅は１０ｍｍ以
下、たとえば５ｍｍといった値で十分である。またオッ
シレートの周期は０．５秒から５秒の範囲でよい。また
図５に例を示したようにオッシレートと溶接台車の進行
とを同期させ、トーチ先端が上方へ移動するときには台
車を停止、下方へ移動するときには台車を進行させ、オ
ッシレートによる溶接金属の凝固促進の効果と溶け込み
向上の効果とをより発揮させることもできる。
様に開先幅方向すなわち上下方向に行えばよい。ただし
溶接線方向にやや斜めに傾いても差支えない。また本発
明におけるオッシレートは１パス当りの溶着量の増加に
よる能率向上と溶接電流の変化とあいまって溶け込みを
良好にするなどの品質向上のためであり、各パスのビー
ドの積層パターン自体はストレートビードの場合と類似
のものとなる。したがってオッシレート幅は１０ｍｍ以
下、たとえば５ｍｍといった値で十分である。またオッ
シレートの周期は０．５秒から５秒の範囲でよい。また
図５に例を示したようにオッシレートと溶接台車の進行
とを同期させ、トーチ先端が上方へ移動するときには台
車を停止、下方へ移動するときには台車を進行させ、オ
ッシレートによる溶接金属の凝固促進の効果と溶け込み
向上の効果とをより発揮させることもできる。
【００１２】さらに、開先角度と相関関係にあるもので
あるが、本発明の開先角度を採用することによりワイヤ
電極の溶接位置に対する角度、すなわち溶接トーチ角度
を溶接方向に対しても母材表面上下方向に対してもほぼ
直角として溶接開始から終了までの積層において固定す
ることができ、各パス毎のワイヤねらい角度の調整とい
う作業時間として無視できない作業の繁雑性を解消でき
るものである。
あるが、本発明の開先角度を採用することによりワイヤ
電極の溶接位置に対する角度、すなわち溶接トーチ角度
を溶接方向に対しても母材表面上下方向に対してもほぼ
直角として溶接開始から終了までの積層において固定す
ることができ、各パス毎のワイヤねらい角度の調整とい
う作業時間として無視できない作業の繁雑性を解消でき
るものである。
【００１３】ここで上側母材の開先角度を３０°以上と
したのは３０°未満であるとたとえ周期的に電流を変化
させてもアーク発生方向に対して母材表面角度が鋭角す
ぎて、アンダーカット、スラグかみ込みという溶接欠陥
を発生する危険性があるためである。なお、この開先角
度の上限については作業能率がかかわるが、通常は５０
°程度以下でよい。また下側母材の角度を５°〜１５°
としたのは５°未満であると上述の上側３０°未満と同
様に融合不良やスラグ巻込みの溶接欠陥が発生すること
があり、１５°を越える角度とすると全体の開先断面積
が大きくなりパス数が増えて能率向上が期待できなくな
るばかりか、ビードが下方へ垂れてくる傾向があり、オ
ーバーラップのビードが発生することによってスラグか
み込みの溶接欠陥が発生するためである。
したのは３０°未満であるとたとえ周期的に電流を変化
させてもアーク発生方向に対して母材表面角度が鋭角す
ぎて、アンダーカット、スラグかみ込みという溶接欠陥
を発生する危険性があるためである。なお、この開先角
度の上限については作業能率がかかわるが、通常は５０
°程度以下でよい。また下側母材の角度を５°〜１５°
としたのは５°未満であると上述の上側３０°未満と同
様に融合不良やスラグ巻込みの溶接欠陥が発生すること
があり、１５°を越える角度とすると全体の開先断面積
が大きくなりパス数が増えて能率向上が期待できなくな
るばかりか、ビードが下方へ垂れてくる傾向があり、オ
ーバーラップのビードが発生することによってスラグか
み込みの溶接欠陥が発生するためである。
【００１４】ワイヤねらい角度は直角が理想的である
が、実験結果としては溶接方向に対しても、母材表面上
下方向に対しても、９０°±５°の範囲は全く問題なく
施工できるものであった。
が、実験結果としては溶接方向に対しても、母材表面上
下方向に対しても、９０°±５°の範囲は全く問題なく
施工できるものであった。
【００１５】
【実施例】ここで実施した条件を下記に示す。 母 材：ＳＭ−４１Ｂ ４０ｍｍｔ 溶接材料：５０ｋｇ級フラックスコアードワイヤ １．
２ｍｍ径
２ｍｍ径
【００１６】開先形状を図３に示す。上側母材角度を３
５°下側母材角度を１０°とする開先角度とし、ワイヤ
ねらい角度を図４に示すように溶接方向に対しては
（ａ）図に示す９０°、母材表面に対しては（ｂ）図に
示すように上側母材と８７°すなわち水平に対して３°
の角度にし、溶接中固定したものである。
５°下側母材角度を１０°とする開先角度とし、ワイヤ
ねらい角度を図４に示すように溶接方向に対しては
（ａ）図に示す９０°、母材表面に対しては（ｂ）図に
示すように上側母材と８７°すなわち水平に対して３°
の角度にし、溶接中固定したものである。
【００１７】［溶接条件］ ワ イ ヤ ：ＳＦ−１ １．２ｍｍ径（フラックスコ
アードワイヤ） シールドガス：ＣＯ2 ２０ｌ／ｍｉｎ 電 流 ：低電流側 ２３０Ａ、高電流側 ２８０
Ａ 電 圧 ：３０Ｖ 走行速度 ：２３．５ｃｍ／ｍｉｎ 揺 動 幅 ：５ｍｍ 揺動軌跡（オッシレートパターン）：図５に示す
アードワイヤ） シールドガス：ＣＯ2 ２０ｌ／ｍｉｎ 電 流 ：低電流側 ２３０Ａ、高電流側 ２８０
Ａ 電 圧 ：３０Ｖ 走行速度 ：２３．５ｃｍ／ｍｉｎ 揺 動 幅 ：５ｍｍ 揺動軌跡（オッシレートパターン）：図５に示す
【００１８】１パス目より１２パス目までの開先内を上
記溶接条件で全て一定として施工し、余盛りとなる１３
パス目から１７パス目までの表面仕上げビードを従来法
に準ずるストレートビードで施工した。
記溶接条件で全て一定として施工し、余盛りとなる１３
パス目から１７パス目までの表面仕上げビードを従来法
に準ずるストレートビードで施工した。
【００１９】［ストレートビード条件］ 電 流 ：２５０Ａ 電 圧 ：３０Ｖ 走行速度 ：３０ｃｍ／ｍｉｎ 揺 動 ：なし
【００２０】ちなみに従来法による上記母材で溶接した
比較例によれば４０°のレ型開先としたが、本発明方法
による開先断面積よりも断面積が小さいにもかかわら
ず、本発明方法による１７パス施工完了に対して２６パ
スの積層が必要であった。
比較例によれば４０°のレ型開先としたが、本発明方法
による開先断面積よりも断面積が小さいにもかかわら
ず、本発明方法による１７パス施工完了に対して２６パ
スの積層が必要であった。
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば以下の効果がある。 （１）トーチ角度、電流、電圧、溶接速度条件を固定し
て溶接を行うため、各パス毎の条件変更を必要とせず、
アークタイム率を向上させることができ、かつ、熟練溶
接工を必要としない。
て溶接を行うため、各パス毎の条件変更を必要とせず、
アークタイム率を向上させることができ、かつ、熟練溶
接工を必要としない。
【００２２】（２）オッシレートにより溶接パス数を低
減することができ、各パス毎のスラグ除去時間を低減す
ることが可能となるため、アークタイム率を向上させる
ことができる。
減することができ、各パス毎のスラグ除去時間を低減す
ることが可能となるため、アークタイム率を向上させる
ことができる。
【００２３】（３）Ｖ型開先にオッシレートを併用する
ことにより、溶込み不良スラグ巻き込み等の溶接欠陥を
無くすことができ、溶接品質を向上させる。
ことにより、溶込み不良スラグ巻き込み等の溶接欠陥を
無くすことができ、溶接品質を向上させる。
【００２４】（４）アークタイム率の向上により、従来
工期を維持しながら溶接機台数、溶接工数を低減するこ
とができる。
工期を維持しながら溶接機台数、溶接工数を低減するこ
とができる。
【図１】本発明の溶接方法を示す図で（ａ）は上方から
見た図、（ｂ）は溶接進行方向から見た図
見た図、（ｂ）は溶接進行方向から見た図
【図２】本発明の溶接方法における開先形状を示す図
【図３】本発明の実施例における開先形状を示す図
【図４】本発明の実施例における溶接トーチの位置関係
を示す図で（ａ）は上方から見た図、（ｂ）は溶接進行
方向から見た図
を示す図で（ａ）は上方から見た図、（ｂ）は溶接進行
方向から見た図
【図５】本発明の実施例におけるオッシレート軌跡の線
図
図
【図６】従来の横向自動溶接方法を示す図で（ａ）〜
（ｄ）は各パスごとの溶接順序を示す
（ｄ）は各パスごとの溶接順序を示す
【図７】本発明の横向自動溶接方法における溶接トーチ
の位置関係を示す図
の位置関係を示す図
【図８】本発明の横向自動溶接方法におけるオッシレー
ト軌跡と電流値との関係を示す線図
ト軌跡と電流値との関係を示す線図
１ 上側母材 ２ 下側母材 ３ 溶接トーチ ４〜７ 各パスビード ８ トーチ角度
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村田 直樹 兵庫県尼崎市昭和通２−２−27 特殊電 極株式会社内 (72)発明者 太田 浩二 兵庫県尼崎市昭和通２−２−27 特殊電 極株式会社内 (56)参考文献 特開 昭49−111853（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−50876（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23K 9/022,9/095 B23K 9/127,33/00
Claims (1)
- 【請求項１】 ガスシールドアーク溶接法又はセルフシ
ールデッドアーク溶接法を用いて、横向で２５ｍｍを超
える厚板開先内をワイヤをオッシレートしながら自動溶
接する際に、母材開先角度を上側母材は３０゜以上の任
意の角度とし、下側母材は５゜〜１５゜の範囲の角度と
し、かつ、ワイヤの溶接位置ねらい角度を溶接線方向に
対して直角、母材表面に対しても直角に各パスとも固定
しつつ開先幅方向にオッシレートを行うとともに、オッ
シレート軌跡の上端で低電流、下端で高電流となるよう
に溶接電流を周期的に変化させながら溶接することを特
徴とする横向自動溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15809093A JP2892572B2 (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 横向自動溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15809093A JP2892572B2 (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 横向自動溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06344139A JPH06344139A (ja) | 1994-12-20 |
| JP2892572B2 true JP2892572B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=15664085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15809093A Expired - Fee Related JP2892572B2 (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 横向自動溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2892572B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002028780A (ja) * | 2000-07-14 | 2002-01-29 | Kobe Steel Ltd | 横向溶接方法 |
| CN110091511A (zh) * | 2019-06-11 | 2019-08-06 | 福建富兰光学有限公司 | 一种聚碳酸酯光学保护罩及其超声波焊接方法 |
| CN112139631A (zh) * | 2020-09-27 | 2020-12-29 | 中国核工业二四建设有限公司 | 横焊方法 |
-
1993
- 1993-06-04 JP JP15809093A patent/JP2892572B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06344139A (ja) | 1994-12-20 |
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