JP2818360B2 - 異形断面ストリップの圧延方法 - Google Patents
異形断面ストリップの圧延方法Info
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- JP2818360B2 JP2818360B2 JP19982293A JP19982293A JP2818360B2 JP 2818360 B2 JP2818360 B2 JP 2818360B2 JP 19982293 A JP19982293 A JP 19982293A JP 19982293 A JP19982293 A JP 19982293A JP 2818360 B2 JP2818360 B2 JP 2818360B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、幅方向に板厚差を有す
る帯板（以下、異形断面ストリップと記す）の圧延方法
に関するものである。
る帯板（以下、異形断面ストリップと記す）の圧延方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】幅方向に板厚差を有する異形断面鋼板は
近年における省資源、構造物、車両の軽量化による製造
コスト、消費エネルギーの削減、あるいは積極的な剛性
向上のための応力レベルに応じた板厚差を有する鋼板の
適用等の達成のため強い関心が持たれている。このよう
な異形断面鋼板の製造は、ホットストリップミルによる
圧延、巻取り、冷却、耳切り並びにスリット、コイルカ
ットの工程で行われており、通常耳切り並びにスリット
工程後、コイル状で出荷される。
近年における省資源、構造物、車両の軽量化による製造
コスト、消費エネルギーの削減、あるいは積極的な剛性
向上のための応力レベルに応じた板厚差を有する鋼板の
適用等の達成のため強い関心が持たれている。このよう
な異形断面鋼板の製造は、ホットストリップミルによる
圧延、巻取り、冷却、耳切り並びにスリット、コイルカ
ットの工程で行われており、通常耳切り並びにスリット
工程後、コイル状で出荷される。
【０００３】図１はホットストリップミルの圧延によっ
て得られた２条取りの異形断面ストリップの形態を例示
したもので、ｔ0 は最大板厚、ｔ1 は最小板厚を示す。
図１に示すような異形断面ストリップの製造は、従来、
ホットストリップミルの例えば図２に示す６スタンドの
仕上タンデム圧延機を用い、各スタンドの上ロールに、
図３に示すカリバー加工したロール（以下、カリバーロ
ールと記す）を用い、下ロールに、図４に示すカリバー
加工しないロール（以下、フラットロールと記す）を用
いた圧延によって行われる。なお、各スタンドのカリバ
ーロールのカリバー深さΔｔ（図３参照）は後段スタン
ドほど小さくなっている。
て得られた２条取りの異形断面ストリップの形態を例示
したもので、ｔ0 は最大板厚、ｔ1 は最小板厚を示す。
図１に示すような異形断面ストリップの製造は、従来、
ホットストリップミルの例えば図２に示す６スタンドの
仕上タンデム圧延機を用い、各スタンドの上ロールに、
図３に示すカリバー加工したロール（以下、カリバーロ
ールと記す）を用い、下ロールに、図４に示すカリバー
加工しないロール（以下、フラットロールと記す）を用
いた圧延によって行われる。なお、各スタンドのカリバ
ーロールのカリバー深さΔｔ（図３参照）は後段スタン
ドほど小さくなっている。
【０００４】このように仕上タンデム圧延機で圧延され
た上面が凸凹面で下面が平坦面の異形断面ストリップ
は、ホットストリップミルの巻取機に凸凹面側を外周
に、平坦面側を内周にして巻き取られる。このホットコ
イルは冷却後、次工程でペイオフリールより払い出し
て、凸凹面を上にして耳切り或いはスリットを行い、テ
ンションリールに凸凹面側を外周に、平坦面端を内周に
して巻き取られ、この巻き姿で通常、出荷されている。
た上面が凸凹面で下面が平坦面の異形断面ストリップ
は、ホットストリップミルの巻取機に凸凹面側を外周
に、平坦面側を内周にして巻き取られる。このホットコ
イルは冷却後、次工程でペイオフリールより払い出し
て、凸凹面を上にして耳切り或いはスリットを行い、テ
ンションリールに凸凹面側を外周に、平坦面端を内周に
して巻き取られ、この巻き姿で通常、出荷されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の異形断面ス
トリップの圧延方法は、圧延中のストリップ先端に著し
い上反りを起こし、後続する圧延機の入口ガイドの上側
プロテクターに突っかけて通板障害を頻繁に起こしてい
た。この障害は１件でホットストリップミルのラインを
１時間以上休止させる生産、コスト上の大きな課題であ
った。本発明はこのようなストリップ先端上反りを防止
して、通板障害を大幅に抑制することができる異形断面
ストリップの圧延方法を提供するものである。
トリップの圧延方法は、圧延中のストリップ先端に著し
い上反りを起こし、後続する圧延機の入口ガイドの上側
プロテクターに突っかけて通板障害を頻繁に起こしてい
た。この障害は１件でホットストリップミルのラインを
１時間以上休止させる生産、コスト上の大きな課題であ
った。本発明はこのようなストリップ先端上反りを防止
して、通板障害を大幅に抑制することができる異形断面
ストリップの圧延方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の異形断面ストリ
ップの圧延方法は、熱間仕上タンデム圧延機により幅方
向に厚みが異なる異形断面ストリップを圧延する際に、
（１）前半の各スタンドでは下ロールにカリバーロール
を、上ロールにフラットロールを使用し、後半の各スタ
ンドでは上ロールにカリバーロールを、下ロールにフラ
ットロールを使用すること、更に（２）最終スタンドを
除く上流スタンドでは下ロールにカリバーロールを、上
ロールにフラットロールを使用し、最終スタンドでは上
ロールにカリバーロールを、下ロールにフラットロール
を使用することを特徴とする。
ップの圧延方法は、熱間仕上タンデム圧延機により幅方
向に厚みが異なる異形断面ストリップを圧延する際に、
（１）前半の各スタンドでは下ロールにカリバーロール
を、上ロールにフラットロールを使用し、後半の各スタ
ンドでは上ロールにカリバーロールを、下ロールにフラ
ットロールを使用すること、更に（２）最終スタンドを
除く上流スタンドでは下ロールにカリバーロールを、上
ロールにフラットロールを使用し、最終スタンドでは上
ロールにカリバーロールを、下ロールにフラットロール
を使用することを特徴とする。
【０００７】
【作用】以下、本発明について詳細に説明する。本発明
者等は前記異形断面ストリップ特有の通板時の先端上反
りがどのような原因で起こっているのかを検討した。ま
ず本発明者等は先端上反りの原因について上下面温度差
による伸び率差に着目し、圧延機入側での上部冷却水量
を変化させて当該圧延機出側の先端上反りの傾向をラボ
でテストした。その結果を図５に示すが、冷却水量依存
性は小さく、上部冷却水量が０，１，２ｍ3 /minのいず
れの場合も、大きく上反りの傾向が認められた。
者等は前記異形断面ストリップ特有の通板時の先端上反
りがどのような原因で起こっているのかを検討した。ま
ず本発明者等は先端上反りの原因について上下面温度差
による伸び率差に着目し、圧延機入側での上部冷却水量
を変化させて当該圧延機出側の先端上反りの傾向をラボ
でテストした。その結果を図５に示すが、冷却水量依存
性は小さく、上部冷却水量が０，１，２ｍ3 /minのいず
れの場合も、大きく上反りの傾向が認められた。
【０００８】次に本発明者等はカリバーロールによるメ
タルフローそのものに起因していないかとの視点でラボ
テストで、カリバーロールを上または下にして反りの傾
向を比較した。その結果を図６に示す。図６により明ら
かなように、先端の反りはカリバーロール側に向いてい
ることが判った。また反りの程度は板厚の厚い上流スタ
ンド程大きくなることも判った。一方、圧延機は上反り
したストリップは、通板しにくいが下反りした場合、エ
プロン、ガイド等で矯正され通板は容易である。
タルフローそのものに起因していないかとの視点でラボ
テストで、カリバーロールを上または下にして反りの傾
向を比較した。その結果を図６に示す。図６により明ら
かなように、先端の反りはカリバーロール側に向いてい
ることが判った。また反りの程度は板厚の厚い上流スタ
ンド程大きくなることも判った。一方、圧延機は上反り
したストリップは、通板しにくいが下反りした場合、エ
プロン、ガイド等で矯正され通板は容易である。
【０００９】以上の知見に基づけば例えば図２に示す６
スタンドからなる熱間仕上タンデム圧延機で、例えば図
１に示す異形断面ストリップを圧延する際に、従来法と
逆に１〜６号の全スタンドの上ロールとして図４に示す
ようなフラットロールを使用し、一方、下ロールとし
て、図３に示すカリバーロールを使用すれば、２〜６号
スタンドへの通板を容易にして通板障害の発生を抑制す
ることができる。
スタンドからなる熱間仕上タンデム圧延機で、例えば図
１に示す異形断面ストリップを圧延する際に、従来法と
逆に１〜６号の全スタンドの上ロールとして図４に示す
ようなフラットロールを使用し、一方、下ロールとし
て、図３に示すカリバーロールを使用すれば、２〜６号
スタンドへの通板を容易にして通板障害の発生を抑制す
ることができる。
【００１０】しかしながら、この場合には、最終スタン
ドの６号スタンド出側では従来法とは上下面が逆転す
る、上面が平坦面、下面が凸凹面の異形断面ストリップ
となり、従来法とは内外周面が逆転した、外周面が平坦
面、内周面が凸凹面のホットコイルとなる。また後続の
耳切り或いはスリット工程でも、従来とは上下面が逆転
した、上面が平坦面、下面が凸凹面の異形断面ストリッ
プを処理することとなり、出荷コイルも、従来法とは内
外周面が逆転した、外周面が平坦面、内周面が凸凹面の
コイルとなり、後続工程、出荷先での耳切り或いはスリ
ット処理、曲げ加工処理における取扱いを変更しなけれ
ばならなくなる。
ドの６号スタンド出側では従来法とは上下面が逆転す
る、上面が平坦面、下面が凸凹面の異形断面ストリップ
となり、従来法とは内外周面が逆転した、外周面が平坦
面、内周面が凸凹面のホットコイルとなる。また後続の
耳切り或いはスリット工程でも、従来とは上下面が逆転
した、上面が平坦面、下面が凸凹面の異形断面ストリッ
プを処理することとなり、出荷コイルも、従来法とは内
外周面が逆転した、外周面が平坦面、内周面が凸凹面の
コイルとなり、後続工程、出荷先での耳切り或いはスリ
ット処理、曲げ加工処理における取扱いを変更しなけれ
ばならなくなる。
【００１１】そこで、本発明者等は、従来法で通板障害
を起こすスタンド位置について実態調査を行ったとこ
ろ、通板障害は仕上タンデム圧延機の１号スタンドを除
く前半スタンドで起こっており、後半スタンドでは起こ
っていないことが判った。具体的には６スタンドの仕上
タンデム圧延機の２〜４号スタンドで起こり、５，６号
スタンドでは起こっていないことが判った。
を起こすスタンド位置について実態調査を行ったとこ
ろ、通板障害は仕上タンデム圧延機の１号スタンドを除
く前半スタンドで起こっており、後半スタンドでは起こ
っていないことが判った。具体的には６スタンドの仕上
タンデム圧延機の２〜４号スタンドで起こり、５，６号
スタンドでは起こっていないことが判った。
【００１２】このような実態調査に基づき、本発明で
は、例えば図２に示す６スタンドからなる熱間仕上タン
デム圧延機で、例えば図１に示す異形断面ストリップを
圧延するに際して、従来法において通板障害を起こす前
半スタンドの最下流スタンドの直前スタンド、具体的に
３号スタンドまでの前半スタンドまでは図３のカリバー
ロールを下ロールとして使用して、２，３，４号スタン
ドへの通板を容易にして通板障害の発生を防止すると共
に、従来法において通板障害を起こす前半スタンドの最
下流スタンドおよび通板障害を起こさない後半スタン
ド、具体的には４号スタンドおよび５，６号スタンドは
従来と同様に図３のカリバーロールを上ロールとして使
用して、４，５号スタンド出側、最終スタンドの６号ス
タンド出側では、従来法と同様にストリップの凸凹面を
上として、後続工程、出荷先での処理において従来と同
様に取扱いできるようにしたものである。
は、例えば図２に示す６スタンドからなる熱間仕上タン
デム圧延機で、例えば図１に示す異形断面ストリップを
圧延するに際して、従来法において通板障害を起こす前
半スタンドの最下流スタンドの直前スタンド、具体的に
３号スタンドまでの前半スタンドまでは図３のカリバー
ロールを下ロールとして使用して、２，３，４号スタン
ドへの通板を容易にして通板障害の発生を防止すると共
に、従来法において通板障害を起こす前半スタンドの最
下流スタンドおよび通板障害を起こさない後半スタン
ド、具体的には４号スタンドおよび５，６号スタンドは
従来と同様に図３のカリバーロールを上ロールとして使
用して、４，５号スタンド出側、最終スタンドの６号ス
タンド出側では、従来法と同様にストリップの凸凹面を
上として、後続工程、出荷先での処理において従来と同
様に取扱いできるようにしたものである。
【００１３】また本発明では、例えば図２に示す６スタ
ンドからなる熱間仕上タンデム圧延機で、例えば図１に
示す異形断面ストリップを圧延するに際して、１〜５号
スタンドでは図３に示すカリバーロールを下ロールにし
て２〜６号スタンド、特に２〜４号スタンドへの通板を
容易にして通板障害の発生を防止すると共に、後続スタ
ンドがなく通板障害を考慮する必要のない最終スタンド
の６号スタンドでは、図３に示すカリバーロールを上ロ
ールにして、最終スタンドの６号スタンド出側では、従
来法と同様にストリップの凸凹面を上として、後続工
程、出荷先での処理において従来と同様に取扱いできる
ようにしたものである。
ンドからなる熱間仕上タンデム圧延機で、例えば図１に
示す異形断面ストリップを圧延するに際して、１〜５号
スタンドでは図３に示すカリバーロールを下ロールにし
て２〜６号スタンド、特に２〜４号スタンドへの通板を
容易にして通板障害の発生を防止すると共に、後続スタ
ンドがなく通板障害を考慮する必要のない最終スタンド
の６号スタンドでは、図３に示すカリバーロールを上ロ
ールにして、最終スタンドの６号スタンド出側では、従
来法と同様にストリップの凸凹面を上として、後続工
程、出荷先での処理において従来と同様に取扱いできる
ようにしたものである。
【００１４】
〔実施例１〕図２に示す６スタンドよりなる熱間仕上タ
ンデム圧延機を用いて、図１に示す異形断面ストリップ
を圧延するに際して、表１に示すように、タンデム圧延
機の１〜５号スタンドの下ロールに図３に示すカリバー
ロールを、上ロールに図４のフラットロールを使用する
と共に、最終スタンドの６号スタンドの上ロールに、図
３に示すカリバーロールを、下ロールに図４に示すフラ
ットロールを使用して、表２に示す各スタンド出側板厚
となるように圧延を行った。
ンデム圧延機を用いて、図１に示す異形断面ストリップ
を圧延するに際して、表１に示すように、タンデム圧延
機の１〜５号スタンドの下ロールに図３に示すカリバー
ロールを、上ロールに図４のフラットロールを使用する
と共に、最終スタンドの６号スタンドの上ロールに、図
３に示すカリバーロールを、下ロールに図４に示すフラ
ットロールを使用して、表２に示す各スタンド出側板厚
となるように圧延を行った。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】上記圧延を８００回実施した際の、突っか
け等による障害発生率および歩留を表３に示す。
け等による障害発生率および歩留を表３に示す。
【００１８】〔実施例２〕実施例１の実施条件におい
て、５号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
て、５号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
【００１９】〔実施例３〕実施例２の実施条件におい
て、４号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
て、４号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
【００２０】〔従来法〕実施例１の実施条件において、
１〜５号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
１〜５号スタンドの上ロールをカリバーロールに、下ロ
ールをフラットロールに変更して、実施例１と同様に圧
延を行った。その結果を表３に示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】
【発明の効果】表３から明らかなように、本発明法によ
れば、従来法に比べて突っかけ等による障害発生率を大
幅に抑制して、その結果、圧延歩留が向上すると共に、
従来法と同様に上面が凸凹面の異形断面ストリップを得
ることができ、後続工程、出荷先での処理において従来
と同様に取扱いをすることができる。
れば、従来法に比べて突っかけ等による障害発生率を大
幅に抑制して、その結果、圧延歩留が向上すると共に、
従来法と同様に上面が凸凹面の異形断面ストリップを得
ることができ、後続工程、出荷先での処理において従来
と同様に取扱いをすることができる。
【図１】異形断面ストリップの形態の説明図。
【図２】ホットストリップミルの仕上タンデム圧延機の
説明図。
説明図。
【図３】カリバーロールの説明図。
【図４】フラットロールの説明図。
【図５】上部冷却水量と上反り高さの関係図表。
【図６】カリバーロール面と反りの関係図表。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−18442（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−34501（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21H 8/00 B21B 1/08 B21B 1/26 B21B 15/00
Claims (2)
- 【請求項１】 熱間仕上タンデム圧延機により幅方向に
厚みが異なる異形断面ストリップを圧延する際に、前半
の各スタンドでは下ロールにカリバーロールを、上ロー
ルにフラットロールを使用し、後半の各スタンドでは上
ロールにカリバーロールを、下ロールにフラットロール
を使用することを特徴とする異形断面ストリップの圧延
方法。 - 【請求項２】 最終スタンドを除く上流スタンドでは下
ロールにカリバーロールを、上ロールにフラットロール
を使用し、最終スタンドでは上ロールにカリバーロール
を、下ロールにフラットロールを使用することを特徴と
する請求項１記載の異形断面ストリップの圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19982293A JP2818360B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 異形断面ストリップの圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19982293A JP2818360B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 異形断面ストリップの圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0751784A JPH0751784A (ja) | 1995-02-28 |
| JP2818360B2 true JP2818360B2 (ja) | 1998-10-30 |
Family
ID=16414225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19982293A Expired - Lifetime JP2818360B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 異形断面ストリップの圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2818360B2 (ja) |
-
1993
- 1993-08-11 JP JP19982293A patent/JP2818360B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0751784A (ja) | 1995-02-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980721 |