JP2800134B2 - 多孔質セラミックスの製造方法 - Google Patents
多孔質セラミックスの製造方法Info
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- JP2800134B2 JP2800134B2 JP2223070A JP22307090A JP2800134B2 JP 2800134 B2 JP2800134 B2 JP 2800134B2 JP 2223070 A JP2223070 A JP 2223070A JP 22307090 A JP22307090 A JP 22307090A JP 2800134 B2 JP2800134 B2 JP 2800134B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は多孔質セラミックスの製造方法に関し、特
に細孔径の大きな且つ高気孔率の多孔質セラミックスを
製造する方法に関する。
に細孔径の大きな且つ高気孔率の多孔質セラミックスを
製造する方法に関する。
（従来の技術及び発明が解決しようとする課題） 多孔質セラミックスは、各種分野において種々の目的
で広く使用されている。かかる多孔質セラミックスの製
造方法には各種のものがあり、これを大別すると次のよ
うになる。
で広く使用されている。かかる多孔質セラミックスの製
造方法には各種のものがあり、これを大別すると次のよ
うになる。
Ｉ 焼成前空隙の利用 ポリウレタンフォーム原料中にセラミックス原料を混
合しておき、フォーム化してから焼成し、樹脂成分を除
去する。
合しておき、フォーム化してから焼成し、樹脂成分を除
去する。
ポリウレタンフォームにセラミックススラリーをコー
ティングして焼成する。
ティングして焼成する。
粒状樹脂をパックしておき、生じた空間にセラミック
ススラリーを流し込み、焼成する。
ススラリーを流し込み、焼成する。
II 焼成過程の空隙の利用 熔化開始前に焼結を止める。
燃焼或いは揮発物資を添加して焼成する。
粒子径分布の調整された骨材粒子に少量のガラス質フ
ラックス、結合材を添加して焼成する。
ラックス、結合材を添加して焼成する。
珪藻土等の多孔質原料を結合材として混合して焼成す
る。
る。
III ガラスの分相利用（多孔質ガラス） IV ゾルーゲル法（シリカゲル等） Ｖ 結晶内空隙の利用（ゼオライト等） これらの方法により得られる多孔質セラミックスの細
孔径のおよその範囲が第１図に示してある。
孔径のおよその範囲が第１図に示してある。
表から明らかなように、（Ｉ）の焼成前空隙の利用、
（II）の焼成過程の空隙の利用による方法では大きな細
孔径が得られる。そこで散気材や菌体の担体として用い
られる多孔質セラミックスのように、大きな細孔径（細
孔径数十〜数百μｍ以上）を必要とされるものの場合、
（Ｉ）の方法或いは（II）の方法が一般に用いられる。
（II）の焼成過程の空隙の利用による方法では大きな細
孔径が得られる。そこで散気材や菌体の担体として用い
られる多孔質セラミックスのように、大きな細孔径（細
孔径数十〜数百μｍ以上）を必要とされるものの場合、
（Ｉ）の方法或いは（II）の方法が一般に用いられる。
ところが、（Ｉ）の方法の場合、通常の多孔質セラミ
ックスの製造工程（成形−焼成）以外の複雑な工程を必
要とする上、燃焼用の樹脂成分が用いることからコスト
が高くなるといった問題がある。
ックスの製造工程（成形−焼成）以外の複雑な工程を必
要とする上、燃焼用の樹脂成分が用いることからコスト
が高くなるといった問題がある。
他方（II）の焼成過程の空隙の利用の方法において、
の熔化前に焼結を止める方法の場合、粒子が大きいと
焼結性が悪くなり、十分な強度が得られないといった難
点があり、またの燃焼物質等を添加して焼成する方法
の場合、製造コストは安価であるものの細孔の大きさが
不規則となる上、セラミックスが脆くなる欠点がある。
の熔化前に焼結を止める方法の場合、粒子が大きいと
焼結性が悪くなり、十分な強度が得られないといった難
点があり、またの燃焼物質等を添加して焼成する方法
の場合、製造コストは安価であるものの細孔の大きさが
不規則となる上、セラミックスが脆くなる欠点がある。
そこで大部分はの骨材粒子の粒子径分布を均一に調
整し、少量のガラス質フラックスを加えて焼成する方法
が採用されている。
整し、少量のガラス質フラックスを加えて焼成する方法
が採用されている。
しかしながらこの方法の場合、例えば細孔径100μm,
気孔率38％程度の多孔質セラミックスを製造しようとす
ると、焼成中期段階のモデルより導かれる式、 （d:細孔径,D:骨材粒子径，ε：気孔率） から、粒子径として350μｍ程度の大きな骨材粒子を用
いることが必要となる。
気孔率38％程度の多孔質セラミックスを製造しようとす
ると、焼成中期段階のモデルより導かれる式、 （d:細孔径,D:骨材粒子径，ε：気孔率） から、粒子径として350μｍ程度の大きな骨材粒子を用
いることが必要となる。
而してこのような大きな粒子を用いた場合、ガラス質
フラックスや粘土等の結合材を添加して焼成しても十分
な強度が得られ難くなり、また気孔率も小さくなってし
まう。
フラックスや粘土等の結合材を添加して焼成しても十分
な強度が得られ難くなり、また気孔率も小さくなってし
まう。
これらの問題を解決するため、焼成反応中の熔化過程
における一時膨張を利用して気孔率の高い、且つ細孔径
の大きな多孔質セラミックスを得る方法が本出願人によ
り先に提案されている。（特公平２−12899号）この方
法の要旨は、SiO2:70〜88重量％,CaO:5〜23重量％,Al2O
3:5〜15重量％を含む調合物を焼成して望ましい気孔
率，細孔径のものを得ることにあり、そしてこの方法に
従って多孔質セラミックスを製造した場合、焼成反応中
に共融反応により部分的に低融点の液相が生じ、これが
セラミックス粒子を結合する作用を果たし、以て細孔径
の均一な且つ機械的，物理的性質の良好な多孔質セラミ
ックスを得ることができる。
における一時膨張を利用して気孔率の高い、且つ細孔径
の大きな多孔質セラミックスを得る方法が本出願人によ
り先に提案されている。（特公平２−12899号）この方
法の要旨は、SiO2:70〜88重量％,CaO:5〜23重量％,Al2O
3:5〜15重量％を含む調合物を焼成して望ましい気孔
率，細孔径のものを得ることにあり、そしてこの方法に
従って多孔質セラミックスを製造した場合、焼成反応中
に共融反応により部分的に低融点の液相が生じ、これが
セラミックス粒子を結合する作用を果たし、以て細孔径
の均一な且つ機械的，物理的性質の良好な多孔質セラミ
ックスを得ることができる。
（課題を解決するための手段） しかしながらその後研究を行う中で、この方法には未
だ改良の余地のあることが判明した。
だ改良の余地のあることが判明した。
本発明はこのような事情の下になされたものであっ
て、その要旨は、SiO2,CaO,Al2O3を含有する調合物を焼
成して多孔質セラミックスを製造するに際し、該調合物
をSiO2:70〜88重量％,CaO:5〜23重量％,Al2O3:5〜15重
量％となるように且つCaO粒子の粒度がSiO2の粒度より
も３倍以上大きくなるように調整することにある。尚こ
こでCaO粒子の粒度がSiO2粒子の粒度よりも大きいと
は、CaO粒子の平均粒子径がSiO2粒子の平均粒子径より
も大きいことを意味する。
て、その要旨は、SiO2,CaO,Al2O3を含有する調合物を焼
成して多孔質セラミックスを製造するに際し、該調合物
をSiO2:70〜88重量％,CaO:5〜23重量％,Al2O3:5〜15重
量％となるように且つCaO粒子の粒度がSiO2の粒度より
も３倍以上大きくなるように調整することにある。尚こ
こでCaO粒子の粒度がSiO2粒子の粒度よりも大きいと
は、CaO粒子の平均粒子径がSiO2粒子の平均粒子径より
も大きいことを意味する。
（作用及び発明の効果） 本発明によれば、上記先願発明と同様、安価に得られ
る天然原料である珪質蝋石，石灰石，粘土を用いて且つ
粒径の小さいものを用いながら、更に高気孔率の、細孔
径の大きな多孔質セラミックスを得ることができる。例
えば本発明によれば気孔率45％以上の、また細孔径100
μｍ以上の多孔質セラミックスを得ることが可能であ
る。
る天然原料である珪質蝋石，石灰石，粘土を用いて且つ
粒径の小さいものを用いながら、更に高気孔率の、細孔
径の大きな多孔質セラミックスを得ることができる。例
えば本発明によれば気孔率45％以上の、また細孔径100
μｍ以上の多孔質セラミックスを得ることが可能であ
る。
本発明によって一段と高気孔率の、細孔径の大きなセ
ラミックスが得られることとなった理由は次のように考
えられる。
ラミックスが得られることとなった理由は次のように考
えられる。
SiO2,CaO,Al2O3から成る調合物を焼成したとき、焼成
中に次の反応が起ることが知られている。
中に次の反応が起ることが知られている。
CaO→ゲーレナイト（2CaO・Al2O3・SiO2）→アノルサ
イト（CaO・Al2O3・2SiO2）＋ワラストナイト（CaO・Si
O2） ・・・（１） SiO2→クリストバライト（SiO2） ・・・（２） そしてこの反応においてゲーレナイト，アノルサイ
ト，ワラストナイトが生成して消失する過程で一時膨張
が生じると共に、ゲーレナイト，アノルサイト，ワラス
トナイトの共存下で共融反応が生じ、これにより低融点
の液相が生じてこれが原料粒子を結合する働きをする。
そして上記一時膨張の発生により気孔が多量に生成し、
また液相の発生による結合作用によって、均一な細孔径
の多孔質セラミックスが得られるものと解される。
イト（CaO・Al2O3・2SiO2）＋ワラストナイト（CaO・Si
O2） ・・・（１） SiO2→クリストバライト（SiO2） ・・・（２） そしてこの反応においてゲーレナイト，アノルサイ
ト，ワラストナイトが生成して消失する過程で一時膨張
が生じると共に、ゲーレナイト，アノルサイト，ワラス
トナイトの共存下で共融反応が生じ、これにより低融点
の液相が生じてこれが原料粒子を結合する働きをする。
そして上記一時膨張の発生により気孔が多量に生成し、
また液相の発生による結合作用によって、均一な細孔径
の多孔質セラミックスが得られるものと解される。
ところでこの反応において、アノルサイトが多量に生
成すると共融反応が効果的に惹起されず、また一時膨張
も小さくなってしまう。
成すると共融反応が効果的に惹起されず、また一時膨張
も小さくなってしまう。
そこで本発明者はその対策としてCaO粒子の粒度をSiO
2粒子の粒度よりも３倍以上大きくしたところ、アノル
サイトと生成が適度に抑制されて、ゲーレナイト，アノ
ルサイト，ワラストナイト共存下での共融反応が良好に
惹起され、一時膨張も大となって、気孔率の高い細孔径
の大きな多孔質セラミックスが得られる知見を得た。こ
れは、CaO粒子の粒度をSiO2粒子の粒度よりも３倍以上
大とすることによって上記（１）式の反応が良好に抑制
され、従ってアノルサイトの生成量が適度に低く抑えら
れるようになったことによるものと考えられる。
2粒子の粒度よりも３倍以上大きくしたところ、アノル
サイトと生成が適度に抑制されて、ゲーレナイト，アノ
ルサイト，ワラストナイト共存下での共融反応が良好に
惹起され、一時膨張も大となって、気孔率の高い細孔径
の大きな多孔質セラミックスが得られる知見を得た。こ
れは、CaO粒子の粒度をSiO2粒子の粒度よりも３倍以上
大とすることによって上記（１）式の反応が良好に抑制
され、従ってアノルサイトの生成量が適度に低く抑えら
れるようになったことによるものと考えられる。
かかる本発明によれば、調合原料として珪質蝋石，石
灰石，粘土等の安価な天然原料を用いることができ、ま
た特別の付加工程も要しないために、安価に多孔質セラ
ミックスを製造することができる。またその外、調合原
料として粒子径の大きなものを用いる必要がなく、粒径
の小さなものを用いるので粒子同士の焼結も良好に行わ
れ、強度に優れた（曲げ強度で150kgf/cm2以上）多孔質
セラミックスを得ることができ、しかも細孔径の大きな
且つ気孔率の高いセラミックスを得ることができる。
灰石，粘土等の安価な天然原料を用いることができ、ま
た特別の付加工程も要しないために、安価に多孔質セラ
ミックスを製造することができる。またその外、調合原
料として粒子径の大きなものを用いる必要がなく、粒径
の小さなものを用いるので粒子同士の焼結も良好に行わ
れ、強度に優れた（曲げ強度で150kgf/cm2以上）多孔質
セラミックスを得ることができ、しかも細孔径の大きな
且つ気孔率の高いセラミックスを得ることができる。
かかる多孔質セラミックスは、大きな細孔径，高気孔
率を利して水処理分野或いは化学工業におけるフィルタ
ー，散気管、更には各種担体その他の用途に好適に用い
ることができる。
率を利して水処理分野或いは化学工業におけるフィルタ
ー，散気管、更には各種担体その他の用途に好適に用い
ることができる。
尚本発明においては、CaO粒子の粒度をSiO2粒子の粒
度よりも３倍以上大とするだけでも良好な結果を得るこ
とができるが、CaO粒子の粒径をSiO2粒子の粒径の５倍
以上としたときにより良い結果が得られ、更にCaO粒子
の粒径をSiO2粒子の粒径の10倍以上としたときに更に良
好な結果が得られることが確認されている。またCaO粒
子として10μｍ以上のものを、SiO2粒子として５μmm以
下のものを用いることにより良好な結果の得られること
が併せて確認されている。
度よりも３倍以上大とするだけでも良好な結果を得るこ
とができるが、CaO粒子の粒径をSiO2粒子の粒径の５倍
以上としたときにより良い結果が得られ、更にCaO粒子
の粒径をSiO2粒子の粒径の10倍以上としたときに更に良
好な結果が得られることが確認されている。またCaO粒
子として10μｍ以上のものを、SiO2粒子として５μmm以
下のものを用いることにより良好な結果の得られること
が併せて確認されている。
（実施例） 次に本発明の特徴を更に明確にすべく、以下にその実
施例を詳述する。
施例を詳述する。
珪質蝋石（主成分SiO2）及び石灰石（主成分CaO）を
ボールミル細磨し、且つ細磨時間を異ならせることによ
って種々の粒径の粉砕品を用意した。またこれと併せて
粘土のフィルタープレス品を乾燥し、ロールクラッシャ
ーで破砕したものを用意した。因みに珪質蝋石をボール
ミルにて４時間及び96時間細磨したものの粒径分布が第
２図中，として、また石灰石をボールミルにてそれ
ぞれ１時間,4時間細磨したものの粒径分布が第３図中
，として示してある。尚第４図は、粘土粉砕品の粒
径分布を示したものである。
ボールミル細磨し、且つ細磨時間を異ならせることによ
って種々の粒径の粉砕品を用意した。またこれと併せて
粘土のフィルタープレス品を乾燥し、ロールクラッシャ
ーで破砕したものを用意した。因みに珪質蝋石をボール
ミルにて４時間及び96時間細磨したものの粒径分布が第
２図中，として、また石灰石をボールミルにてそれ
ぞれ１時間,4時間細磨したものの粒径分布が第３図中
，として示してある。尚第４図は、粘土粉砕品の粒
径分布を示したものである。
これら粉砕品を、SiO2:74重量％,CaO:14重量％,Al
2O3:12重量％となるように珪質蝋石:70.2重量％，石灰
石:22.1重量％，粘土:7.7重量％の割合で調合し、混合
した。混合はアイリッヒミキサーで行い、バインダー分
としてメチルセルロースを３重量％添加し、適量の水と
共に土練機にて十分に混練した。この混練物を小型押出
機でシート状に押出成形して乾燥後、電気炉で７℃／分
の速度で昇温し、最高温度（1250℃）に１時間保持した
後自然冷却して多孔質セラミックスを製造した。得られ
た多孔質セラミックスの細孔径分布を調べたところ第５
図の如くであった。但し図中B1はCaO粒子（石灰石粒
子）の粒径をSiO2粒子（珪質蝋石粒子）の粒径の３倍よ
り僅かに大とした場合、B2は５倍より僅かに大とした場
合、B3は10倍以上とした場合、B4は粒径の比率が10倍以
上であってSiO2の粒径が５μｍ以下、CaOの粒径が10μ
ｍ以上とした場合の結果である。またＡはSiO2として上
記のものを、CaOとしてのものを用い、焼成温度125
0℃で焼成したものの結果である（比較例）。尚気孔率
についてはＡの場合が38％、Ｂの場合が45％であった。
2O3:12重量％となるように珪質蝋石:70.2重量％，石灰
石:22.1重量％，粘土:7.7重量％の割合で調合し、混合
した。混合はアイリッヒミキサーで行い、バインダー分
としてメチルセルロースを３重量％添加し、適量の水と
共に土練機にて十分に混練した。この混練物を小型押出
機でシート状に押出成形して乾燥後、電気炉で７℃／分
の速度で昇温し、最高温度（1250℃）に１時間保持した
後自然冷却して多孔質セラミックスを製造した。得られ
た多孔質セラミックスの細孔径分布を調べたところ第５
図の如くであった。但し図中B1はCaO粒子（石灰石粒
子）の粒径をSiO2粒子（珪質蝋石粒子）の粒径の３倍よ
り僅かに大とした場合、B2は５倍より僅かに大とした場
合、B3は10倍以上とした場合、B4は粒径の比率が10倍以
上であってSiO2の粒径が５μｍ以下、CaOの粒径が10μ
ｍ以上とした場合の結果である。またＡはSiO2として上
記のものを、CaOとしてのものを用い、焼成温度125
0℃で焼成したものの結果である（比較例）。尚気孔率
についてはＡの場合が38％、Ｂの場合が45％であった。
第５図の結果から、CaOとSiO2の粒度を本発明に従っ
てコントロールすることにより、細孔径が大きく且つ気
孔率の高い多孔質セラミックスが得られることが分か
る。
てコントロールすることにより、細孔径が大きく且つ気
孔率の高い多孔質セラミックスが得られることが分か
る。
また得られた多孔質セラミックスの強度を調べたとこ
ろ、実施例の品の場合３点曲げ強度が150kgf/cm2以上と
高強度であることも確認された。
ろ、実施例の品の場合３点曲げ強度が150kgf/cm2以上と
高強度であることも確認された。
以上本発明の実施例を詳述したが、これはあくまで一
具体例であって、本発明は上例以外の原料を用いで調合
物を調整することも可能である外、その主旨を逸脱しな
い範囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加
えた態様で実施可能である。
具体例であって、本発明は上例以外の原料を用いで調合
物を調整することも可能である外、その主旨を逸脱しな
い範囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加
えた態様で実施可能である。
第１図は多孔質セラミックスの各種製造方法により得ら
れる細孔径の範囲を示す図、第２図，第３図及び第４図
はそれぞれ本発明の実施例において得られた珪質蝋石，
石灰石及び粘土粉砕品の粒径分布図、第５図はその実施
例において得られた多孔質セラミックスの細孔分布図で
ある。
れる細孔径の範囲を示す図、第２図，第３図及び第４図
はそれぞれ本発明の実施例において得られた珪質蝋石，
石灰石及び粘土粉砕品の粒径分布図、第５図はその実施
例において得られた多孔質セラミックスの細孔分布図で
ある。
Claims (2)
- 【請求項１】SiO2,CaO,Al2O3を含有する調合物を焼成し
て多孔質セラミックスを製造するに際し、該調合物をSi
O2:70〜88重量％,CaO:5〜23重量％,Al2O3:5〜15重量％
となるように且つCaO粒子の粒度がSiO2粒子の粒度より
も３倍以上大きくなるように調整することを特徴とする
多孔質セラミックスの製造方法。 - 【請求項２】前記調合物を、SiO2粒子の粒径が５μｍ以
下、CaO粒子の粒径が10μｍ以上となるように調整する
ことを特徴とする請求項（１）に記載の多孔質セラミッ
クスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2223070A JP2800134B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | 多孔質セラミックスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2223070A JP2800134B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | 多孔質セラミックスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04104973A JPH04104973A (ja) | 1992-04-07 |
| JP2800134B2 true JP2800134B2 (ja) | 1998-09-21 |
Family
ID=16792362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2223070A Expired - Lifetime JP2800134B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | 多孔質セラミックスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2800134B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3971546B2 (ja) | 2000-03-03 | 2007-09-05 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 多孔質セラミック積層体及びその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0212899A (ja) * | 1988-06-29 | 1990-01-17 | Nec Corp | 電波吸収体用不織布材料の製造方法 |
-
1990
- 1990-08-24 JP JP2223070A patent/JP2800134B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04104973A (ja) | 1992-04-07 |
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