JP2849448B2 - 板材加工方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、板材加工機の前側にシャーリングマシン
を設置してワークを所要の長さに切断し、引続いて板材
加工を行なう板材加工方法に関する。

（従来の技術） 従来の自動制御手段による板材加工装置としての例え
ばタレントパンチプレスでは定尺材を用いているが、ワ
ークの大きさに応じた素材を得るためには、本体とは別
個に設置したシャーリングマシンによって定尺材を切断
して、タレットパンチプレスに供給し、加工していた。

また、ライン対応機種でシャーリングラインに取付け
ているタレットパンチプレスについては、シャーリング
マシンに搬入される前のワークフィーダにエンコーダ等
の計測機を設け、これにより切断すべきワークの長さを
測定していた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら従来の板材加工方法では、ワークの大き
さに応じた素材を本体とは別個に切断し、加工装置に供
給していたため、その運搬に余分に手間と労力および時
間とを必要としていたので生産性は著しく阻害されてい
た。

また、従来の加工装置には各軸送り装置にエンコーダ
が装着されているので、シャーリングラインにおいて、
シャーリングマシンに搬入される前にエンコーダ等の計
測器を設けてワークの切断長さを測定するのは無駄であ
るなどの課題があった。

この発明の目的は上記課題を改善するため、余分な手
間や無駄な労力および時間の空費を省くようにしたシャ
ーリング加工と板材加工を一連的に行なう板材加工方法
を提供することにある。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、ワーク
を把持自在のワーククランプをＸ軸方向、Ｙ軸方向へ移
動位置決め自在のワーク位置決め装置を設けると共に上
記ワーククランプのＸ軸方向への移動位置を検出する位
置検出器を設けた板材加工機にシャーリングマシンを隣
接して設けた構成において、上記シャーリングマシンを
介して上記板材加工機のテーブル上にワークをＸ軸方向
に搬入し、上記テーブル上のパスラインに対して昇降自
在に設けたワーク突当て装置に前記ワークの先端を当接
してワークの搬入を停止した後、前記ワーククランプに
よって上記ワークを把持して上記ワーククランプをＸ軸
方向へ移動し、前記位置検出器による移動位置の検出に
よりワークの切断長さを測定し所望の長さになったとき
に前記シャーリングマシンによってワークを切断し、そ
の後上記板材加工機において切断後のワークの加工を行
うことを特徴とする板材加工方法である。

（実施例） 以下、この発明を実施した一実施例を図面に基づいて
説明する。

理解を容易にするため、この実施例では板材加工機と
してタレットパンチプレスについて説明する。

第１図，第２図および第３図を参照するに、シャーリ
ングマシンを備えたタレットパンチプレス１は、タレッ
トパンチプレス（以後、プレス本機という）３と、シャ
ーリングマシン５、ロールフィーダ７、エンコーダ（位
置検出器装置）９およびワーク突当て装置11などによっ
て構成されている。

まず、ワーク（板材）Ｗにパンチング加工を行なうタ
レットパンチプレス３の主要部構造を概略的に説明す
る。

タレットパンチプレス３は、下部フレーム13、コラム
および上部フレーム15とで一体的に門型形状に構成され
ている。

下部フレーム11と上部フレーム15の中間において、下
部フレーム11に設けた軸17には回動自在な下部タレット
19が、また、上部フレーム15に下方へ向けて設けられた
軸21には回転自在な上部タレット23とが、それぞれ支承
されている。しかも、この下部タレット19と上部タレッ
ト23とは同期をとって回動されるようにされている。

前記上部タレット23の円周上には複数のパンチ25が、
また、下部タレット19の円周上には複数のダイ27が、前
記パンチ25と対応した位置に装着されている。

前記上部フレーム15には、いずれも図示を省略したが
電動機より駆動部材を介してクランク軸に係合したラム
が上下動自在に設けられている。

上記下部フレーム11と上部フレーム15との間におい
て、下部フレーム11にはワークＷを支持するための中央
固定テーブル29が一体的に設けてあり、この中央固定テ
ーブル29の左側（第１図において紙面の左側）には左側
固定テーブル31が、また右側（第１図において紙面の右
側）には可動テーブル33が配置されている。

そして可動テーブル33は、下部フレーム11に一体的に
取付けられたレール34を介してＹ軸方向（第２図におい
て上下方向）へ移動自在である。

前記中央固定テーブル29、左側固定テーブル31および
可動テーブル33の最前端には、ワークＷのＹ軸方向、Ｘ
軸方向（第２図において左右方向）の移動位置決めを行
なうためのワーク位置決め装置35が設けられている。

ワーク位置決め装置35は、ワークＷをＸ軸方向に移動
を可能とするキャレッジ37とＹ軸方向に移動を可能とす
るキャレッジベース39とによって構成されている。

キャレッジ37とキャレッジベース39は、キャレッジベ
ース39に装着されたボールねじ41とキャレッジ37に装着
されたナット部材43との螺着によって結合されている。

キャレッジ37は、キャレッジベース39に取付けられ位
置検出器としてのエンコーダ９を備えたサーボモータ45
の起動によってＸ軸方向に移動される。

また、キャレッジベース39には、ナット板47が取付け
られており、このナット板47に螺合されたボールねじ49
が下部フレーム13に取付けられたモータ51の出力軸に連
結されている。

上記構成により、モータ51を起動させるとボールねじ
49ナット板47を介してキャレッジベース39はＹ軸方向へ
移動する。

キャレッジ37には複数のワーククランプ53が取付けら
れており、ワークＷを強固に挟持する。

ワークＷが通過する中央固定テーブル29の所定位置に
ワーク突当て装置11を設置する。

ワーク突当て装置11は、パスラインPLの上下に出没
（昇降）自在に設置（例えば、油圧シリンダなどによ
る）されており、次に述べるロールフィーダ７によって
搬送されたきたワークＷが突き当り、リレー回路が働い
てプログラム制御によるNC装置（図示省略）が起動し、
ワークＷの進行を停止させる。

そこで、キャレッジ37のワーククランプ53によってワ
ークＷを掴み、同時にNC装置が起動してワーク突当て装
置11を降下させる。

次いで、ワークＷをＸ軸方向に所望の長さまで引き出
し、ワーククランプ53がつかみ替えを行なって適当な位
置をつかみ、シャーリングマシン５によって切断し、そ
の後プレス本機３によってパンチング加工を行なう。

なお、エンコーダ９は、キャレッジ37のボールねじ41
を駆動させるサーボモータ45に付設され、キャレッジ37
の作動にともなってワークＷの長さを測定することがで
きる。

シャーリングマシン５は、プレス本機３の左側固定テ
ーブル31に取付けられており、第３図に示すように、下
部機枠55に取付けられた固定下刃57に対し、上記機枠59
に案内され、プレス本体３より分配された圧力油による
油圧シリンダ61方式か、あるいは、例えばトッグル構造
（図示省略）による機械方式によって下降するラム63に
可動上刃65が設けられていて、上刃65と下刃57とが協働
して剪断によってワークＷを切断する。

ロールフィーダ７は、シャーリングマシン５の前側に
設けられたブラケット67に座板69を介して強固に取付け
られている。

ロールフィーダ７は、モータ（図示省略）のモータ軸
71に主動ギヤ73が固定されており、この主動ギヤ73は、
下部ローラ75と同軸に固定された従動ギヤ77と噛合して
いる。

下部ローラ75は、パスラインPLに沿って設けられた上
部ローラ79と上下に軸接されており、下部ローラ75は、
その下部ローラ軸81に固定されているが、上部ローラ79
は上部ローラ軸83に回転自在に軸支されていて、ワーク
Ｗを介して下部ローラ75の回転にともなわれて回転し、
下部ローラ75と協働してワークＷをシャーリングマシン
５に搬送する。

次に、この実施例のシャーリングマシンを備えたタレ
ットパンチプレス１を含めたワークパンチング加工ライ
ン（以後、単に加工ラインという）について説明する。

まず、第１図および第２図において、加工ラインの最
前端に位置するアンコイラ85に帯状のワークＷが巻装さ
れており、このワークＷをロールフィーダ７の主動ギヤ
73回動のモータ（図示省略）によって引き出され、次の
レベラ87によってワークＷが左右に片寄るのが防止され
ている。

ワークＷは次のループコントローラ89の入口に設備さ
れた整流管91を通って内部に引き込まれ、器内に設備さ
れた複数のガイド92に案内され、整流管95を経て引き出
され、ロールフィーダ７に引き込まれる。

ワークＷが器内を通過する際に、ワークＷが自からの
弾力によって拡張し過ぎるのを、ガイド93に取付けられ
た光電管97によって検出し、リミットスイッ99によって
拡張を矯正している。

このワークＷは、さらに、前記したロールフィーダ７
に引き込まれ、以後前記したような作用がなされる。

以上説明してきたように、この実施例のシャーリング
マシンを内蔵した板材加工方法では、プレス本機３の前
端に設置された左側固定テーブル31にシャーリングマシ
ン５を固着し、ロールフィーダ７の主動ギヤ73を駆動す
るモータによってアンコイラ85に巻装された帯状のワー
クＷを引き出し、プレス本機３の中央固定テーブル29に
設置されたワーク突当て装置11にワークＷの先端を突き
当て、プログラム制御によるNC装置を起動させ、ワーク
Ｗの進行を停止させる。

そこで、キャレッジ37のワーククランプ53によってワ
ークＷを掴み、同時にNC装置が起動してワーク突当て装
置11を降下させ、ワークＷをＹ軸方向に引き出し、エン
コーダ９によって測定して所定長さにし、シャーリング
マシン５によって切断し、定尺材として引続いてワーク
クランプ53でワークＷのつかみ替えを行なって次のプレ
ス本機３によってパンチング加工を行なう。

それによって従来かかっていた余分な手間や無駄な労
力および時間を省くことが可能となるので、生産性の向
上を図ることができる。

なお、この発明は前述した実施例に限定されることな
く、適宜の変更を行なうことにより、その他の態様で実
施しうるものである。例えば、本実施例では板材加工装
置としてタレットパンチプレスで説明したが、タレット
以外のパンチプレスやレーザ加工機などの板材加工装置
でも対応可能である。

［発明の効果］ 以上のごとき実施例の説明より理解されるように、本
発明においては、ワーククランプ53をＸ軸、Ｙ軸方向へ
移動位置決め自在のワーク位置決め装置35を備えた板材
加工機１によってワークＷの加工を行う際、隣接して配
置したシャーリングマシン５を介して上記板材加工機１
のテーブル上に搬入されたワークＷはワーク突当て装置
11に先端部を当接して位置決めされた後、前記ワークク
ランプ53に把持されてＸ軸方向へ移動されると共に、前
記ワーククランプ53のＸ軸方向への移動位置を検出する
位置検出器９によってワークＷのＸ軸方向の切断長さが
測定され、所望長さになると前記シャーリングマシン５
によってワークＷが切断され、その後に前記板材加工機
１によってワークＷの加工が行われるものである。

すなわち本発明においては、ワーククランプ53のＸ軸
方向の移動位置を検出する位置検出器９がワークＷのＸ
軸方向の切断長さを測定するものであるから、ワークの
切断長さを測定するための格別な機能が不要であり、切
断長さの測定が容易であると共に、ワークＷを必要な長
さに切断して加工を行うことができ、ワークの無駄を少
なくすることができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明を含むワークパンチング加工ライン
を実施した一実施例の側面図、第２図は第１図の平面
図、第３図はロールフィーダとシャーリングマシンの側
面図である。 １……シャーリングマシンを備えたタレットパンチプレ
ス ３……タレットパンチプレス（プレス本機） ５……シャーリングマシン ７……ロールフィーダ ９……エンコーダ（位置検出器） 11……ワーク突当て装置 31……左側固定テーブル 37……キャレッジ

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ワーク（Ｗ）を把持自在のワーククランプ
   （53）をＸ軸方向、Ｙ軸方向へ移動位置決め自在のワー
   ク位置決め装置（35）を設けると共に上記ワーククラン
   プ（53）のＸ軸方向への移動位置を検出する位置検出器
   （９）を設けた板材加工機（１）にシャーリングマシン
   （５）を隣接して設けた構成において、上記シャーリン
   グマシン（５）を介して上記板材加工機（１）のテーブ
   ル上にワーク（Ｗ）をＸ軸方向に搬入し、上記テーブル
   上のパスラインに対して昇降自在に設けたワーク突当て
   装置（11）に前記ワーク（Ｗ）の先端を当接してワーク
   （Ｗ）の搬入を停止した後、前記ワーククランプ（53）
   によって上記ワーク（Ｗ）を把持して上記ワーククラン
   プ（53）をＸ軸方向へ移動し、前記位置検出器（９）に
   よる移動位置の検出によりワーク（Ｗ）の切断長さを測
   定し所望の長さになったときに前記シャーリングマシン
   （５）によってワーク（Ｗ）を切断し、その後上記板材
   加工機（１）において切断後のワーク（Ｗ）の加工を行
   うことを特徴とする板材加工方法。