JP2812193B2 - 石炭の予熱方法 - Google Patents
石炭の予熱方法Info
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- JP2812193B2 JP2812193B2 JP6062763A JP6276394A JP2812193B2 JP 2812193 B2 JP2812193 B2 JP 2812193B2 JP 6062763 A JP6062763 A JP 6062763A JP 6276394 A JP6276394 A JP 6276394A JP 2812193 B2 JP2812193 B2 JP 2812193B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粗粒と微粉からなる石炭
を利用する分野、特にコークス炉の原料炭の予熱方法に
関するものである。
を利用する分野、特にコークス炉の原料炭の予熱方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】コークスの製造方法において、 乾留
時間の短縮によるコークス炉生産能力の向上、 コー
クス強度の向上、および およびの効果により強
粘結炭以外の炭種の配合増等を目的として、原料炭を乾
燥、予熱してコークス炉に装入することが行われてい
る。予熱方法としては、流動層乾燥予熱法、間接回転乾
燥予熱法や気流乾燥予熱法がある。この中で、熱容量が
大きいことから気流乾燥予熱法が多く採用されている。
時間の短縮によるコークス炉生産能力の向上、 コー
クス強度の向上、および およびの効果により強
粘結炭以外の炭種の配合増等を目的として、原料炭を乾
燥、予熱してコークス炉に装入することが行われてい
る。予熱方法としては、流動層乾燥予熱法、間接回転乾
燥予熱法や気流乾燥予熱法がある。この中で、熱容量が
大きいことから気流乾燥予熱法が多く採用されている。
【０００３】気流乾燥予熱法は、熱ガス流に原料炭を供
給して乾燥、予熱する方法である。その一例を、図３に
より説明する。熱ガス発生装置１で熱ガスを作り、熱ガ
スを熱ガス送風管２ａに送給する。この熱ガス送風管２
ａの上流に微粉と粗粒からなる石炭（以下、混炭とい
う）を供給する混炭供給管２ｃが接続されており、熱ガ
ス送風管２ａの気流に混炭が供給される。混炭は熱ガス
により搬送される間に乾燥、予熱されたのち、サイクロ
ン式固気分離装置３に流入し、ここで混炭とガスに固気
分離される。混炭は予熱されたままコークス炉に搬送さ
れる。
給して乾燥、予熱する方法である。その一例を、図３に
より説明する。熱ガス発生装置１で熱ガスを作り、熱ガ
スを熱ガス送風管２ａに送給する。この熱ガス送風管２
ａの上流に微粉と粗粒からなる石炭（以下、混炭とい
う）を供給する混炭供給管２ｃが接続されており、熱ガ
ス送風管２ａの気流に混炭が供給される。混炭は熱ガス
により搬送される間に乾燥、予熱されたのち、サイクロ
ン式固気分離装置３に流入し、ここで混炭とガスに固気
分離される。混炭は予熱されたままコークス炉に搬送さ
れる。
【０００４】一方、ガスは分離ガス管２ｂを通り、ブロ
ワー４で昇圧され、再び熱ガス送風管２ａに戻される
が、熱補償のため熱ガス発生装置１からの熱ガスが循環
ガス中に投入される。余剰となったガスは、余剰ガス排
出管５ａを通り集塵機５で除塵された後大気放散管５ｂ
を通って大気放散される。
ワー４で昇圧され、再び熱ガス送風管２ａに戻される
が、熱補償のため熱ガス発生装置１からの熱ガスが循環
ガス中に投入される。余剰となったガスは、余剰ガス排
出管５ａを通り集塵機５で除塵された後大気放散管５ｂ
を通って大気放散される。
【０００５】図４は、他の例で、図３の混炭予熱系にさ
らに第２のサイクロン式固気分離装置６を設け、固気分
離装置３のガスを移送する分離ガス管２ｂを第２の固気
分離装置６の入口管に接続し、分離ガス管２ｂの途中に
混炭供給管２ｃを設けてある。そして、第２固気分離装
置６で分離した混炭を供給管７ｃにより熱ガス送風管２
ａに供給するようにしたものである。この場合、混炭は
熱ガス送風管２ａに供給される前に固気分離装置３の分
離ガスでも乾燥、予熱されるため加熱時間が充分にとれ
るので乾燥、予熱効率が向上する。
らに第２のサイクロン式固気分離装置６を設け、固気分
離装置３のガスを移送する分離ガス管２ｂを第２の固気
分離装置６の入口管に接続し、分離ガス管２ｂの途中に
混炭供給管２ｃを設けてある。そして、第２固気分離装
置６で分離した混炭を供給管７ｃにより熱ガス送風管２
ａに供給するようにしたものである。この場合、混炭は
熱ガス送風管２ａに供給される前に固気分離装置３の分
離ガスでも乾燥、予熱されるため加熱時間が充分にとれ
るので乾燥、予熱効率が向上する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】原料炭の粒度は、ミク
ロンオーダーから数ｍｍまで広い範囲にわたっており、
その平均粒度は、約１ｍｍである。そして、粒径の小さ
いものは比表面積が大きく、粒径の大きいものは比表面
積が小さいので、このように微粉と粗粒からなる混炭を
気流中で乾燥、予熱すると、微粉と粗粒の間に温度差が
生ずるという問題があった。気流乾燥予熱法は、加熱時
間（または、熱ガス中滞留時間）が短く、特にこの傾向
が顕著である。
ロンオーダーから数ｍｍまで広い範囲にわたっており、
その平均粒度は、約１ｍｍである。そして、粒径の小さ
いものは比表面積が大きく、粒径の大きいものは比表面
積が小さいので、このように微粉と粗粒からなる混炭を
気流中で乾燥、予熱すると、微粉と粗粒の間に温度差が
生ずるという問題があった。気流乾燥予熱法は、加熱時
間（または、熱ガス中滞留時間）が短く、特にこの傾向
が顕著である。
【０００７】また、混炭の通常の予熱温度は平均２００
℃程度であるが、この温度をさらに上げること、また、
急速加熱することにより安価な非粘結炭を多量配合でき
る効果が期待できるが、粒子径による温度のバラツキが
大きいと、一部微粉が石炭の軟化溶融開始温度である４
００℃程度に達してしまい、軟化溶融した石炭の付着の
程度によっては、予熱設備の操業に支障を来すため、予
熱温度をあまり高くできないという問題点がある。
℃程度であるが、この温度をさらに上げること、また、
急速加熱することにより安価な非粘結炭を多量配合でき
る効果が期待できるが、粒子径による温度のバラツキが
大きいと、一部微粉が石炭の軟化溶融開始温度である４
００℃程度に達してしまい、軟化溶融した石炭の付着の
程度によっては、予熱設備の操業に支障を来すため、予
熱温度をあまり高くできないという問題点がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の問題点を
以下の方法により解決する。粗粒および微粉からなる石
炭を熱ガス流中に供給し、乾燥、予熱した後、固気分離
装置により石炭とガスを分離する石炭の予熱方法におい
て、石炭を第３の熱ガス発生装置により所定温度に制御
した第３の熱ガス流に供給し石炭を予熱、乾燥した後、
予熱石炭とガス混合気体を第３の固気分離装置に導入し
て予熱石炭とガスを分離し、予熱石炭を第１の熱ガス発
生装置により所定温度に制御した第１の熱ガス流に供給
し、さらに予熱、乾燥した後、予熱石炭とガス混合気体
を分級手段に導入して粗粒炭および微粉炭とガスの混合
気体に分け、微粉炭とガスの混合気体は第１の固気分離
装置に導入して予熱された微粉炭を回収し、粗粒炭は第
２の熱ガス発生装置により所定温度に制御した第２の熱
ガス流に供給して再度予熱し、粗粒炭と熱ガス混合気体
を第２の固気分離装置に導入して予熱された粗粒炭を回
収する石炭の予熱方法。
以下の方法により解決する。粗粒および微粉からなる石
炭を熱ガス流中に供給し、乾燥、予熱した後、固気分離
装置により石炭とガスを分離する石炭の予熱方法におい
て、石炭を第３の熱ガス発生装置により所定温度に制御
した第３の熱ガス流に供給し石炭を予熱、乾燥した後、
予熱石炭とガス混合気体を第３の固気分離装置に導入し
て予熱石炭とガスを分離し、予熱石炭を第１の熱ガス発
生装置により所定温度に制御した第１の熱ガス流に供給
し、さらに予熱、乾燥した後、予熱石炭とガス混合気体
を分級手段に導入して粗粒炭および微粉炭とガスの混合
気体に分け、微粉炭とガスの混合気体は第１の固気分離
装置に導入して予熱された微粉炭を回収し、粗粒炭は第
２の熱ガス発生装置により所定温度に制御した第２の熱
ガス流に供給して再度予熱し、粗粒炭と熱ガス混合気体
を第２の固気分離装置に導入して予熱された粗粒炭を回
収する石炭の予熱方法。
【０００９】
【作用】本発明において、石炭を第１の熱ガス流に供給
した後、分級手段に導入し、分級手段により微粉炭とガ
スおよび粗粒炭に分級し、微粉炭とガスを固気分離装置
に導入し予熱された微粉炭を回収し、一方、１度加熱さ
れた粗粒炭を第２の熱ガス流中に供給して再度加熱した
後、第２の固気分離装置に導入して分離するようにす
る。これにより、粗粒炭は、微粉炭より一回多く加熱さ
れ、微粉炭と粗粒炭の温度の差が極めて小さくなるから
微粉炭を溶融させることなく、従来２００℃が限度であ
った予熱温度をさらに高めることができる。さらに、前
処理として石炭の予熱工程を１追加して設けることによ
り、上記の効果を更に完全なものにすることができる。
した後、分級手段に導入し、分級手段により微粉炭とガ
スおよび粗粒炭に分級し、微粉炭とガスを固気分離装置
に導入し予熱された微粉炭を回収し、一方、１度加熱さ
れた粗粒炭を第２の熱ガス流中に供給して再度加熱した
後、第２の固気分離装置に導入して分離するようにす
る。これにより、粗粒炭は、微粉炭より一回多く加熱さ
れ、微粉炭と粗粒炭の温度の差が極めて小さくなるから
微粉炭を溶融させることなく、従来２００℃が限度であ
った予熱温度をさらに高めることができる。さらに、前
処理として石炭の予熱工程を１追加して設けることによ
り、上記の効果を更に完全なものにすることができる。
【００１０】
【実施例】本発明を図面に基づいて以下に説明する。図
１は、本発明の第１の実施例の説明図である。これは、
微粉炭（０．５mm以下のもの）を一回、粗粒炭（０．５
mmを越えるもの）を２回ガス加熱する例である。これに
使用した微粉炭と粗粒炭の混合物である混炭の粒度の例
を表１に示す。
１は、本発明の第１の実施例の説明図である。これは、
微粉炭（０．５mm以下のもの）を一回、粗粒炭（０．５
mmを越えるもの）を２回ガス加熱する例である。これに
使用した微粉炭と粗粒炭の混合物である混炭の粒度の例
を表１に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】第１の熱ガス送風管２ｂには第１の固気分
離装置１０で分離された熱ガスと第１の熱ガス発生装置
１２で生産された熱ガスが流れている。この熱ガス送風
管２ｂの途中に混炭供給管２ｃが接続されており、この
混炭供給管２ｃを介して熱ガス流に混炭が供給される。
供給された混炭は、熱ガスに搬送されつつ乾燥、予熱さ
れ、分級装置８に流入する。ここで、粗粒炭および微粉
炭と熱ガスが分級され、粗粒炭は粗粒供給管７ｃを通っ
て第２の熱ガス送風管２ａに供給される。第２の熱ガス
送風管２ａには第２の熱ガス発生装置１で生産された熱
ガスが流れており、この熱ガス流は途中で供給されてく
る粗粒炭を搬送しつつ加熱する。この粗粒炭と熱ガス
は、第１の固気分離装置１０に流入し、ここで予熱され
た粗粒炭とガスに分離される。予熱された粗粒炭は、図
示しない搬送装置によりコークス炉バンカーに搬送され
る。一方、分離されたガスは第１の熱ガス送風管２ｂに
流入する。
離装置１０で分離された熱ガスと第１の熱ガス発生装置
１２で生産された熱ガスが流れている。この熱ガス送風
管２ｂの途中に混炭供給管２ｃが接続されており、この
混炭供給管２ｃを介して熱ガス流に混炭が供給される。
供給された混炭は、熱ガスに搬送されつつ乾燥、予熱さ
れ、分級装置８に流入する。ここで、粗粒炭および微粉
炭と熱ガスが分級され、粗粒炭は粗粒供給管７ｃを通っ
て第２の熱ガス送風管２ａに供給される。第２の熱ガス
送風管２ａには第２の熱ガス発生装置１で生産された熱
ガスが流れており、この熱ガス流は途中で供給されてく
る粗粒炭を搬送しつつ加熱する。この粗粒炭と熱ガス
は、第１の固気分離装置１０に流入し、ここで予熱され
た粗粒炭とガスに分離される。予熱された粗粒炭は、図
示しない搬送装置によりコークス炉バンカーに搬送され
る。一方、分離されたガスは第１の熱ガス送風管２ｂに
流入する。
【００１３】分級装置８により分級された予熱微粉炭と
熱ガスは、送風管７ｂを通って第２の固気分離装置１１
に流入し、ここで予熱微粉炭とガスに分離される。分離
された予熱微粉炭は、図示しない搬送装置によりコーク
ス炉バンカーに搬送される。一方、分離ガスは、第２の
熱ガス送風管２ａに流入する。この第２の熱ガス送風管
２ａと前記粗粒供給管７ｃの接続点Ｐ1 の上流にブロワ
ー４が設けられており、前記分離ガスを吸引し、昇圧し
て第２の熱ガス送風管２ａの中を第１の固気分離装置１
０に向けて送風している。第２の熱ガス送風管２ａの接
続点Ｐ1 とブロワー４の間に第１の熱ガス発生装置１の
熱風吐出管１ａが接続されており（接続点をＰ2 とす
る）、さらに接続点Ｐ2 とブロワー４の間に余剰ガス排
出管５ａが接続されている。
熱ガスは、送風管７ｂを通って第２の固気分離装置１１
に流入し、ここで予熱微粉炭とガスに分離される。分離
された予熱微粉炭は、図示しない搬送装置によりコーク
ス炉バンカーに搬送される。一方、分離ガスは、第２の
熱ガス送風管２ａに流入する。この第２の熱ガス送風管
２ａと前記粗粒供給管７ｃの接続点Ｐ1 の上流にブロワ
ー４が設けられており、前記分離ガスを吸引し、昇圧し
て第２の熱ガス送風管２ａの中を第１の固気分離装置１
０に向けて送風している。第２の熱ガス送風管２ａの接
続点Ｐ1 とブロワー４の間に第１の熱ガス発生装置１の
熱風吐出管１ａが接続されており（接続点をＰ2 とす
る）、さらに接続点Ｐ2 とブロワー４の間に余剰ガス排
出管５ａが接続されている。
【００１４】ブロワー４から吐出されるガスの余剰分
は、余剰ガス排出管５ａに流入し、集塵機５で除塵され
た後、大気放散管５ｂにより大気放散される。余剰分を
除いた残りのガスは第２の熱ガス送風管２ａを通って第
１の固気分離装置１０に流入する。
は、余剰ガス排出管５ａに流入し、集塵機５で除塵され
た後、大気放散管５ｂにより大気放散される。余剰分を
除いた残りのガスは第２の熱ガス送風管２ａを通って第
１の固気分離装置１０に流入する。
【００１５】本実施例では、第１の固気分離装置１０及
び第２の固気分離装置１１の入口での熱ガス温度が約４
００℃となるように熱ガス発生装置１２及び熱ガス発生
装置１を制御した。その結果、第１の固気分離装置１０
で分離された予熱粗粒炭温度と第２の固気分離装置１１
で分離された予熱微粉炭の温度はそれぞれ２７０℃及び
３１０℃であり温度差はたかだか４０℃であった。
び第２の固気分離装置１１の入口での熱ガス温度が約４
００℃となるように熱ガス発生装置１２及び熱ガス発生
装置１を制御した。その結果、第１の固気分離装置１０
で分離された予熱粗粒炭温度と第２の固気分離装置１１
で分離された予熱微粉炭の温度はそれぞれ２７０℃及び
３１０℃であり温度差はたかだか４０℃であった。
【００１６】図２は、本発明の第２の実施例の説明図で
ある。これは、微粉炭を２回、粗粒炭を３回加熱する例
である。図において、第３の熱ガス送風管１６ａには、
第３の熱風発生装置１３で生産した熱ガスが流れてい
る。この熱ガス送風管１６ａの途中に微粉炭と粗粒炭か
らなる混炭の供給管１７が接続されており、この供給管
を介して混炭が供給される。混炭は熱ガスに搬送されつ
つ、乾燥、予熱され、第３の固気分離装置９に流入す
る。ここで、予熱混炭とガスに分離され、予熱混炭は供
給管１６ｃを通って第１の熱ガス送風管２ｂに供給され
る。これ以降の予熱混炭の処理は、図１の第１の実施例
同様であるから説明を省略する。
ある。これは、微粉炭を２回、粗粒炭を３回加熱する例
である。図において、第３の熱ガス送風管１６ａには、
第３の熱風発生装置１３で生産した熱ガスが流れてい
る。この熱ガス送風管１６ａの途中に微粉炭と粗粒炭か
らなる混炭の供給管１７が接続されており、この供給管
を介して混炭が供給される。混炭は熱ガスに搬送されつ
つ、乾燥、予熱され、第３の固気分離装置９に流入す
る。ここで、予熱混炭とガスに分離され、予熱混炭は供
給管１６ｃを通って第１の熱ガス送風管２ｂに供給され
る。これ以降の予熱混炭の処理は、図１の第１の実施例
同様であるから説明を省略する。
【００１７】この第２の実施例においては、第２のガス
循環系（熱ガス送風管２ａ等）に第２のブロワー４が設
けられ、予熱粗粒炭供給管７ｃの接続点Ｐ1 と第２のブ
ロワー４の間に第２の熱風発生装置１が接続されてお
り、第１のガス循環系（熱ガス送風管２ｂ等）に第１の
ブロワー１４が設けられ、予熱混炭供給管１６ｃの接続
点Ｐ4 と第１のブロワー１４の間に第１の熱風発生装置
１２が接続されており、第３のガス循環系（熱ガス送風
管１６ａ等）に第３のブロワー１５が設けられ、混炭供
給管１７の接続点Ｐ11と管接続点Ｐ10の間に第３の熱風
発生装置１３が接続されている。そして、第１〜第２の
ガス循環系の余剰ガスを大気放散するために、第２のガ
ス循環系の接続点Ｐ3 と第３のガス循環系の接続点Ｐ8
の間に分岐管２０が配設され、第１のガス循環径の接続
点Ｐ6 と第３のガス循環系の接続点Ｐ9 の間に分岐管２
１が配設されている。
循環系（熱ガス送風管２ａ等）に第２のブロワー４が設
けられ、予熱粗粒炭供給管７ｃの接続点Ｐ1 と第２のブ
ロワー４の間に第２の熱風発生装置１が接続されてお
り、第１のガス循環系（熱ガス送風管２ｂ等）に第１の
ブロワー１４が設けられ、予熱混炭供給管１６ｃの接続
点Ｐ4 と第１のブロワー１４の間に第１の熱風発生装置
１２が接続されており、第３のガス循環系（熱ガス送風
管１６ａ等）に第３のブロワー１５が設けられ、混炭供
給管１７の接続点Ｐ11と管接続点Ｐ10の間に第３の熱風
発生装置１３が接続されている。そして、第１〜第２の
ガス循環系の余剰ガスを大気放散するために、第２のガ
ス循環系の接続点Ｐ3 と第３のガス循環系の接続点Ｐ8
の間に分岐管２０が配設され、第１のガス循環径の接続
点Ｐ6 と第３のガス循環系の接続点Ｐ9 の間に分岐管２
１が配設されている。
【００１８】第２のガス循環系の余剰ガスは、分岐管２
０、ガス送風管１６ｂを通って集塵機５で除塵され、大
気放散管１６ｅにより大気放散され、第１のガス循環系
の余剰ガスは、分岐管２１、ガス送風管１６ｂを通って
集塵機５で除塵され、大気放散管１６ｅにより大気放散
される。また、第３のガス循環系の余剰ガスは、ガス送
風管１６ｂを通って集塵機５で除塵され、大気放散管１
６ｅにより大気放散される。
０、ガス送風管１６ｂを通って集塵機５で除塵され、大
気放散管１６ｅにより大気放散され、第１のガス循環系
の余剰ガスは、分岐管２１、ガス送風管１６ｂを通って
集塵機５で除塵され、大気放散管１６ｅにより大気放散
される。また、第３のガス循環系の余剰ガスは、ガス送
風管１６ｂを通って集塵機５で除塵され、大気放散管１
６ｅにより大気放散される。
【００１９】即ち、本実施例では、混炭中の微粉炭は第
３の熱ガス送風管１６ｂと第１の熱ガス送風管で２回加
熱され、粗粒炭は第３の熱ガス送風管１６ｂ、第１の熱
ガス送風管２ｂおよび第２の熱ガス送風管２ａで３回加
熱される。
３の熱ガス送風管１６ｂと第１の熱ガス送風管で２回加
熱され、粗粒炭は第３の熱ガス送風管１６ｂ、第１の熱
ガス送風管２ｂおよび第２の熱ガス送風管２ａで３回加
熱される。
【００２０】本実施例では、第１の固気分離装置１０、
第２の固気分離装置１１及び第３の固気分離装置９の入
口での熱ガス温度が約４００℃となるように熱ガス発生
装置１２及び熱ガス発生装置１並びに熱ガス発生装置１
３を制御した。その結果、第１の固気分離装置１０で分
離された予熱粗粒炭温度と第２の固気分離装置１１で分
離された予熱微粉炭の温度はそれぞれ３３０℃及び３５
０℃であり温度差はたかだか２０℃であった。
第２の固気分離装置１１及び第３の固気分離装置９の入
口での熱ガス温度が約４００℃となるように熱ガス発生
装置１２及び熱ガス発生装置１並びに熱ガス発生装置１
３を制御した。その結果、第１の固気分離装置１０で分
離された予熱粗粒炭温度と第２の固気分離装置１１で分
離された予熱微粉炭の温度はそれぞれ３３０℃及び３５
０℃であり温度差はたかだか２０℃であった。
【００２１】従来、混炭をそのまま気流乾燥予熱する場
合、微粉炭と粗粒炭の予熱温度のばらつきは約７０〜８
０℃あったので、第１の実施例では大幅に改善されてお
り、第２の実施例の場合は、微粉炭と粗粒炭の予熱温度
のばらつきはさらに縮小された。また、予熱温度も従来
２００℃程度が限界であったが、本発明によれば、１０
０℃〜１５０℃の大幅な向上が達成できた。
合、微粉炭と粗粒炭の予熱温度のばらつきは約７０〜８
０℃あったので、第１の実施例では大幅に改善されてお
り、第２の実施例の場合は、微粉炭と粗粒炭の予熱温度
のばらつきはさらに縮小された。また、予熱温度も従来
２００℃程度が限界であったが、本発明によれば、１０
０℃〜１５０℃の大幅な向上が達成できた。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、石炭を微粉炭と粗粒炭に分級
し、粗流炭の加熱回数を微粉炭のそれより多くして微粉
炭と粗粒炭の予熱後の粒子温度差を小さくするようにし
たので、石炭の予熱温度を従来法より大幅に高めること
ができる。
し、粗流炭の加熱回数を微粉炭のそれより多くして微粉
炭と粗粒炭の予熱後の粒子温度差を小さくするようにし
たので、石炭の予熱温度を従来法より大幅に高めること
ができる。
【図１】本発明方法の第１の実施例の説明図である。
【図２】本発明方法の第２の実施例の説明図である。
【図３】従来方法の説明図である。
【図４】他の従来方法の説明図である。
１ 第２の熱ガス発生装置 ２ａ 第２の熱ガス送風管 ２ｂ 第１の熱ガス送風管 ２ｃ 混炭供給管 ４ ブロワ− ５ 集塵機 ５ａ 余剰ガス排出管 ５ｂ 大気放出管 ７ｃ 粗粒供給管 ８ 分級機 ９ 第３の固気分離装置 １０ 第２の固気分離装置 １１ 第１の固気分離装置 １２ 第１の熱ガス発生装置 １３ 第３の熱ガス発生装置 １４ 第２のブロワ− １５ 第３のブロワ− １６ 第３の熱ガス送風管
Claims (1)
- 【請求項１】 粗粒および微粉からなる石炭を熱ガス流
中に供給し、乾燥、予熱した後、固気分離装置により石
炭とガスを分離する石炭の予熱方法において、石炭を第
３の熱ガス発生装置により所定温度に制御した第３の熱
ガス流に供給し石炭を予熱、乾燥した後、予熱石炭とガ
ス混合気体を第３の固気分離装置に導入して予熱石炭と
ガスを分離し、予熱石炭を第１の熱ガス発生装置により
所定温度に制御した第１の熱ガス流に供給し、さらに予
熱、乾燥した後、予熱石炭とガス混合気体を分級手段に
導入して粗粒炭および微粉炭とガスの混合気体に分け、
微粉炭とガスの混合気体は第１の固気分離装置に導入し
て予熱された微粉炭を回収し、粗粒炭は第２の熱ガス発
生装置により所定温度に制御した第２の熱ガス流に供給
して再度予熱し、粗粒炭と熱ガス混合気体を第２の固気
分離装置に導入して予熱された粗粒炭を回収することを
特徴とする石炭の予熱方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062763A JP2812193B2 (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 石炭の予熱方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062763A JP2812193B2 (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 石炭の予熱方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07268368A JPH07268368A (ja) | 1995-10-17 |
| JP2812193B2 true JP2812193B2 (ja) | 1998-10-22 |
Family
ID=13209759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6062763A Expired - Lifetime JP2812193B2 (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 石炭の予熱方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2812193B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP3272512B2 (ja) * | 1993-10-14 | 2002-04-08 | 新日本製鐵株式会社 | 石炭の分級乾燥・予熱制御方法 |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP6062763A patent/JP2812193B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07268368A (ja) | 1995-10-17 |
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