JP2820294B2 - プレッシャーライン孔の形成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばスパイクタイヤのスパイクを出没自
在にするために、或いはオートゲレンデのギャップを作
るために、更には人形の腕に瘤を作る等、必要時に物体
の一部を膨らませることのできるようなプレッシャーラ
イン孔の形成方法に関する。

〔従来の技術〕

近年、スパイクタイヤによる粉塵公害が社会的に問題
となり、そのような公害を排除するためアイスバーン等
の上を走行する時はスパイクピンをタイヤの表面外に突
出させるがそうでない道路上を走行する時はスパイクピ
ンをタイヤ内に没入させておくことのできるタイヤが多
数考え出され、出願されている。

例えば、実開昭60−45104号で開示されるスパイクタ
イヤは、固定トレッドに多数のスパイクを突設すると共
に、このスパイクの先端を基準として突出没入するよう
伸縮する伸縮リブを各スパイクを囲むようにして円周方
向に沿って設け、この伸縮リブはチューブレスの空気室
を内蔵するものとして固定トレッドと一体的に形成して
なるもので、空気室内に空気を圧入して伸縮リブを伸ば
すとスパイクを相対的にタイヤ内に没入させることがで
き、逆に空気を抜いて伸縮リブを縮めることによりスパ
イクピンをタイヤ外に相対的に突出させることができる
ものである。

また、実公昭52−3762号に記載されるものは、タイヤ
のトレッド部を出入りしうるスパイクピンをタイヤ空室
内のダイヤフラム状の膜で支えておき、ダイヤフラム状
の膜とタイヤ空室内面との間の部屋に空気を注入したり
或いは排出したりすることによりスパイクピンをタイヤ
内に没入させたり、タイヤ外に突出させたりしようとす
るものである。

更に、特開昭63−68408号のものは、タイヤのトレッ
ド部に埋設されたスパイクピンの根元にトンネル状のプ
レッシャーライン孔を形成し、このプレッシャーライン
孔内に空気を送ることによってプレッシャーライン孔を
膨らませてスパイクピンをトレッド部外に突出せしめ、
空気を抜くことにより萎ませてスパイクピンを再びトレ
ッド内に没入させようとするものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、前記実開昭60−45104号、特開昭63−68408
号のタイヤにおける空気室、プレッシャーライン孔をタ
イヤ内に形成する場合、ゴムを未加硫状態にしてその中
に空気室を形成すると癒着を生じやすくそのためタイヤ
として出来上がった後にプレッシャーライン孔が空気室
として機能しなくなるという問題を生じている。

更に、オートゲレンデの膨らんだキャップを作るた
め、或いは人形の筋肉の一部を膨らませたりするプレッ
シャーライン孔を形成する際に、その形状を直線以外の
比較的複雑な形に設定することができず、従って、スパ
イクピンの配列その他膨張部分の位置等に制約を受ける
という問題がある。

そこで、本発明は、プレッシャーライン孔を弾性体内
に癒着を生ずることなく形成することができ、しかも直
線状に限らずジグザグ状等比較的複雑な形状に形成する
ことのできるプレッシャーライン孔の形成方法を提供す
ることを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

前記課題を解決するため、本第１の発明は弾性体の癒
着を防止する癒着防止材を付着した芯材を所望のプレッ
シャーライン孔に沿って配置し、次いで該芯材を弾性体
で破ってプレッシャーライン孔形成部を作るようにした
構成を採用し、本第２の発明は補強材で補強した複数の
弾性体を重ね合わせ、この重ね合わせた弾性体を縫い合
わせてプレッシャーライン孔形成部を作るようにした構
成を採用し、本第３の発明は未加硫ゴムの癒着を防止す
る癒着防止材を付着した芯材を所望のプレッシャーライ
ン孔に沿って配置し、次いで該芯材を未加硫ゴムで被っ
てプレッシャーライン孔形成部を作り、次いで未加硫ゴ
ムからなるトレッド部等と接合し、しかる後プレッシャ
ーライン孔形成部及びトレッド部等の未加硫ゴムに対し
加硫を行う構成を採用し、本第４の発明は未加硫ゴムの
癒着を防止する癒着防止材を付着した芯材を所望のプレ
ッシャーライン孔に沿って配置し、次いで該芯材を未加
硫ゴムで被って加硫することによりプレッシャーライン
孔形成部を作り、次いで該プレッシャーライン孔形成部
を予め成形されたトレッド部の溝中に嵌め込むという構
成を採用し、本第５の発明はプレッシャーライン孔形成
部とトレッド部等を金型に位置合せして固定し、次いで
前記プレッシャーライン孔形成部とトレッド部等をグリ
ーンタイヤ又は台タイヤに対し加硫を行なうという構成
を採用し、本第６の発明は未加硫ゴムからなるプレッシ
ャーライン孔を形成した嵌め込み条体を形成し、この嵌
め込み条体を一旦雄型のポンプ部とダイ部間に形成され
る穴内に嵌め込み、次いでポンチ部を動作させて雄型に
対向する雌型のキャビティ内に押し込んで加硫するよう
にしたという構成を採用している。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本発明の実施例について説明す
る。

実施例１ 本発明に係る方法により形成されたプレッシャーライ
ン孔を備える１例としてのタイヤは、第１図で示される
ような外観を呈する。この図において符号１はトレッド
部を示し、該トレッド部１には180度位相をずらせて配
置された２本のジグザグ線状にスパイクピン埋設部２が
設けられている。符号３は該スパイクピン埋設部２に沿
って設けられたスパイクピン埋設用の孔を示している。

トレッド部１の前記スパイクピン埋設部２の内側には
該部に埋設された図示しないスパイクピンを自在にタイ
ヤ表面より外側に突出させ又はタイヤ表面よりも内側に
没入させるためのプレッシャーライン孔部が埋設されて
いる。

この実施例では、プレッシャーライン孔部は第１図な
いし第10図に示されるような工程を経て作成される。

まず、例えば繊維等の通気性のある材料を芯材として
用意し、該芯材に未加硫ゴムが浸透して目詰まりを生じ
ることがないようにするため、癒着防止材をコーティン
グした。

一方、第２図に示されるように堅い枠４に芯材固定用
網５を張設したものを用意し、この網５の上に前記芯材
６を前記スパイクピン埋設部２と同じパターンとなるよ
うにして乗せるか又はそのようなパターンに配置した芯
材６の上から網５を被せて接着剤等で固定する。このよ
うにして芯材６が型崩れしないように保持することがで
きる。

なお、芯材６は第11図及び第12図に示されるように相
互に独立したジグザグ線状に配置することができる。そ
の場合、スパイクピン埋設部２も相互に独立したジグザ
グ線状に配置される。

次に、第３図及び第５図に示されるような補強材７で
補強された薄い２枚の未加硫ゴム板8,8で前記網５と芯
材６とをサンドイッチした後、枠４を除去する。補強材
７は、芯材６の回りのゴム板8,8を補強し、耐圧性を与
えるためのものである。

プレッシャーライン孔6aは芯材６の存在する箇所に形
成されるものであり、その幅は、トレッドの接地面から
プレッシャーライン孔6aまでの深さ、滑り止め部材の出
没量、プレッシャーライン孔6a内に注入する流体圧力に
もよるが、乗用車用タイヤにおいては1.0〜1.5cm必要で
ある。従って、ゴム板8,8間に挾むべき芯材６の幅も同
程度に設定することが必要である。

しかる後、そのサンドイッチ体を第３図に示されるよ
うに堅く丸い棒９にスポンジ状の物10を巻いたローラで
一定圧力を全体に均一に加えるように押圧する。これに
より、芯材６の外形をゴム板８に浮き上がらせることが
できる。この押圧工程は、次の縫製工程の簡易化のため
行うものである。

なお、この押圧工程は、第13図に示されるように、パ
イプ11に多数の小孔を一列に設けておき、そこから前記
ゴム板８の方に向けて圧縮空気12を噴射することによっ
ても行うことができる。又は第14図に示されるように、
前記サンドイッチ体を袋13と共に二つの平盤14,14間に
挟み、該袋13内に空気又は液体を注入することによって
も行うことができる。更には第15図に示されるように、
平らな台15の上にサンドイッチ体を乗せてその上から気
密シート16を被せ該シート16と台15との間から真空吸引
して該シート16でサンドイッチ体を押圧するようにして
もよいものである。

この後、第５図のように前記芯材６の外形に沿ってア
ルミド繊維等で出来た強い糸17で二枚のゴム板8,8をミ
シン縫いし、また打ち抜きによりその縫った線に沿った
適宜箇所に後述の突起を挿入するための位置決め用穴18
を穿設し、かつゴム板8,8の周囲を断裁してプレッシャ
ーライン孔形成部19を作成する。

上述の工程において、第６図に示されるように、プレ
ッシャーライン孔6aに対する空気の充填又は排出の際に
用いるための導孔6bも同時に形成する。この導孔6b内に
も芯材が予め装填されており、その先端はカップリング
20が取り付けられている。

なお、前記押圧工程は、前記糸17で縫う際に芯材６の
輪郭を他の手段により把握できるならば、省略すること
もできる。例えば、芯材６の中に予めＸ線を通しにくい
薬品を染み込ませ、芯の形をＸ線カメラでモニターしな
がらミシン掛けするとか、或いは超音波を当てて芯材の
配置を確認しながらミシン掛けする場合は、押圧工程は
省略して差支えない。更に、芯材を磁性材料として、磁
気を利用してその位置を検出するようにしてもよい。

次に、第８図のようなタイヤの一体化成形用モールド
20を用意し、その中に第７図に示されるようなトレッド
部形成用未加硫ゴム板21と第４図ないし第６図で示され
るようなプレッシャーライン孔形成部19を備えたサンド
イッチ体とを第９図に示されるように装填する。

前記トレッド部形成用未加硫ゴム板21には第７図に示
されるようにプレッシャーライン孔形成部19の位置決め
用穴18と合致する位置に同様な形の位置決め用穴22が穿
設されている。

前記モールド20にはトレッド部に対応する箇所にスパ
イクピン埋設用穴３を成形すべきスパイクピン用突起2
3、前記ゴム板8,8,21を所定箇所に固定するためのゴム
板用突起24が突設されている。スパイクピン用突起23
は、第１図に示されるスパイクピン埋設部２に沿って配
置され、ゴム板用突起24は第４図及び第７図に示される
位置決め用穴18,22に対応して配置されている。ゴム板
用突起24は、後述のグリーンタイヤの保護のため一定以
上の圧力が働くとモールド内に没入するようになってい
る。また、その他トレッドパターン形成用突起25が型内
所定箇所に設けられ、モールド内にはゴムの加硫時にゴ
ムを加熱するための媒体を通すための孔26が設けられて
いる。

第９図のように装填した後モールド20に対して第10図
のように未加硫のグリーンタイヤ（又は台タイヤ）を装
填し、他のモールド部分20aをモールド20に対して組み
合わせる。

この後プレッシャーライン孔形成部19、トレッド部の
ゴム板21及びグリーンタイヤの未加硫ゴムに対し加硫そ
の他の処理を行って第１図に示されるようなタイヤを得
るものである。

なお、スパイクピンは、第１に、凍結路、圧雪路での
制動、加速、坂路発進、旋回ラインの性能をタイヤが最
大限に発揮できるように、タイヤの大きさに見合った本
数で装着する必要がある。乗用車用スパイクタイヤにお
いては、タイヤ１本当たり120本から150本植設するのが
性能上最も良いと言われている。スパイクピンの本数が
多すぎると、例えば湿った路面や硬いコンクリート路
面、道路工事中の鉄板の路面ではかえってタイヤがスリ
ップして性能が低下し、また少なすぎるとアイスバー
ン、硬く引き締まった圧雪路での性能が低下する。即
ち、タイヤの大きさに対してスパイクピンの本数が多す
ぎても少なすぎてもスパイクタイヤの性能が低下する原
因となる。

第２に、タイヤにスパイクピンを植設する場合、スパ
イクタイヤの性能を最大限に発揮させるためには、特開
昭50−71003号公報に記載されるように、トレッド部の
センターラインからトレッド幅の外側に向かって40％か
ら80％の範囲にスパイクピンを植設する必要がある。コ
ーナリング時のグリップ性を確保するためには、トレッ
ドのセンターラインから前記80％（旋回のときは旋回の
外側）の近くにスパイクピンを植設する必要があり、ま
た直進時のグリップ性を確保するためには、前記40％の
近くにスパイクピンを植設する必要がある。

第３に、滑り止めタイヤ（滑り止め部材等がトレッド
面より突出又は没入するタイヤ）は、凍結路以外でも使
用するので圧雪及び新雪時のグリップ性が要求される
が、そのためにはプレッシャーライン孔の占有面積を極
力少なくして冬用タイヤとして必要なトレッド・パター
ンをより多く設け、グリップ性、排出性を確保する必要
がある。また、プレッシャーライン孔の占有面積を少な
くすることはタイヤの強度確保、トレッドの剥離防止の
観点からも要求されるところのものである。

このような種々の要求を満足するために実施例では第
１図及び第16図で示されるような２本のジグザグ線状に
プレッシャーライン孔形成部及びスパイクピンの植設ラ
インを設定している。

しかし、滑り止めタイヤとしては望ましくは第４の条
件として、コーナーリング、直進性に優れ、かつ凹凸の
路面に対しても連続的で粘り強いステアリングポンスを
得られるようにタイヤの前後方向に対してスパイクピン
の間隔を開け過ぎることなく連続的にスパイクピンを植
設する必要がある。この条件をも満足するために第17図
で示されるようにプレッシャーライン孔形成部及びスパ
イクピンの植設ラインは90度づつ位相のずれた４本のジ
グザグ線状に設けるようにしてもよいものである。

また、前記各条件において支承がないときは、第18図
のようにプレッシャーライン孔形成部及びスパイクピン
の植設ラインを直線状に設定することも本発明の範囲内
において可能である。

実施例２ この実施例の方法により形成されたプレッシャーライ
ン孔を備えるタイヤも第１図で示されるような外観を呈
する。

しかし、この実施例では、第19図に示されるようにス
パイクピン埋設部及びプレッシャーライン孔形成部はタ
イヤ本体と別個に成形一体化して嵌め込み条体となし、
これを第20図に示されるような別途成形したタイヤ本体
28に組み込むという方法を採っている。

即ち、実施例１における第12図に示されるようなサン
ドイッチ体を用意し、これを縫製した後にプレス加工等
により第21図に示されるようにジグザグ状のプレッシャ
ーライン孔形成部29,29、２本のプレッシャーライン孔
形成部を連結する連結部30及び環状索固定部31が残るよ
うに裁断する。また、この裁断により、第22図及び第23
図に示されるように裁断サンドイッチ体の回りには縁部
32が形成されるが、後の工程の円滑化を図るため該縁部
32の屈曲する箇所には前記裁断と同時に又はその後に第
21図及び第23図に示されるように切込33を形成する。

次に、第24図及び第25図に示されるような成形機を用
意し、第25図のようにして嵌め込み条体27を成形する。

この成形機は中心棒34で固定されたドラム35を備え、
該ドラム35の回りで雄型を支えている。雄型はポンチ部
36とダイ部37とを有し、ポンチ部36は加圧用ブーツ38を
介してドラム35の外周面に支えられ、ダイ部37はドラム
35の両端に位置するフランジ39の外周部に固定されてい
る。ダイ部37は嵌め込み条体27の輪郭に合致する穴40を
有し、ポンチ部36とは位置合わせピン41により連結され
ている。

前記雄型と組み合わされるべき雌型44は、雄型及びド
ラム35と合体するように作られ、前記ダイ部37の穴40と
対向する箇所には嵌め込み条体27を成形するためのキャ
ビティ42が設けられている。該キャビティ42内にはスパ
イクピンを受容する穴３を成形するための突起43が設け
られ、該キャビティ42の近傍には加硫時に加熱媒体を通
すための穴45が設けられている。

このような成形機を使用して嵌め込み条体27を成形す
るに際し、ドラムカバー49を被せて前記サンドイッチ体
を第24図で示されるダイ部37の穴40中に押し込み、更に
その上から補強索46（第26図）を置いて未加硫ゴム47を
補充した。

次いで、第25図に示されるように雌型44を取り付けて
上蓋50をドラムカバー49上に被せ固定した後、加圧用ブ
ーツ38内に圧縮空気を送り込んで雄型のポンチ部36をダ
イ部37側に移動させ、ダイ部37の穴40中の裁断サンドイ
ッチ体等をキャビティ42内に押し込む。そして、加硫を
行って第19図のような嵌め込み条体27を得た。

なお、そのような成形の際、裁断サンドイッチの縁部
32には前述のように切込33を設けたので皺等を生ずるこ
となく成形することができる。また、第26図に示される
ようにサンドイッチ体の縁部32がプレッシャーライン孔
6aを閉塞するごとく上方に屈曲するので該プレッシャー
ライン孔6aの耐圧性を高めることができる。

最後に該嵌め込み条体27を予め形成されたタイヤ本体
28のトレッド部の溝51内に押し込んで固定し、環状索固
定部に環状索48を装着して第１図に示されるようなタイ
ヤを得る。

なお、この実施例において補強材７のほつれ防止のた
め裁断サンドイッチ体の縁部32にはある程度の幅を持た
せなければならないが、切込33を設ける箇所はその切込
33を設けた分だけ幅が狭くなる。そのため第12図及び第
21図に示されるように芯材６の幅及び縫い糸17の線をそ
の切込33を設けた箇所の近傍のみ狭くしている。しか
し、このような工程は必ずしも経る必要はない。

なお、上記実施例においては、タイヤを一例にとって
説明したが、オートゲレンデ、人形の腕等の任意の位置
に瘤を作る等のプレッシャーライン孔に上記実施例を応
用できる。

更に、前記芯材は必ずしも通気性を有する必要はな
く、その上下を空気が通過すればよい。また、癒着しな
い弾性体においては芯材が必ずしも必要ではなく、縫う
ことのみによってプレッシャーライン孔を形成すること
が可能である。そして、プレッシャーライン孔からの空
気のもれは従来の技術である接着剤使用あるいは熱処理
によって防止される。

〔発明の作用及び効果〕

本発明は、以上のように構成したので、本第１及び第
２の発明によれば所望の形のプレッシャーライン孔を自
在に形成することができ、継手部分の形成も自在に形成
できる。

また、本第３の発明によればプレッシャーライン孔形
成部は未加硫のまま、同様に未加硫のままのタイヤ本体
に埋設し、しかる後加硫するので、プレッシャーライン
孔形成部とタイヤ本体との接着を強固に行うことができ
る。従って、タイヤのトレッド部の剥離を確実に防止す
ることができる。

また、本第４の発明によれば、プレッシャーライン孔
を簡単に形成することができ、これを予め形成されたト
レッド部の溝中に嵌め込むようにしたので、プレッシャ
ーライン孔を有するタイヤの組立てが容易となる。

更に、本第５の発明によれば、プレッシャーライン孔
のタイヤへの組込みが容易となる。

そして、本第６の発明によれば、プレッシャーライン
孔を有する嵌め込み条体の形成が容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るプレッシャーライン孔の形成方法
によりプレッシャーライン孔が形成された本発明の一実
施例であるタイヤの斜視図、第２図ないし第15図は本発
明の第１の実施例の方法を説明する図であり、第２図は
芯材を配置する工程を説明する斜視図、第３図は芯材の
輪郭を現出させるための押圧工程を説明する斜視図、第
４図は縫製を終えたサンドイッチ体の部分切欠平面図、
第５図は縫製を終えたサンドイッチ体の外部切欠斜視
図、第６図はサンドイッチ体のカップリングを設けるべ
き箇所の部分切欠平面図、第７図はトレッド部を形成す
べきゴム板の部分切欠平面図、第８図は成形金型の垂直
断面図、第９図はゴム板及びサンドイッチ体を装填した
成形金型の垂直断面図、第10図はグリーンタイヤを成形
した状態の成形金型の垂直断面図、第11図は芯材を配置
する他の態様の工程を説明する斜視図、第12図は第11図
で示される芯材をゴム板でサンドイッチしたものの部分
欠切斜視図、第13図は他の態様の押圧工程を説明するた
めの斜視図、第14図は更に他の態様の押圧工程を説明す
るための斜視図、第15図は更に他の態様の押圧工程を説
明するための斜視図、第16図はプレッシャーライン孔形
成部材及びスパイクピンの植設ラインを２本のジグザグ
線状に設けたタイヤの模式図、第17図は４本のジグザグ
線状に設けた場合のタイヤの模式図、第18図は４本の環
状線に沿って設けた場合のタイヤの模式図、第19図は本
発明の第２の実施例の方法で形成されるプレッシャーラ
イン孔を備えた網状筒体の斜視図、第20図は該網状筒体
が取り付けられるべきタイヤ本体の斜視図、第21図ない
し第26図は本発明の第２の実施例の方法を説明する図で
あり、第21図はサンドイッチ体の部分切欠平面図、第22
図は該サンドイッチ体の直線部の部分切欠斜視図、第23
図は屈曲部の部分切欠斜視図、第24図は雌型装着前の成
形機の半断面図、第25図は雌型装着後の成形機の半断面
図、第26図は第19図中Ａ−Ａ線断面図である。 １……トレッド部、２……スパイクピン埋設部、３……
スパイクピン埋設用の孔、６……芯材、6a……プレッシ
ャーライン孔、８……ゴム板、17……糸、19……プレッ
シャーライン孔形成部、27……嵌め込み条体、28……タ
イヤ本体。

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29D 30/06,30/52 - 30/68 B29D 31/00 B29C 65/00 - 65/82 B29C 35/00 - 35/18 B60C 11/14 - 11/20 B29L 30:00 B29L 23:00

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】弾性体の癒着を防止する癒着防止材を付着
   した芯材を所望のプレッシャーライン孔に沿って配置
   し、次いで該芯材を弾性体で被ってプレッシャーライン
   孔形成部を作るようにしたことを特徴とするプレッシャ
   ーライン孔の形成方法。
2. 【請求項２】前記弾性体は補強材で補強されていること
   を特徴とする請求項１記載のプレッシャーライン孔の形
   成方法。
3. 【請求項３】前記芯材の外周に沿って縫い合せることを
   特徴とする請求項２記載のプレッシャーライン孔の形成
   方法。
4. 【請求項４】補強材で補強した複数の弾性体を重ね合わ
   せ、この重ね合わせた弾性体を縫い合わせてプレッシャ
   ーライン孔形成部を作るようにしたことを特徴とするプ
   レッシャーライン孔の形成方法。
5. 【請求項５】未加硫ゴムの癒着を防止する癒着防止材を
   付着した芯材を所望のプレッシャーライン孔に沿って配
   置し、次いで該芯材を未加硫ゴムで被ってプレッシャー
   ライン孔形成部を作り、次いで未加硫ゴムからなるトレ
   ッド部等と接合し、しかる後プレッシャーライン孔形成
   部及びトレッド部等の未加硫ゴムに対し加硫を行うこと
   を特徴とするタイヤにおけるプレッシャーライン孔の形
   成方法。
6. 【請求項６】未加硫ゴムの癒着を防止する癒着防止材を
   付着した芯材を所望のプレッシャーライン孔に沿って配
   置し、次いで該芯材を未加硫ゴムで被って加硫すること
   によりプレッシャーライン孔形成部を作り、次いで該プ
   レッシャーライン孔形成部を予め成形されたトレッド部
   の溝中に嵌む込むことを特徴とするタイヤにおけるプレ
   ッシャーライン孔の形成方法。
7. 【請求項７】プレッシャーライン孔形成部とトレッド部
   等を金型に位置合せして固定し、次いで前記プレッシャ
   ーライン孔形成部とトレッド部等をグリーンタイヤ又は
   台ダイヤに対し加硫を行なうことを特徴とするタイヤに
   おけるプレッシャーライン孔の形成方法。
8. 【請求項８】未加硫ゴムからなるプレッシャーライン孔
   を形成した嵌め込み条体を形成し、この嵌め込み条体を
   一旦雄型のポンチ部とダイ部間に形成される穴内に嵌め
   込み、次いでポンチ部を動作させて雄型に対向する雌型
   のキャビティ内に押し込んで加硫するようにしたことを
   特徴とするタイヤにおけるプレッシャーライン孔の形成
   方法。