JPH03159729A - プレッシャーライン孔の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばスパイクタイヤのスパイクを出没自在
にするために、或いはオートゲレンデのギャップを作る
ために、更には人形の腕に瘤を作る等、必要時に物体の
一部を膨らませることのできるようなプレッシャーライ
ン孔の形成方法に関する。

〔従来の技術］ 近年、スパイクタイヤによる粉塵公害が社会的に問題と
なり、そのような公害を排除するためアイスバーン等の
上を走行する時はスパイクピンをタイヤの表面外に突出
させるがそうでない道路上を走行する時はスパイクピン
をタイヤ内に没入させておくことのできるタイヤが多数
考え出され、出願されている。

例えば、実開昭６０−４５１０４号で開示されるスパイ
クタイヤは、固定トレッドに多数のスパイクを突設する
と共に、このスパイクの先端を基準として突出没入する
よう伸縮する伸縮リプを各スパイクを囲むようにして円
周方向に沿って設け、この伸縮リブはチューブレスの空
気室を内蔵するものとして固定トレッドと一体的に形成
してなるもので、空気室内に空気を圧入して伸縮リブを
伸ばすとスパイクを相対的にタイヤ内に没入させること
ができ、逆に空気を抜いて伸縮リブを縮めることにより
スパイクピンをタイヤ外に相対的に突出させることがで
きるものである。

また、実公昭５　２−３　７　６　２号に記載されるも
のは、タイヤのトレッド部を出入りしうるスパイクピン
をタイヤ空室内のダイヤフラム状の膜で支えておき、ダ
イヤフラム状の膜とタイヤ空室内面との間の部屋に空気
を注入したり或いは排出したりすることによりスパイク
ピンをタイヤ内に没入させたり、タイヤ外に突出させた
りしようとするものである。

更に、特開昭６３−６８４０８号のものは、タイヤのト
レッド部に埋設されたスパイクピンの根元にトンネル状
のプレッシャーライン孔を形成し、このプレッシャーラ
イン孔内に空気を送ることによってプレッシャーライン
孔を膨らませてスパイクピンをトレッド部外に突出せし
め、空気を抜くことにより萎ませてスパイクピンを再び
トレッド内に没入させようとするものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、前記実開昭６０−４５１０４号、特開昭６３
−６８４０８号のタイヤにおける空気室、プレッシャー
ライン孔をタイヤ内に形成する場合、ゴムを未加硫状態
にしてその中に空気室を形成すると癒着を生じやすくそ
のためタイヤとして出来上がった後にプレッシャーライ
ン孔が空気室として機能しなくなるという問題を生じて
いる。

更に、オートゲレンデの膨らんだギャップを作るため、
或いは人形の筋肉の一部を膨らませたりするプレッシャ
ーライン孔を形成する際に、その形状を直線以外の比較
的複雑な形に設定することができず、従って、スパイク
ピンの配列その他膨張部分の位置等に制約を受けるとい
う問題がある。

そこで、本発明は、プレッシャーライン孔を弾性体内に
癒着を生ずることなく形成することができ、しかも直線
状に限らずジグザグ状等比較的複雑な形状に形成するこ
とのできるプレッシャーライン孔の形成方法を提供する
ことを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

前記課題を解決するため、本第１の発明は弾性体の癒着
を防止する癒着防止材を付着した芯材を所望のプレソシ
ャーライン孔に沿って配置し、次いで該芯材を弾性体で
破ってプレッシャーライン孔形成部を作るようにした構
成を採用し、本第２の発明は補強材で補強した複数の弾
性体を重ね合わせ、この重ね合わせた弾性体を縫い合わ
せてプレッシャーライン孔形成部を作るようにした構成
を採用し、本第３の発明は未加硫ゴムの癒着を防止する
癒着防止材を付着した芯材を所望のプレッシャーライン
孔に沿って配置し、次いで該芯材を未加硫ゴムで被って
プレッシャーライン孔形成部を作り、次いで未加硫ゴム
からなるトレッド部等と接合し、しかる後プレッシャー
ライン孔形成部及びトレッド部等の未加硫ゴムに対し加
硫を行う構成を採用し、本第４の発明は未加硫ゴムの癒
着を防止する癒着防止材を付着した芯材を所望のプレッ
シャーライン孔に沿って配置し、次いで該芯材を未加硫
ゴムで被って加硫することによりプレッシャーライン孔
形成部を作り、次いで該プレッシャーライン孔形成部を
予め成形されたトレッド部の溝中に嵌め込むという構成
を採用し、本第５の発明はプレッシャーライン孔形成部
とトレッド部等を金型に位置合せして固定し、次いで前
記プレッシャーライン孔形成部とトレッド部等をグリー
ンタイヤ又は台タイヤに対し加硫を行なうという構成を
採用し、本第６の発明は未加硫ゴムからなるプレッシャ
ーライン孔を形成した嵌め込み条体を形成し、この嵌め
込み条体を一旦雄型のポンチ部とグイ部間に形成される
穴内に嵌め込み、次いでポンチ部を動作させて雄型に対
向する雌型のキャビティ内に押し込んで加硫するように
したという構成を採用している。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本発明の実施例について説明する
。

実施例１ 本発明に係る方法により形成されたプレッシャーライン
孔を備える１例としてのタイヤは、第１図で示されるよ
うな外観を呈する。この図において符号１はトレッド部
を示し、該トレッド部１には１８０度位相をずらせて配
置された２本のジグザグ線状にスパイクピン埋設部２が
設けられている。符号３は該スパイクピン埋設部２に沿
って設けられたスパイクピン埋設用の孔を示している。

トレッド部１の前記スパイクピン埋設部２の内側には該
部に埋設された図示しないスパイクビンを自在にタイヤ
表面より外側に突出させ又はタイヤ表面よりも内側に没
入させるためのプレッシャーライン孔部が埋設されてい
る。

この実施例では、プレッシャーライン孔部は第１図ない
し第１０図に示されるような工程を経て作成される。

まず、例えば繊維等の通気性のある材料を芯材として用
意し、該芯材に未加硫ゴムが浸透して目詰まりを生じる
ことがないようにするため、癒着防止材をコーティング
した。

一方、第２図に示されるように堅い枠４に芯材固定用網
５を張設したものを用意し、この網５の上に前記芯材６
を前記スパイクピン埋設部２と同じパターンとなるよう
にして乗せるか又はそのようなパターンに配置した芯材
６の上からＩ！Ｉ５を被せて接着剤等で固定する。この
ようにして芯材６が型崩れしないように保持することが
できる。

なお、芯材６は第１１図及び第工２図に示されるように
相互に独立したジグザグ線状に配置することができる。

その場合、スパイクピン埋設部２も相互に独立したジグ
ザグ線状に配置される。

次に、第３図及び第５図に示されるような補強材７で補
強された薄い２枚の未加硫ゴム板８．８で前記網５と芯
材６とをサンドイッチした後、枠４を除去する。補強材
７は、芯材６の回りのゴム板８．８を補強し、耐圧性を
与えるためのものである。

プレッシャーライン孔６ａは芯材６の存在する箇所に形
成されるものであり、その幅は、トレッドの接地面から
プレッシャーライン孔６ａまでの深さ、滑り止め部材の
出没量、プレッシャーライン孔６ａ内に注入する流体圧
力にもよるが、乗用車用タイヤにおいては１．０〜１．
５ａｌｌｌ必要である。従って、ゴム板８，８間に挟む
べき芯材６の幅も同程度に設定することが必要である。

しかる後、そのサンドイッチ体を第３図に示されるよう
に堅く丸い棒９にスポンジ状の物ＬＯを巻いたローラで
一定圧力を全体に均一に加えるように押圧する。これに
より、芯材６の外形をゴム板８に浮き上がらせることが
できる。この押圧工程は、次の縫製工程の簡易化のため
行うものである。

なお、この押圧工程は、第１３図に示されるように、パ
イプ１１に多数の小孔を一列に設けておき、そこから前
記ゴム板８の方に向けて圧縮空気１２を噴射することに
よっても行うことができる。

又は第１４図に示されるように、前記サンドイッチ体を
袋１３と共に二つの平盤１４，１４間に挟み、該袋ｌ３
内に空気又は液体を注入することによっても行うことが
できる。更には第１５図に示されるように、平らな台１
５の上にサンドイッチ体を乗せてその上から気密シート
１６を被せ該シート１６と台１５との間から真空吸引し
て該シート１６でサンドイッチ体を押圧するようにして
もよいものである。

この後、第５図のように前記芯材６の外形に沿ってアル
ミド繊維等で出来た強い糸ｌ７で二枚のゴム板８．８を
ミシン縫いし、また打ち抜きによりその縫った線に沿っ
た適宜箇所に後述の突起を挿入するための位置決め用穴
ｌ８を穿設し、かつゴム板８，８の周囲を断裁してプレ
ッシャーライン孔形成部１９を作成する。

上述の工程において、第６図に示されるように、プレッ
シャーライン孔６ａに対する空気の充填又は排出の際に
用いるための導孔６ｂも同時に形成する。この導孔６ｂ
内にも芯材が予め装填されており、その先端にはカップ
リング２０が取り付けられている。

なお、前記押圧工程は、前記糸１７で縫う際に芯材６の
輪郭を他の手段により把握できるならば、省略すること
もできる。例えば、芯材６の中に予めＸ線を通しにくい
薬品を染み込ませ、芯の形をＸ線カメラでモニターしな
がらミシン掛けするとか、或いは超音波を当てて芯材６
の配置を確認しながらミシン掛けする場合は、押圧工程
は省略して差支えない。更に、芯材を磁性材料として、
磁気を利用してその位置を検出するようにしてもよい。

次に、第８図のようなタイヤの一体化成形用モールド２
０を用意し、その中に第７図で示されるようなトレッド
部形成用未加硫ゴム板２１と第４図ないし第６図で示さ
れるようなプレッシャーライン孔形成部１９を備えたサ
ンドイッチ体とを第９図に示されるように装填する。

前記トレッド部形成用未加硫ゴム板２１には第７図に示
されるようにプレッシャーライン孔形成部１９の位置決
め用穴１８と合致する位置に同様な形の位置決め用穴２
２が穿設されている。

前記モールド２０にはトレッド部に対応する箇所にスパ
イクピン埋設用穴３を成形すべきスパイクピン用突起２
３、前記ゴム板８，８．２１を所定箇所に固定するため
のゴム板用突起２４が突設されている。スパイクピン用
突起２３は、第１図に示されるスパイクピン埋設部２に
沿って配置され、ゴム板用突起２４は第４図及び第７図
に示される位置決め用穴１８．２２に対応して配置され
ている。ゴム板用突起２４は、後述のグリーンタイヤの
保護のため一定以上の圧力が働くとモールド内に没入す
るようになっている。また、その他トレッドパターン形
成用突起２５が型内所定箇所に設けられ、モールド内に
はゴムの加硫時にゴムを加熱するための媒体を通すため
の孔２６が設けられている。

第９図のように装填した後モールド２０に対して第１０
図のように未加硫のグリーンタイヤ（又は台タイヤ）を
装填し、他のモールド部分２０ａをモールド２０に対し
て組み合わせる。

この後プレッシャーライン孔形成部■９、トレッド部の
ゴム板２１及びグリーンタイヤの未加硫ゴムに対し加硫
その他の処理を行って第１図に示されるようなタイヤを
得るものである。

なお、スパイクピンは、第１に、凍結路、圧雪路での制
動、加速、坂路発進、旋回等の性能をタイヤが最大限に
発揮できるように、タイヤの大きさに見合った本数で装
着する必要がある。乗用車用スパイクタイヤにおいては
、タイヤ１本当たり１２０本から１５０本植設するのが
性能上最も良いと言われている。スパイクピンの本数が
多すぎると、例えば湿った路面や硬いコンクリート路面
、道路工事中の鉄板の路面ではかえってタイヤがスリッ
プして性能が低下し、また少なすぎるとアイスバーン、
硬く引き締まった圧雪路での性能が低下する。即ち、タ
イヤの大きさに対してスパイクピンの本数が多すぎても
少なすぎてもスパイクタイヤの性能が低下する原因とな
る。

第２に、タイヤにスパイクピンを植設する場合、スパイ
クタイヤの性能を最大限に発揮させるためには、特開昭
５０−７１００３号公報に記載されるように、トレッド
部のセンターラインからトレッド幅の外側に向かって４
０％から８０％の範囲にスパイクビンを植設する必要が
ある。コーナリング時のグリップ性を確保するためには
、トレッドのセンターラインから前記８０％（旋回のと
きは旋回の外側）の近くにスパイクピンを植設する必要
があり、また直進時のグリップ性を確保するためには、
前記４０％の近くにスパイクビンを植設する必要がある
。

第３に、滑り止めタイヤ（滑り止め部材等がトレッド面
より突出又は没入するタイヤ）は、凍結路以外でも使用
するので圧雪及び新雪時のグリップ性が要求されるが、
そのためにはプレッシャーライン孔の占有面積を極力少
なくして冬用タイヤとして必要なトレッド・パターンを
より多く設け、グリップ性、排水性を確保する必要があ
る。また、プレッシャーライン孔の占有面積を少なくす
ることはタイヤの強度確保、トレッドの剥離防止の観点
からも要求されるところのものである。

このような種々の要求を満足するために実施例では第１
図及び第１６図で示されるような２本のジグザグ線状に
プレッシャーライン孔形成部及びスパイクピンの植設ラ
インを設定している。

しかし、滑り止めタイヤとしては望ましくは第４の条件
として、コーナーリング、直進性に優れ、かつ凸凹の路
面に対しても連続的で粘り強いステアリングレスポンス
を得られるようにタイヤの前後方向に対してスパイクピ
ンの間隔を開け過ぎることなく連続的にスパイクピンを
植設する必要がある。この条件をも満足するために第１
７図で示されるようにプレッシャーライン孔形成部及び
スパイクビンの植設ラインは９０度づつ位相のずれた４
本のジグザグ線状に設けるようにしてもよいものである
。

また、前記各条件において支障がないときは、第１８図
のようにプレッシャーライン孔形成部及びスパイクビン
の植設ラインを直線状に設定することも本発明の範囲内
において可能である。

実施例２ この実施例の方法により形成されたプレッシャーライン
孔を備えるタイヤも第１図で示されるような外観を呈す
る。

しかし、この実施例では、第１９図に示されるようにス
パイクピン埋設部及びプレッシャーライン孔形成部はタ
イヤ本体と別個に成形一体化して嵌め込み条体となし、
これを第２０図に示されるような別途成形したタイヤ本
体２８に組み込むという方法を採っている。

即ち、実施例１における第１２図に示されるようなサン
ドイッチ体を用意し、これを縫製した後にプレス加工等
により第２１図に示されるようにジグザグ状のプレッシ
ャーライン孔形成部２９，２９、２本のプレッシャーラ
イン孔形成部を連結する連結部３０及び環状索固定部３
１が残るように裁断する。また、この裁断により、第２
２図及び第２３図に示されるように裁断サンドイッチ体
の回りには縁部３２が形成されるが、後の工程の円滑化
を図るため該縁部３２の屈曲する箇所には前記裁断と同
時に又はその後に第２１図及び第２３図に示されるよう
に切込３３を形成する。

次に、第２４図及び第２５図に示されるような成形機を
用意し、第２５図のようにして嵌め込み条体２７を成形
する。

この戎形機は中心棒３４で固定されたドラム３５を備え
、該ドラム３５の回りで雄型を支えている。雄型はポン
チ部３６とグイ部３７とを有し、ポンチ部３６は加圧用
ブーツ３８を介してドラム３５の外周面に支えられ、ダ
イ部３７はドラム３５の両端に位置するフランジ３９の
外周部に固定されている。ダイ部３７は嵌め込み条体２
７の輪郭に合致する穴４０を有し、ポンチ部３６とは位
置合わせピン４１により連結されている。

前記雄型と組み合わされるべき雌型４４は、雄型及びド
ラム３５と合体するように作られ、前記ダイ部３７の穴
４０と対向する箇所には嵌め込み条体２７を成形するた
めのキャビテイ４２が設けられている。該キャビティ４
２内にはスパイクビンを受容する穴３を成形するための
突起４３が設けられ、該キャビテイ４２の近傍には加硫
時に加熱媒体を通すための穴４５が設けられている。

このような成形機を使用して嵌め込み条体２７を威形す
るに際し、ドラム力バー４９を被せて前記サンドイッチ
体を第２４図で示されるダイ部３７の穴４０中に押し込
み、更にその上から補強索４６（第２６図）を置いて未
加硫ゴム４７を補充した。

次いで、第２５図に示されるように雌型４４を取り付け
て上蓋５０をドラム力バー４９上に被せ固定した後、加
圧用プーツ３８内に圧縮空気を送り込んで雄型のポンチ
部３６をダイ部３７側に移動させ、ダイ部３７の穴４０
中の裁断サンドイツチ体等をキャビテイ４２内に押し込
む。そして、加硫を行って第１９図のような嵌め込み条
体２７を得た。

なお、そのような威形の際、裁断サンドイツチ体の縁部
３２には前述のように切込３３を設けたので皺等を生ず
ることなく成形することができる。

また、第２６図に示されるようにサンドイツチ体の縁部
３２がプレッシャーライン孔６ａを閉塞するごとく上方
に屈曲するので該プレッシャーライン孔６ａの耐圧性を
高めることができる。

最後に該嵌め込み条体２７を予め形成されたタイヤ本体
２８のトレッド部の溝５１内に押し込んで固定し、環状
索固定部に環状索４８を装着して第１図に示されるよう
なタイヤを得る。

なお、この実施例において補強材７のほつれ防止のため
裁断サンドイッチ体の縁部３２にはある程度の幅を持た
せなければならないが、切込３３を設ける箇所はその切
込３３を設けた分だけ幅が狭くなる。そのため第１２図
及び第２１図に示されるように芯材６の幅及び縫い糸１
７の線をその切込３３を設けた箇所の近傍のみ狭くして
いる。

しかし、このような工程は必ずしも経る必要はない。

なお、上記実施例においては、タイヤを一例にとって説
明したが、オートゲレンデ、人形の腕等の任意の位置に
瘤を作る等のプレッシャーライン孔に上記実施例を応用
できる。

更に、前記芯材は必ずしも通気性を有する必要はなく、
その上下を空気が通過すればよい。また、癒着しない弾
性体においては芯材が必ずしも必要ではなく、縫うこと
のみによってプレッシャーライン孔を形成することが可
能である。そして、プレッシャーライン孔からの空気の
もれは従来の技術である接着剤使用あるいは熱処理によ
って防止される。

〔発明の作用及び効果〕

本発明は、以上のように構威したので、本第ｌ及び第２
の発明によれば所望の形のプレッシャーライン孔を自在
に形成することができ、継手部分の形成も自在に形成で
きる。

また、本第３の発明によればプレッシャーライン孔形成
部は未加硫のまま、同様に未加硫のままのタイヤ本体に
埋設し、しかる後加硫するので、プレッシャーライン孔
形成部とタイヤ本体との接着を強固に行うことができる
。従って、タイヤのトレッド部の剥離を確実に防止する
ことができる。

また、本第４の発明によれば、プレッシャーライン孔を
簡単に形成することができ、これを予め成形されたトレ
ッド部の溝中に嵌め込むようにしたので、プレッシャー
ライン孔を有するタイヤの組立てが容易となる。

更に、本第５の発明によれば、プレッシャーライン孔の
タイヤへの組込みが容易となる。

そして、本第６の発明によれば、プレッシャーライン孔
を有する嵌め込み条体の形成が容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るプレッシャーライン孔の形成方法
によりプレッシャーライン孔が形成された本発明の一実
施例であるタイヤの斜視図、第２図ないし第１５図は本
発明の第１の実施例の方法を説明する図であり、第２図
は芯材を配置する工程を説明する斜視図、第３図は芯材
の輪郭を現出させるための押圧工程を説明する斜視図、
第４図は縫製を終えたサンドイッチ体の部分切欠平面図
、第５図は縫製を終えたサンドイッチ体の部分切欠斜視
図、第６図はサンドイッチ体のカップリングを設けるべ
き箇所の部分切欠平面図、第７図はトレッド部を形成す
べきゴム板の部分切欠平面図、第８図は成形金型の垂直
断面図、第９図はゴム板及びサンドイッチ体を装填した
成形金型の垂直断面図、第１０図はグリーンタイヤを成
形した状態の成形金型の垂直断面図、第１１図は芯材を
配置する他の態様の工程を説明する斜視図、第１２図は
第１１図で示される芯材をゴム板でサンドイッチしたも
のの部分切欠斜視図、第１３図は他の態様の押圧工程を
説明するための斜視図、第１４図は更に他の態様の押圧
工程を説明するための斜視図、第１５図は更に他の態様
の押圧工程を説明するための斜視図、第１６図はプレッ
シャーライン孔形成部及びスパイクピンの植設ラインを
２本のジグザグ線状に設けたタイヤの模式図、第１７図
は４本のジグザグ線状に設けた場合のタイヤの模式図、
第■８図は４本の環状線に沿って設けた場合のタイヤの
模式図、第１９図は本発明の第２の実施例の方法で形成
されるプレッシャーライン孔を備えた網状筒体の斜視図
、第２０図は該網状筒体が取り付けられるべきタイヤ本
体の斜視図、第２１図ないし第２６図は本発明の第２の
実施例の方法を説明する図であり、第２１図はサンドイ
ッチ体の部分切欠平面図、第２２図は該サンドイッチ体
の直線部の部分切欠斜視図、第２３図は屈曲部の部分切
欠斜視図、第２４図は雌型装着前の成形機の半断面図、
第２５図は雌型装着後の成形機の半断面図、第２６図は
第１９図中Ａ−Ａ線断面図である。 １・・・トレッド部、２・・・スパイクビン埋設部、３
・・・スパイクピン埋設用の孔、６・・・芯材、６ａ・
・・プレッシャーライン孔、８・・・ゴム板、１７・・
・糸、１９・・・プレッシャーライン孔形成部、２７・
・・嵌め込み条体、２８・・・タイヤ本体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、弾性体の癒着を防止する癒着防止材を付着した芯材
   を所望のプレッシャーライン孔に沿って配置し、次いで
   該芯材を弾性体で被ってプレッシャーライン孔形成部を
   作るようにしたことを特徴とするプレッシャーライン孔
   の形成方法。 ２、前記弾性体は補強材で補強されていることを特徴と
   する請求項１記載のプレッシャーライン孔の形成方法。 ３、前記芯材の外周に沿って縫い合せることを特徴とす
   る請求項２記載のプレッシャーライン孔の形成方法。 ４、補強材で補強した複数の弾性体を重ね合わせ、この
   重ね合わせた弾性体を縫い合わせてプレッシャーライン
   孔形成部を作るようにしたことを特徴とするプレッシャ
   ーライン孔の形成方法。 ５、未加硫ゴムの癒着を防止する癒着防止材を付着した
   芯材を所望のプレッシャーライン孔に沿って配置し、次
   いで該芯材を未加硫ゴムで被ってプレッシャーライン孔
   形成部を作り、次いで未加硫ゴムからなるトレッド部等
   と接合し、しかる後プレッシャーライン孔形成部及びト
   レッド部等の未加硫ゴムに対し加硫を行うことを特徴と
   するタイヤにおけるプレッシャーライン孔の形成方法。 ６、未加硫ゴムの癒着を防止する癒着防止材を付着した
   芯材を所望のプレッシャーライン孔に沿って配置し、次
   いで該芯材を未加硫ゴムで被って加硫することによりプ
   レッシャーライン孔形成部を作り、次いで該プレッシャ
   ーライン孔形成部を予め成形されたトレッド部の溝中に
   嵌め込むことを特徴とするタイヤにおけるプレッシャー
   ライン孔の形成方法。 ７、プレッシャーライン孔形成部とトレッド部等を金型
   に位置合せして固定し、次いで前記プレッシャーライン
   孔形成部とトレッド部等をグリーンタイヤ又は台タイヤ
   に対し加硫を行なうことを特徴とするタイヤにおけるプ
   レッシャーライン孔の形成方法。 ８、未加硫ゴムからなるプレッシャーライン孔を形成し
   た嵌め込み条体を形成し、この嵌め込み条体を一旦雄型
   のポンチ部とダイ部間に形成される穴内に嵌め込み、次
   いでポンチ部を動作させて雄型に対向する雌型のキャビ
   ティ内に押し込んで加硫するようにしたことを特徴とす
   るタイヤにおけるプレッシャーライン孔の形成方法。