JP2870373B2 - かさ歯車の製造方法 - Google Patents
かさ歯車の製造方法Info
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- JP2870373B2 JP2870373B2 JP22343393A JP22343393A JP2870373B2 JP 2870373 B2 JP2870373 B2 JP 2870373B2 JP 22343393 A JP22343393 A JP 22343393A JP 22343393 A JP22343393 A JP 22343393A JP 2870373 B2 JP2870373 B2 JP 2870373B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、両端でピッチ円径が異
なるかさ歯車を製造するのに利用されるかさ歯車の製造
方法に関するものである。
なるかさ歯車を製造するのに利用されるかさ歯車の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】二軸の間で回転伝達をおこなう歯車とし
ては、種々のものがあるが、とくに、円錐面をピッチ面
として、両端でピッチ円径が異なるかさ歯車には、すぐ
ばかさ歯車，はすばかさ歯車，やまばかさ歯車，まがり
ばかさ歯車など各種のものがあり、ベベルギヤ，ディフ
ァレンシャルギヤ，ピニオンメイト，サイドギヤなどと
しても用いられる。
ては、種々のものがあるが、とくに、円錐面をピッチ面
として、両端でピッチ円径が異なるかさ歯車には、すぐ
ばかさ歯車，はすばかさ歯車，やまばかさ歯車，まがり
ばかさ歯車など各種のものがあり、ベベルギヤ，ディフ
ァレンシャルギヤ，ピニオンメイト，サイドギヤなどと
しても用いられる。
【０００３】このようなかさ歯車は、歯形の大きさがピ
ッチ円径の小さい側と大きい側とで異なることから、歯
の製作にはかなりの困難を伴うが、従前の切削による製
造工程から、生産性の良い鍛造による製造工程へと変化
してきており、なかでも、精密鍛造技術に属する密閉鍛
造や閉塞鍛造によって製造されることが多くなってい
る。
ッチ円径の小さい側と大きい側とで異なることから、歯
の製作にはかなりの困難を伴うが、従前の切削による製
造工程から、生産性の良い鍛造による製造工程へと変化
してきており、なかでも、精密鍛造技術に属する密閉鍛
造や閉塞鍛造によって製造されることが多くなってい
る。
【０００４】この閉塞鍛造では、上ポンチおよび下ポン
チをそなえた複動型を使用し、あらかじめ閉じられた成
形型のキャビティの中に上下のポンチで充満させる方法
としており、さらには、コンピュータ制御の油圧閉塞鍛
造機やメカニカルプレスと油圧機構を組み合わせた専用
機が開発され、その後、ダイセットに油圧閉塞機構を組
み込むことにより既存の単動プレスでも閉塞鍛造が行え
るようになった。
チをそなえた複動型を使用し、あらかじめ閉じられた成
形型のキャビティの中に上下のポンチで充満させる方法
としており、さらには、コンピュータ制御の油圧閉塞鍛
造機やメカニカルプレスと油圧機構を組み合わせた専用
機が開発され、その後、ダイセットに油圧閉塞機構を組
み込むことにより既存の単動プレスでも閉塞鍛造が行え
るようになった。
【０００５】図８は、閉塞鍛造によって両端でピッチ円
径の異なるかさ歯車を製造する従来の工程を示すもので
あって、かさ歯車３１のピッチ円径が小さい頂面側を上
ポンチ３２で加圧すると共に、歯形部３１ａを歯形ダイ
ス３３で成形し、歯形ダイス３３は、かさ歯車３１の頂
面側の歯底部対応部位３１ｂで型を分割したものとして
いた。
径の異なるかさ歯車を製造する従来の工程を示すもので
あって、かさ歯車３１のピッチ円径が小さい頂面側を上
ポンチ３２で加圧すると共に、歯形部３１ａを歯形ダイ
ス３３で成形し、歯形ダイス３３は、かさ歯車３１の頂
面側の歯底部対応部位３１ｂで型を分割したものとして
いた。
【０００６】しかしながら、このような閉塞鍛造法で
は、図９に示すように、型の分割部分にバリ３４が形成
されることから、かさ歯車３１の頂面側を黒皮仕様にす
ることができないという問題点があった。
は、図９に示すように、型の分割部分にバリ３４が形成
されることから、かさ歯車３１の頂面側を黒皮仕様にす
ることができないという問題点があった。
【０００７】そこで、図１０に示すように、上ポンチ４
１と、歯形ダイス（上型）４２と、下型４３と、下ポン
チ４４とで、歯車素材４５を閉塞鍛造により加工するに
際して、歯形ダイス（上型）４２の分割位置４５ｂとし
て、歯形ダイス（上型）４２のピッチ円径が小さい頂面
側の歯底部対応部位４２ａよりも歯車中心側にずれた位
置で、かつ図１１に示すように、歯形部４６ａを形成す
る鍛造加工後にかさ歯車粗成形体４６に中心孔４６ｂを
形成する位置を選び、かさ歯車粗成形体４６に形成され
たバリ４７は中心孔４６ｂの形成時に除去されるように
することもあった。
１と、歯形ダイス（上型）４２と、下型４３と、下ポン
チ４４とで、歯車素材４５を閉塞鍛造により加工するに
際して、歯形ダイス（上型）４２の分割位置４５ｂとし
て、歯形ダイス（上型）４２のピッチ円径が小さい頂面
側の歯底部対応部位４２ａよりも歯車中心側にずれた位
置で、かつ図１１に示すように、歯形部４６ａを形成す
る鍛造加工後にかさ歯車粗成形体４６に中心孔４６ｂを
形成する位置を選び、かさ歯車粗成形体４６に形成され
たバリ４７は中心孔４６ｂの形成時に除去されるように
することもあった。
【０００８】一方、かさ歯車の１種であるピニオンメイ
トを鍛造加工により成形するに際し、とくに、図１２に
示すように、両端でピッチ円径が異なる歯形部５１ａお
よびピッチ円径の大きい側の端面に形成した背球面５１
ｃのほか、歯車強度を向上させるために、歯底部分にウ
エブ５１ｂを形成させたピニオンメイト５１を鍛造加工
により成形する場合には、図示しないディファレンシャ
ルケースとの間での干渉を防ぐ意味から、背球面５１ｃ
はウエブ５１ｂの最大径よりも内側に設けるようにして
おり、歯形バック面５１ｄは黒皮仕様としていた。
トを鍛造加工により成形するに際し、とくに、図１２に
示すように、両端でピッチ円径が異なる歯形部５１ａお
よびピッチ円径の大きい側の端面に形成した背球面５１
ｃのほか、歯車強度を向上させるために、歯底部分にウ
エブ５１ｂを形成させたピニオンメイト５１を鍛造加工
により成形する場合には、図示しないディファレンシャ
ルケースとの間での干渉を防ぐ意味から、背球面５１ｃ
はウエブ５１ｂの最大径よりも内側に設けるようにして
おり、歯形バック面５１ｄは黒皮仕様としていた。
【０００９】また、このようなウエブ付ピニオンメイト
５１では、温間鍛造もしくは冷間鍛造によって成形され
る場合、背球面５１ｃ側は総削りのものとしていた。
５１では、温間鍛造もしくは冷間鍛造によって成形され
る場合、背球面５１ｃ側は総削りのものとしていた。
【００１０】なお、このような鍛造加工によるかさ歯車
等の成形に関しては、例えば、「自動車技術ハンドブッ
ク＜第４分冊＞生産・品質・整備編」 １９９１年９月
１日第１版発行 社団法人 自動車技術会 第７１頁〜
第８０頁『２．２ 鍛造』にも説明がなされている。
等の成形に関しては、例えば、「自動車技術ハンドブッ
ク＜第４分冊＞生産・品質・整備編」 １９９１年９月
１日第１版発行 社団法人 自動車技術会 第７１頁〜
第８０頁『２．２ 鍛造』にも説明がなされている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１０
および図１１に示したように、歯形ダイス（上型）４２
の分割位置４５ｂとして、かさ歯車粗成形体４６に中心
孔４６ｂを形成する位置を選び、かさ歯車粗成形体４６
に形成されたバリ４７は中心孔４６ｂの形成時に除去さ
れるようにした場合には、歯型ダイス（上型）４２のう
ち、頂面側の歯底部対応部位４２ａに型割れを生じやす
いという問題点があり、このような型割れを早期に生じ
ないようにすることが課題としてあった。
および図１１に示したように、歯形ダイス（上型）４２
の分割位置４５ｂとして、かさ歯車粗成形体４６に中心
孔４６ｂを形成する位置を選び、かさ歯車粗成形体４６
に形成されたバリ４７は中心孔４６ｂの形成時に除去さ
れるようにした場合には、歯型ダイス（上型）４２のう
ち、頂面側の歯底部対応部位４２ａに型割れを生じやす
いという問題点があり、このような型割れを早期に生じ
ないようにすることが課題としてあった。
【００１２】また、図１２に示したように、歯車強度を
向上させるために、背球面５１ｃ側の歯底部分にウエブ
５１ｂを形成したピニオンメイト５１を冷間での鍛造加
工によって成形し、加工工程および取り代を削減するた
めに歯形バック面５１ｄを黒皮仕様として背球面５１ｃ
のみを総削り加工とした場合に、ウエブ５１ｂがデッド
メタル化し、図１３および図１４に示すように、歯形部
５１ａの歯底部分に割れ５２を生じることがあるという
問題点があり、このようなワークの歯底部に割れを生じ
ないようにすることが課題であった。
向上させるために、背球面５１ｃ側の歯底部分にウエブ
５１ｂを形成したピニオンメイト５１を冷間での鍛造加
工によって成形し、加工工程および取り代を削減するた
めに歯形バック面５１ｄを黒皮仕様として背球面５１ｃ
のみを総削り加工とした場合に、ウエブ５１ｂがデッド
メタル化し、図１３および図１４に示すように、歯形部
５１ａの歯底部分に割れ５２を生じることがあるという
問題点があり、このようなワークの歯底部に割れを生じ
ないようにすることが課題であった。
【００１３】
【発明の目的】本発明は、上述した従来の課題にかんが
みてなされたものであって、ベベルギヤ，ディファレン
シャルギヤ，ピニオンメイト，サイドギヤなどのかさ歯
車を鍛造加工によって成形する場合において、歯形ダイ
スの分割位置をかさ歯車の中心孔が形成される位置とし
て、歯形ダイスの分割位置で形成されたバリをかさ歯車
の中心孔の成形時に除去されるような成形型の分割構造
としたときでも、歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位
に型割れを早期に生ずるのを防止することが可能である
と共に、歯車強度を向上させるために背球面側の歯底部
分にウエブを形成して歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを総削り加工としたときでも、ワークの歯形
部の歯底部分に割れが生ずるのを防止することが可能で
あるかさ歯車の製造方法を提供することを目的としてい
る。
みてなされたものであって、ベベルギヤ，ディファレン
シャルギヤ，ピニオンメイト，サイドギヤなどのかさ歯
車を鍛造加工によって成形する場合において、歯形ダイ
スの分割位置をかさ歯車の中心孔が形成される位置とし
て、歯形ダイスの分割位置で形成されたバリをかさ歯車
の中心孔の成形時に除去されるような成形型の分割構造
としたときでも、歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位
に型割れを早期に生ずるのを防止することが可能である
と共に、歯車強度を向上させるために背球面側の歯底部
分にウエブを形成して歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを総削り加工としたときでも、ワークの歯形
部の歯底部分に割れが生ずるのを防止することが可能で
あるかさ歯車の製造方法を提供することを目的としてい
る。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係わ
るかさ歯車の製造方法は、両端でピッチ円径が異なるか
さ歯車を鍛造加工により製造するに際し、ポンチと歯形
ダイスとの分割位置を歯形ダイスのピッチ円径が小さい
頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずらして設
定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形する前に、前
記歯車素材に対して、成形型による鍛造成形の開始時に
歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位と歯車素材との間
に所要量の空間が形成される予備成形を行う構成とした
ことを特徴としている。
るかさ歯車の製造方法は、両端でピッチ円径が異なるか
さ歯車を鍛造加工により製造するに際し、ポンチと歯形
ダイスとの分割位置を歯形ダイスのピッチ円径が小さい
頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずらして設
定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形する前に、前
記歯車素材に対して、成形型による鍛造成形の開始時に
歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位と歯車素材との間
に所要量の空間が形成される予備成形を行う構成とした
ことを特徴としている。
【００１５】また、本発明の請求項２に係わるかさ歯車
の製造方法は、両端でピッチ円径が異なりかつピッチ円
径が大きい側の端面に背球面を有すると共に背球面側の
歯底部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により
製造するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、
背球面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯
車素材の鍛造成形を行う構成としたことを特徴としてい
る。
の製造方法は、両端でピッチ円径が異なりかつピッチ円
径が大きい側の端面に背球面を有すると共に背球面側の
歯底部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により
製造するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、
背球面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯
車素材の鍛造成形を行う構成としたことを特徴としてい
る。
【００１６】
【発明の作用】本発明の請求項１に係わるかさ歯車の製
造方法では、ポンチと歯形ダイスとの分割位置を歯形ダ
イスの頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずら
して設定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形を行う
に際し、この鍛造成形を行う前に、前記歯車素材に対し
て、成形型による鍛造成形の開始時に歯形ダイスの頂面
側の歯底部対応部位と歯車素材との間に所要量の空間が
形成される予備成形を行うようにしているので、成形型
の分割位置で形成されるバリはかさ歯車の頂面側の歯底
部よりも歯車中心側にずれた位置に形成されることとな
って、歯車の中心孔を形成する場合に、この歯車の中心
孔の形成と同時にバリの除去を行えるようになると共
に、かさ歯車の成形時に歯形ダイスの頂面側の歯底部対
応部位において早期に型割れを生じるのが防止されるこ
ととなる。
造方法では、ポンチと歯形ダイスとの分割位置を歯形ダ
イスの頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずら
して設定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形を行う
に際し、この鍛造成形を行う前に、前記歯車素材に対し
て、成形型による鍛造成形の開始時に歯形ダイスの頂面
側の歯底部対応部位と歯車素材との間に所要量の空間が
形成される予備成形を行うようにしているので、成形型
の分割位置で形成されるバリはかさ歯車の頂面側の歯底
部よりも歯車中心側にずれた位置に形成されることとな
って、歯車の中心孔を形成する場合に、この歯車の中心
孔の形成と同時にバリの除去を行えるようになると共
に、かさ歯車の成形時に歯形ダイスの頂面側の歯底部対
応部位において早期に型割れを生じるのが防止されるこ
ととなる。
【００１７】また、本発明の請求項２に係わるかさ歯車
の製造方法では、歯車強度向上のために背球面側の歯底
部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により製造
するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、背球
面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯車素
材の鍛造成形を行うようにしているので、加工工程およ
び取り代削減のために歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを削り加工することとした場合であっても、
ワークであるかさ歯車の歯形部の歯底部分に割れを生じ
るのが防止されることとなる。
の製造方法では、歯車強度向上のために背球面側の歯底
部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により製造
するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、背球
面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯車素
材の鍛造成形を行うようにしているので、加工工程およ
び取り代削減のために歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを削り加工することとした場合であっても、
ワークであるかさ歯車の歯形部の歯底部分に割れを生じ
るのが防止されることとなる。
【００１８】
【実施例】図１および図２は、本発明に係わるかさ歯車
の製造方法の実施例を示すものであって、図１に示すよ
うに、上ポンチ１１と、歯形ダイス（上型）１２と、下
型１３と、下ポンチ１４とからなる鍛造成形型で、歯車
素材１５を鍛造加工によりかさ歯車形状に鍛造成形する
に際し、この鍛造成形を行う前に、図２に示すように、
上型１６と、下型１７と、下ポンチ１８とからなる予備
成形型によって、歯車素材に対して予備成形を行うこと
により、予備成形歯車素材１５に成形する。
の製造方法の実施例を示すものであって、図１に示すよ
うに、上ポンチ１１と、歯形ダイス（上型）１２と、下
型１３と、下ポンチ１４とからなる鍛造成形型で、歯車
素材１５を鍛造加工によりかさ歯車形状に鍛造成形する
に際し、この鍛造成形を行う前に、図２に示すように、
上型１６と、下型１７と、下ポンチ１８とからなる予備
成形型によって、歯車素材に対して予備成形を行うこと
により、予備成形歯車素材１５に成形する。
【００１９】次いで、この予備成形歯車素材１５を図１
に示した鍛造成形型に装入するが、このように上ポンチ
１１と、歯形ダイス（上型）１２と、下型１３と、下ポ
ンチ１４とで予備成形歯車素材１５に対して鍛造成形を
開始するときに、歯形ダイス（上型）１２のピッチ円径
が小さい頂面側の歯底部対応部位１２ａと予備成形歯車
素材１５との間に十分な空間Ｓが形成されるようにして
いる。
に示した鍛造成形型に装入するが、このように上ポンチ
１１と、歯形ダイス（上型）１２と、下型１３と、下ポ
ンチ１４とで予備成形歯車素材１５に対して鍛造成形を
開始するときに、歯形ダイス（上型）１２のピッチ円径
が小さい頂面側の歯底部対応部位１２ａと予備成形歯車
素材１５との間に十分な空間Ｓが形成されるようにして
いる。
【００２０】そして、このような十分な空間Ｓが形成さ
れた状態で、上ポンチ１１と歯形ダイス（上型）１２
と、下型１３と、下ポンチ１４とで、予備成形歯車素材
１５に対して鍛造加工を行うことにより、かさ歯車を成
形する。
れた状態で、上ポンチ１１と歯形ダイス（上型）１２
と、下型１３と、下ポンチ１４とで、予備成形歯車素材
１５に対して鍛造加工を行うことにより、かさ歯車を成
形する。
【００２１】このように、歯形ダイス（上型）１２の頂
面側の歯底部対応部位１２ａと予備成形歯車素材１５と
の間に所定量の十分な空間Ｓを形成しておくことによっ
て、従来型割れが生じやすかった歯底部対応部位１２ａ
に成形素材の肉が張るタイミングが遅くなり、かつま
た、この歯底部対応部位１２ａでは内径側からではなく
下部側から成形素材の肉が張るようになるため、この歯
底部対応部位１２ａでの早期型割れを生じがたいものと
することができる。
面側の歯底部対応部位１２ａと予備成形歯車素材１５と
の間に所定量の十分な空間Ｓを形成しておくことによっ
て、従来型割れが生じやすかった歯底部対応部位１２ａ
に成形素材の肉が張るタイミングが遅くなり、かつま
た、この歯底部対応部位１２ａでは内径側からではなく
下部側から成形素材の肉が張るようになるため、この歯
底部対応部位１２ａでの早期型割れを生じがたいものと
することができる。
【００２２】図３ないし図７は、本発明に係わるかさ歯
車の製造方法の他の実施例を示すものである。
車の製造方法の他の実施例を示すものである。
【００２３】この実施例におけるかさ歯車の製造方法で
は、背球面２１ｃ側の歯底部分に歯車強度向上のための
ウエブを有するピニオンメイトを鍛造成形により製造す
るに際し、図３に示すように、歯形部２１ａを有するピ
ニオンメイト鍛造加工用歯車素材２１の背球面２１ｃの
外径とウエブ２１ｂの外径とが等しくなるようにする。
は、背球面２１ｃ側の歯底部分に歯車強度向上のための
ウエブを有するピニオンメイトを鍛造成形により製造す
るに際し、図３に示すように、歯形部２１ａを有するピ
ニオンメイト鍛造加工用歯車素材２１の背球面２１ｃの
外径とウエブ２１ｂの外径とが等しくなるようにする。
【００２４】そして、背球面２１側の仕上加工に際して
は、図４に示すように、従来の背球面２１ｃにおける球
面加工の延長とすることが可能であり、また、ディファ
レンシャルケースとの間で干渉がある場合には、図５に
示すように、背球面２１ｃにおける球面加工は従来通り
とし、その外側は逃がした加工とすることが可能であ
る。
は、図４に示すように、従来の背球面２１ｃにおける球
面加工の延長とすることが可能であり、また、ディファ
レンシャルケースとの間で干渉がある場合には、図５に
示すように、背球面２１ｃにおける球面加工は従来通り
とし、その外側は逃がした加工とすることが可能であ
る。
【００２５】図６は本発明で用いる鍛造成形型を示すも
のであって、上型２３と、下型２４と、下ポンチ２５と
からなり、鍛造素材２７の背球面外径とウエブ外径とを
等しく成形するものとなっている。
のであって、上型２３と、下型２４と、下ポンチ２５と
からなり、鍛造素材２７の背球面外径とウエブ外径とを
等しく成形するものとなっている。
【００２６】また、図６は片押し閉塞鍛造の成形型を示
しているが、図７に示すように、上ポンチ２６をそなえ
た両押し閉塞鍛造の成形型を用いることもでき、この場
合にも、鍛造素材２７の背球面外径とウエブ外径とを等
しく成形するものとなっている。
しているが、図７に示すように、上ポンチ２６をそなえ
た両押し閉塞鍛造の成形型を用いることもでき、この場
合にも、鍛造素材２７の背球面外径とウエブ外径とを等
しく成形するものとなっている。
【００２７】したがって、鍛造素材２１のウエブ２１ｂ
のボリュームが増大し、図１４に示したようにワークの
歯底部分で割れ５２を生じないウエブ付ピニオンメイト
素材が冷間鍛造成形によって得ることが可能であり、歯
形バック面は黒皮仕様のままとすることが可能である。
のボリュームが増大し、図１４に示したようにワークの
歯底部分で割れ５２を生じないウエブ付ピニオンメイト
素材が冷間鍛造成形によって得ることが可能であり、歯
形バック面は黒皮仕様のままとすることが可能である。
【００２８】
【発明の効果】本発明の請求項１に係わるかさ歯車の製
造方法では、ポンチと歯形ダイスとの分割位置を歯形ダ
イスの頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずら
して設定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形を行う
に際し、この鍛造成形を行う前に、前記歯車素材に対し
て、成形型による鍛造成形の開始時に歯形ダイスの頂面
側の歯底部対応部位と歯車素材との間に所要量の空間が
形成される予備成形を行うようにしているので、成形型
の分割位置で形成されるバリはかさ歯車の頂面側の歯底
部よりも歯車中心側にずれた位置に形成されることとな
って、歯車の中心孔を形成する場合に、この歯車の中心
孔の形成と同時にバリの除去を行うことが可能になると
共に、かさ歯車の成形において歯形ダイスの頂面側の歯
底部対応部位において早期に型割れが生じるのを防止す
ることが可能となる。
造方法では、ポンチと歯形ダイスとの分割位置を歯形ダ
イスの頂面側の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずら
して設定した成形型で歯車素材に対して鍛造成形を行う
に際し、この鍛造成形を行う前に、前記歯車素材に対し
て、成形型による鍛造成形の開始時に歯形ダイスの頂面
側の歯底部対応部位と歯車素材との間に所要量の空間が
形成される予備成形を行うようにしているので、成形型
の分割位置で形成されるバリはかさ歯車の頂面側の歯底
部よりも歯車中心側にずれた位置に形成されることとな
って、歯車の中心孔を形成する場合に、この歯車の中心
孔の形成と同時にバリの除去を行うことが可能になると
共に、かさ歯車の成形において歯形ダイスの頂面側の歯
底部対応部位において早期に型割れが生じるのを防止す
ることが可能となる。
【００２９】また、本発明の請求項２に係わるかさ歯車
の製造方法では、歯車強度向上のために背球面側の歯底
部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により製造
するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、背球
面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯車素
材の鍛造成形を行うようにしているので、加工工程およ
び取り代削減のために歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを削り加工することとした場合であっても、
ワークであるかさ歯車の歯形部の歯底部分に割れが生じ
るのを防止することが可能になるという著しく優れた効
果がもたらされる。
の製造方法では、歯車強度向上のために背球面側の歯底
部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により製造
するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、背球
面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯車素
材の鍛造成形を行うようにしているので、加工工程およ
び取り代削減のために歯形バック面を黒皮仕様にしかつ
背球面のみを削り加工することとした場合であっても、
ワークであるかさ歯車の歯形部の歯底部分に割れが生じ
るのを防止することが可能になるという著しく優れた効
果がもたらされる。
【図１】本発明の実施例において予備成形歯車素材に鍛
造加工を行う鍛造成形型の断面説明図である。
造加工を行う鍛造成形型の断面説明図である。
【図２】本発明の実施例において歯車素材に予備成形を
行う予備成形型の断面説明図である。
行う予備成形型の断面説明図である。
【図３】本発明の他の実施例において歯車素材の背球面
の外径とウエブの外径とを等しく成形加工する場合を示
す説明図である。
の外径とウエブの外径とを等しく成形加工する場合を示
す説明図である。
【図４】背球面側の仕上加工の一例を示す説明図であ
る。
る。
【図５】背球面側の仕上加工の他の例を示す説明図であ
る。
る。
【図６】本発明の他の実施例において用いた鍛造成形型
の説明図である。
の説明図である。
【図７】本発明の他の実施例において用いることができ
る鍛造成形型の説明図である。
る鍛造成形型の説明図である。
【図８】閉塞鍛造によってかさ歯車を製造する従来の鍛
造成形型を示す断面説明図である。
造成形型を示す断面説明図である。
【図９】図８の鍛造成形型で成形したかさ歯車粗成形体
においてバリが形成された状態を示す断面説明図であ
る。
においてバリが形成された状態を示す断面説明図であ
る。
【図１０】歯形ダイスの分割位置を歯形ダイスの頂面側
の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずらした鍛造成形
型で鍛造成形する場合を示す断面説明図である。
の歯底部対応部位よりも歯車中心側にずらした鍛造成形
型で鍛造成形する場合を示す断面説明図である。
【図１１】図１０の鍛造成形型で成形したかさ歯車粗成
形体においてバリが形成された状態を示す断面説明図で
ある。
形体においてバリが形成された状態を示す断面説明図で
ある。
【図１２】歯底部分にウエブを形成したピニオンメイト
の断面説明図である。
の断面説明図である。
【図１３】図１２に示したピニオンメイトの加工時に割
れが発生しやすい部位を示す断面説明図である。
れが発生しやすい部位を示す断面説明図である。
【図１４】図１３の矢視Ａ方向における底面説明図であ
る。
る。
１１ 上ポンチ（鍛造成形型） １２ 歯形ダイス（鍛造成形型） １２ａ 歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位 １３ 下型（鍛造成形型） １４ 下ポンチ（鍛造成形型） １５ 予備成形歯車素材 １６ 上型（予備成形型） １７ 下型（予備成形型） １８ 下ポンチ（予備成形型） Ｓ 歯形ダイスの頂面側の歯底部対応部位と歯車素材と
の間の空間 ２１ 歯車素材 ２１ａ 歯形部 ２１ｂ ウエブ ２１ｃ 背球面 ２３ 上型（鍛造成形型） ２４ 下型（鍛造成形型） ２５ 下ポンチ（鍛造成形型） ２６ 上ポンチ（鍛造成形型）
の間の空間 ２１ 歯車素材 ２１ａ 歯形部 ２１ｂ ウエブ ２１ｃ 背球面 ２３ 上型（鍛造成形型） ２４ 下型（鍛造成形型） ２５ 下ポンチ（鍛造成形型） ２６ 上ポンチ（鍛造成形型）
Claims (2)
- 【請求項１】 両端でピッチ円径が異なるかさ歯車を鍛
造加工により製造するに際し、ポンチと歯形ダイスとの
分割位置を歯形ダイスのピッチ円径が小さい頂面側の歯
底部対応部位よりも歯車中心側にずらして設定した成形
型で歯車素材に対して鍛造成形する前に、前記歯車素材
に対して、成形型による鍛造成形の開始時に歯形ダイス
の頂面側の歯底部対応部位と歯車素材との間に所要量の
空間が形成される予備成形を行うことを特徴とするかさ
歯車の製造方法。 - 【請求項２】 両端でピッチ円径が異なりかつピッチ円
径の大きい側の端面に背球面を有すると共に背球面側の
歯底部分にウエブを形成したかさ歯車を鍛造加工により
製造するに際し、ウエブ成形部を有する成形型を用い、
背球面外径とウエブ外径とを等しく成形する成形型で歯
車素材の鍛造成形を行うことを特徴とするかさ歯車の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22343393A JP2870373B2 (ja) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | かさ歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22343393A JP2870373B2 (ja) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | かさ歯車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0780590A JPH0780590A (ja) | 1995-03-28 |
| JP2870373B2 true JP2870373B2 (ja) | 1999-03-17 |
Family
ID=16798073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22343393A Expired - Lifetime JP2870373B2 (ja) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | かさ歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2870373B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7356027B2 (ja) | 2020-01-24 | 2023-10-04 | 愛知製鋼株式会社 | 鍛造装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6315841B1 (en) * | 1999-12-31 | 2001-11-13 | Dana Corporation | Induction hardened forged gear and process for preparing same |
| JP6468694B2 (ja) | 2012-11-01 | 2019-02-13 | Ntn株式会社 | 車輪用軸受装置 |
-
1993
- 1993-09-08 JP JP22343393A patent/JP2870373B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7356027B2 (ja) | 2020-01-24 | 2023-10-04 | 愛知製鋼株式会社 | 鍛造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0780590A (ja) | 1995-03-28 |
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Legal Events
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