JP2846005B2 - ラグ付空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ラグ付空気入りタイヤの製造方法に関す
る。

〔従来の技術〕

従来、上型要素と下型要素と分割可能な中子型要素を
使用したラグ付空気入りタイヤの製造方法に付いては、
特開昭60−184831号公報に開示されている。

このラグ付空気入りタイヤの製造方法においては、第
３図に示される如く、グリーンケース50を中子型要素52
に装着した後、下型要素54に固定し、下型要素54の合わ
せ面54Aに置きゴム56を配置する。その後、第４図に示
される如く、上型要素58の下降により置きゴム56に圧力
を掛け、上型要素58と下型要素54とによって形成される
キヤビテイ60に押し流し、ラグ付空気入りタイヤ62の加
硫成形を行う。

しかしながら、このラグ付空気入りタイヤの製造方法
においては、上型要素58が下降を開始した時点（金型の
型締め初期状態）では、第３図に示される如く、上型要
素58と中子型要素52との間隔（例えばL1）が、中子型要
素52と下型要素54との間隔（例えばL2）に比べ非常に大
きくなっている。このため、上型要素58側に流れ込む置
きゴム56の量が、下型要素54側に流れ込む置きゴム56の
量より多くなる。

従って、第４図に示される如く、上型要素58が下降を
完了した時点（金型の型締め完了状態）では、ラグ付空
気入りタイヤ62の下型要素部分62Aのゲージが、ラグ付
空気入りタイヤ62の上型要素部分62Bのゲージより薄く
なるという不具合があった。

また、ラグ付空気入りタイヤ62の下型要素部分62Aの
ゴム量が不足するため、特に下型要素54と中子型要素52
の隙間が狭くなっているタイヤ周方向の各ラグ間で、ベ
ア、コード吸上げ等の製造不良が発生するという不具合
があった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は上記事実を考慮し、加硫終了後のラグ付空気
入りタイヤの下型要素部分のゲージと、ラグ付空気入り
タイヤの上型要素部分のゲージとの差を少なくすること
ができ、ラグ付空気入りタイヤの下型要素部分のゴム量
不足による、ベア、コード吸上げ等の製造不良を防止す
ることができるラグ付空気入りタイヤの製造方法を得る
ことが目的である。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために上記請求項（１）記載の本
発明は、上型要素と下型要素と分割可能な中子型要素を
持ち、前記上型要素と前記下型要素と前記中子型要素と
を型締めすることでタイヤとなるべきキヤビテイを形成
する金型を用いるラグ付空気入りタイヤの製造方法にお
いて、 ビードワイヤーと完全には加硫されないカーカスを持
つグリーンケースを前記中子型にセツトし、 前記下型要素と前記中子型要素の間隔を型締め完了状
態より広げた状態を金型の型締め初期状態として金型へ
の置きゴムの充填を開始し、 型締め完了によって前記置きゴムの充填を完了し、 加硫成形を行うと共に、 前記金型の型締め初期状態における前記中子型要素と
前記下型要素との間隔を前記上型要素と前記中子型要素
との間隔と略等しく設定し、 且つ、前記金型の型締め初期状態おける前記中子型要
素の赤道面の位置が前記置きゴム高さの40％〜60％の位
置であることを特徴とする。

〔作用〕

上記請求項（１）記載の本発明では、ビードワイヤー
と完全には加硫されていないカーカスを持つグリーンケ
ースを中子型要素にセツトし、下型要素と中子型要素の
間隔を型締め完了状態より広げた状態を金型の型締め初
期状態として金型への置きゴムの充填を開始する。この
ため、金型の型締め初期状態において、中子型要素と下
型要素との間隔が、上型要素と中子型要素との間隔に比
べ極端に小さくなることがなく、下型要素側に流れ込む
置きゴムの量の不足を防止することができる。従って、
金型の型締め完了状態では、ラグ付空気入りタイヤの下
型要素部分のゲージと、上型要素部分のゲージとの差を
少なくすることができる。またラグ付空気入りタイヤの
下型要素側に流れ込む置きゴム量が不足することがない
ため、ベア、コード出、コード乱れ等の製品不良を防止
することができる。

また、金型の型締め初期状態における、中子型要素と
下型要素との間隔が、上型要素と中子型要素との間隔と
略等しくなるため、上型要素側に流れ込む置きゴムの量
が、下型要素側に流れ込む置きゴムの量との差を少なく
することができ、ラグ付空気入りタイヤの上型要素部分
のゲージと、下型要素部分のゲージとの差を少なくする
ことができると共に、ベア、コード収上等の製造不良を
防止することができる。

また、金型の型締め初期状態おける中子型要素の赤道
面の位置が置きゴム高さの40％〜60％の位置であるた
め、上型要素側に流れ込む置きゴムの量と、下型要素側
に流れ込む置きゴムの量との差を少なくすることがで
き、ラグ付空気入りタイヤの上型要素部分のゲージと、
下型要素部分のゲージとの差を少なくすることができる
と共に、ベア、コード収上等の製造不良を防止すること
ができる。

〔実施例〕

本発明の一実施例を第１図及び第２図に従って説明す
る。

第１図に示される如く、中子型素子10は、中子型素子
10の中央部（第１図の右側部）に連結された、シリンダ
装置（図示省略）によって第１図の上下方向（第１図の
矢印Ａ及び矢印Ｂ方向）へ昇降自在とされている。

この中子型素子10には公知の方法により、左右一対の
ビードワイヤー14、カーカスとしての未加硫又は半加硫
のゴム付きコード層16を巻付け成形された、グリーンケ
ース20が装着される。

また、中子型素子10の外周面形状は、ラグ付空気入り
タイヤ本体の内面形状に沿う形状とされている。

また、コード層16のコードとしては、伸びの小さいナ
イロン、ポリエステル、レーヨン等の合成又は人造繊維
又は天然繊維の他、スチールコード等の金属材であって
も、それらの複合材料であってもよい。

グリーンケース20は、中子型素子10、上型要素22及び
下型素子24の少なくとも３個の合致し得る型部で構成さ
れたタイヤ製造機に装着される。

本実施例においては、下型素子24が固定で、これに相
対的に上型要素22が第１図の上下方向へ昇降自在とさ
れ、かつ、上下型要素22、24は型締めと型開きが可能と
されている。そして、第２図に示される如く、上下型要
素22、24が型合わせされた場合には、作製すべきラグ付
空気入りタイヤ27の外形を有するキヤビテイ28が構成可
能とされ、本実施例ではサイドウオール部分からトレツ
ド部分にわたって大きく突出された羽根で示すラグ形成
部30が上下型要素22、24に円周方向所定間隔で締されて
いる。

また中子型要素10はトレツドゲージ、サイドトレツト
ゲージ、カーカス等の外面厚さを差し引いた形状とされ
ており、この差し引いたゲージ分は中子型に装着される
グリーンケース20及び後記の置きゴムに寄って補充させ
ることになっている。

第１図に示される如く、この置きゴム36は、下型要素
24の合わせ面24Aに装着されており、ラグ及びトレツド
を構成するようになっている。すなわち、置きゴム36は
少なくともラグ、トレツドの体積に相等する容量を有
し、第２図に示される如く、上型要素22の型締めによっ
てキヤビテイ28内に充填されるものである。

そして、上型要素22が下方（第１図の矢印Ｂ方向）へ
下降すると共に、シリンダ装置によって中子型要素10が
下方へ下降することによって、置きゴム36が径方向内方
へ流動され、グリーンケース20と装着一体化し、加熱加
硫することによって所定のラグ付空気入りタイヤ27が完
成されることになる。

ここにおいて、金型の型締め初期状態（第１図の状
態）においては、中子型素子10は、シリンダ装置によっ
て、上方（矢印Ａ方向）へ上昇し、下型要素24と中子型
要素10の間隔を第２図に示される型締め完了状態より広
げた状態とする。すなわち、中子型素子10の赤道面11と
下型素子24の赤道面25との間に隙間（高さＨ）を形成す
る。このため金型の型締め初期状態において、上型要素
22と中子型要素10との間隔（例えばW1）が、中子型要素
10と下型要素24との間隔（例えばW2）と略同じとなる。

従って、置きゴム36は上型要素22側と下型要素24側に
略同量流れ込み、金型の型締め完了状態（第２図の状
態）では、ラグ付空気入りタイヤ27の下型要素部分27A
のゲージと、ラグ付空気入りタイヤ27の上型要素部分27
Bのゲージとの差を少なくすることができる。また、ラ
グ付空気入りタイヤ27の下型要素部分27Aのゴム量が不
足することがないため、ベア、コード吸上げ等の製造不
良を防止することができる。

なお、ブロツク状の置きゴム36を使用する場合はその
形状は断面において、円形、長方形、正方形等任意であ
り、又場合によっては周方向所定間隔に装着してもよ
い。

以上の製造方法によって、タイヤ本体に羽根ラグ40を
有するラグ付空気入りタイヤ27が、加硫成形され、型開
き、中子型要素10からの脱着工程を経て次の工程に移行
されることになる。

なお、上下型要素22、24の分割位置は金型赤道面から
オフセツトしてもよい。

（実験例） 金型の型締め初期状態（第１図の状態）における、中
子型素子10の高さＨを第１表に示すNo.1、No.2及びNo.3
に設定し、加硫成形後の完成品タイヤの出来映えを比較
した。

実験結果は第１表に示される如く、中子型要素10と下
型要素24との間隔が上型要素22と中子型要素10との間隔
と略等しくした場合（No.3）に、完成品タイヤの上下型
要素22、24に対応する各サイドトレツドゲージの差が最
も小さくなり、かつ製品不良の面でも良くなっている。

また、第１表のNo.2とNo.4に示される如く、中子型素
子10の高さＨを同じにした場合でも、置きゴム36の縦寸
法（第１図のＫ）が変わると、効果の程度が変化し、中
子型素子10の赤道面11の位置を置きゴム36の高さの40％
〜60％の位置に設定することが好ましい。

以上の結果から、本発明のラグ付空気入りタイヤの製
造方法が特に優れていることが明確である。

〔発明の効果〕

本発明は上記の構成としたので、加硫終了後のラグ付
空気入りタイヤの下型要素部分のゲージと、ラグ付空気
入りタイヤの上型要素部分のゲージとの差を少なくする
ことができ、ラグ付空気入りタイヤの下型要素部分のゴ
ム量不足による、ベア、コード吸上げ等の製造不良を防
止することができるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例のタイヤ製造機の型締め初期
状態を示す断面図、第２図は本発明の一実施例のタイヤ
製造機の型締め完了状態を示す断面図、第３図は従来の
タイヤ製造機の型締め初期状態を示す断面図、第４図は
従来のタイヤ製造機の型締め完了状態を示す断面図であ
る。 10……中子型素子、 11……赤道面、 14……ビードワイヤー、 16……コード層、 20……グリーンケース、 22……上型要素、 24……下型要素、 27……ラグ付空気入りタイヤ、 28……キヤビテイ、 36……置きゴム、 40……羽根ラグ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29D 30/00 - 30/72 B60C 11/00 - 11/12

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上型要素と下型要素と分割可能な中子型要
   素を持ち、前記上型要素と前記下型要素と前記中子型要
   素とを型締めすることでタイヤとなるべきキヤビテイを
   形成する金型を用いるラグ付空気入りタイヤの製造方法
   において、 ビードワイヤーと完全には加硫されていないカーカスを
   持つグリーンゲースを前記中子型にセツトし、 前記下型要素と前記中子型要素の間隔を型締め完了状態
   より広げた状態を金型の型締め初期状態として金型への
   置きゴムの充填を開始し、 型締め完了によって前記置きゴムの充填を完了し、 加硫成形を行うと共に、 前記金型の型締め初期状態における前記中子型要素と前
   記下型要素との間隔を前記上型要素と前記中子型要素と
   の間隔と略等しく設定し、 且つ、前記金型の型締め初期状態おける前記中子型要素
   の赤道面の位置が前記置きゴム高さの40％〜60％の位置
   であることを特徴とするラグ付空気入りタイヤの製造方
   法。