JP2798549B2 - 内径加工工具の自動決定方法 - Google Patents
内径加工工具の自動決定方法Info
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- JP2798549B2 JP2798549B2 JP10062092A JP10062092A JP2798549B2 JP 2798549 B2 JP2798549 B2 JP 2798549B2 JP 10062092 A JP10062092 A JP 10062092A JP 10062092 A JP10062092 A JP 10062092A JP 2798549 B2 JP2798549 B2 JP 2798549B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、数値制御（ＮＣ）旋盤
用自動プログラミング機能における内径加工工具の自動
決定方法に関する。
用自動プログラミング機能における内径加工工具の自動
決定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＮＣ旋盤用自動プログラミング機能にお
いては、ワーク形状、素材形状及び補足情報の入力によ
り適切な加工工程、加工順序、使用工具、切削条件及び
切削経路で成る加工方法を自動決定し、ＮＣプログラム
を生成することができる。加工方法の中で使用工具の決
定においては使用工具本数を最小とするために工具の統
合が行なわれている。例えば内径加工工程が複数存在し
たときの各内径加工工具が同種類であれば、所定の統合
条件を満たす１本の内径加工工具に統合される。
いては、ワーク形状、素材形状及び補足情報の入力によ
り適切な加工工程、加工順序、使用工具、切削条件及び
切削経路で成る加工方法を自動決定し、ＮＣプログラム
を生成することができる。加工方法の中で使用工具の決
定においては使用工具本数を最小とするために工具の統
合が行なわれている。例えば内径加工工程が複数存在し
たときの各内径加工工具が同種類であれば、所定の統合
条件を満たす１本の内径加工工具に統合される。
【０００３】図９は従来の内径加工工具の自動決定方法
を実現するＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を
示すブロック図である。ＣＲＴ１に表示されている案内
を見たオペレータによりキーボード２から入力される加
工工程データＤＭが入力制御部３を介して使用工具決定
部４に送出される。この加工工程データＤＭは、各工程
毎のワーク形状、素材形状、素材全長及び切削順序等で
成る。使用工具決定部４にて加工工程データＤＭに基づ
いた使用工具が決定され、外径加工、内径加工、ミゾ／
ネジ／ヌスミ／ドリル加工別に各使用工具データＤＴ
Ｏ、ＤＴＩ、ＤＴＴが加工工程データＤＭと共に外径加
工工具統合処理部５、内径加工工具統合処理部６、ミゾ
／ネジ／ヌスミ／ドリル加工工具統合処理部７に送出さ
れる。各加工工具統合処理部５、６、７にて同種類の使
用工具が所定の統合条件を満たす最少本数の工具に統合
され、統合された工具の工具データを含む各使用工具デ
ータＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′が加工工程データＤ
Ｍと共に切削条件決定部８に送出される。
を実現するＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を
示すブロック図である。ＣＲＴ１に表示されている案内
を見たオペレータによりキーボード２から入力される加
工工程データＤＭが入力制御部３を介して使用工具決定
部４に送出される。この加工工程データＤＭは、各工程
毎のワーク形状、素材形状、素材全長及び切削順序等で
成る。使用工具決定部４にて加工工程データＤＭに基づ
いた使用工具が決定され、外径加工、内径加工、ミゾ／
ネジ／ヌスミ／ドリル加工別に各使用工具データＤＴ
Ｏ、ＤＴＩ、ＤＴＴが加工工程データＤＭと共に外径加
工工具統合処理部５、内径加工工具統合処理部６、ミゾ
／ネジ／ヌスミ／ドリル加工工具統合処理部７に送出さ
れる。各加工工具統合処理部５、６、７にて同種類の使
用工具が所定の統合条件を満たす最少本数の工具に統合
され、統合された工具の工具データを含む各使用工具デ
ータＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′が加工工程データＤ
Ｍと共に切削条件決定部８に送出される。
【０００４】ここで、内径加工工具の統合条件を満たす
工具とは工具干渉を考慮した加工工程データＤＭに示さ
れるボーリングバーの径の最小値と突出し量の最小値と
の組合せに近い値若しくは同一の値を持つ工具である。
ミゾ加工工具、ネジ加工工具、ヌスミ加工工具及びドリ
ル加工工具の統合条件を満たす工具とはそれぞれミゾ加
工工具幅、刃先角度、ヌスミ形状及びドリル加工工具径
等が同一の工具である。切削条件決定部８にて各使用工
具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′及び加工工程デ
ータＤＭに基づいて切削条件ＣＣが決定され、各使用工
具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ
及び加工工程データＤＭが切削経路生成部９に送出され
る。切削経路生成部９にて各使用工具データＤＴＯ′、
ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ及び加工工程データ
ＤＭに基づいて切削経路ＣＲが生成され、各使用工具デ
ータＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ、切
削経路ＣＲ及び加工工程データＤＭがＮＣプログラム生
成部１０に送出される。そして、ＮＣプログラム生成部
１０にて各使用工具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴ
Ｔ′、切削条件ＣＣ、切削経路ＣＲ及び加工工程データ
ＤＭに基づいてＮＣプログラムが生成される。
工具とは工具干渉を考慮した加工工程データＤＭに示さ
れるボーリングバーの径の最小値と突出し量の最小値と
の組合せに近い値若しくは同一の値を持つ工具である。
ミゾ加工工具、ネジ加工工具、ヌスミ加工工具及びドリ
ル加工工具の統合条件を満たす工具とはそれぞれミゾ加
工工具幅、刃先角度、ヌスミ形状及びドリル加工工具径
等が同一の工具である。切削条件決定部８にて各使用工
具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′及び加工工程デ
ータＤＭに基づいて切削条件ＣＣが決定され、各使用工
具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ
及び加工工程データＤＭが切削経路生成部９に送出され
る。切削経路生成部９にて各使用工具データＤＴＯ′、
ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ及び加工工程データ
ＤＭに基づいて切削経路ＣＲが生成され、各使用工具デ
ータＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴＴ′、切削条件ＣＣ、切
削経路ＣＲ及び加工工程データＤＭがＮＣプログラム生
成部１０に送出される。そして、ＮＣプログラム生成部
１０にて各使用工具データＤＴＯ′、ＤＴＩ′、ＤＴ
Ｔ′、切削条件ＣＣ、切削経路ＣＲ及び加工工程データ
ＤＭに基づいてＮＣプログラムが生成される。
【０００５】このような構成において、内径加工工具統
合処理部６での動作例を図１０のフローチャートで説明
する。尚以後は説明の簡素化を図るため加工工程データ
と使用工具データを合わせて加工工程データと称し説明
する。内径加工工具の統合処理が残っているか否か判定
し（ステップＳ１）、例えば図３に示すような内径加工
箇所、、（加工順序は→→とする）を加工
する内径加工工具の統合処理が残っているときは、例え
ば図４に示す内径加工箇所の加工工程データを読出す
（ステップＳ２）。そして、読出した加工工程データが
第１番目であるか否か判定し（ステップＳ３）、この場
合は読出した加工工程データが第１番目であるので、そ
の加工工程データに示されるボーリングバーの径「４
０」及び突出し量「２５」を設定し（ステップＳ４）、
ステップＳ１に戻る。
合処理部６での動作例を図１０のフローチャートで説明
する。尚以後は説明の簡素化を図るため加工工程データ
と使用工具データを合わせて加工工程データと称し説明
する。内径加工工具の統合処理が残っているか否か判定
し（ステップＳ１）、例えば図３に示すような内径加工
箇所、、（加工順序は→→とする）を加工
する内径加工工具の統合処理が残っているときは、例え
ば図４に示す内径加工箇所の加工工程データを読出す
（ステップＳ２）。そして、読出した加工工程データが
第１番目であるか否か判定し（ステップＳ３）、この場
合は読出した加工工程データが第１番目であるので、そ
の加工工程データに示されるボーリングバーの径「４
０」及び突出し量「２５」を設定し（ステップＳ４）、
ステップＳ１に戻る。
【０００６】次に、内径加工箇所の加工工程データを
読出す（ステップＳ１、Ｓ２）。読出した加工工程デー
タは第１番目でないので、その加工工程データに示され
るボーリングバーの径「３０」及び突出し量「３５」を
先に設定したボーリングバーの径「４０」及び突出し量
「２５」と比較する（ステップＳ３、Ｓ５）。そして、
径は小さい方「３０」を、突出し量は大きい方「３５」
を再設定し（ステップＳ６）、ステップＳ１に戻る。同
様に、内径加工箇所の加工工程データを読出し（ステ
ップＳ１、Ｓ２）、その加工工程データに示されるボー
リングバーの径「１２」及び突出し量「５０」を再設定
したボーリングバーの径「３０」及び突出し量「３５」
と比較する（ステップＳ３、Ｓ５）。そして、径は小さ
い方「１２」を、突出し量は大きい方「５０」を再設定
し（ステップＳ６）、ステップＳ１に戻る。そして、こ
の場合は内径加工工具の統合処理が残っていないので全
ての処理を終了する。以上の処理により、内径加工箇所
、、を加工する内径加工工具の統合条件を満たす
工具は、径が「１２」で突出し量が「５０」に近い値若
しくは同一の値を持つ工具となる。
読出す（ステップＳ１、Ｓ２）。読出した加工工程デー
タは第１番目でないので、その加工工程データに示され
るボーリングバーの径「３０」及び突出し量「３５」を
先に設定したボーリングバーの径「４０」及び突出し量
「２５」と比較する（ステップＳ３、Ｓ５）。そして、
径は小さい方「３０」を、突出し量は大きい方「３５」
を再設定し（ステップＳ６）、ステップＳ１に戻る。同
様に、内径加工箇所の加工工程データを読出し（ステ
ップＳ１、Ｓ２）、その加工工程データに示されるボー
リングバーの径「１２」及び突出し量「５０」を再設定
したボーリングバーの径「３０」及び突出し量「３５」
と比較する（ステップＳ３、Ｓ５）。そして、径は小さ
い方「１２」を、突出し量は大きい方「５０」を再設定
し（ステップＳ６）、ステップＳ１に戻る。そして、こ
の場合は内径加工工具の統合処理が残っていないので全
ての処理を終了する。以上の処理により、内径加工箇所
、、を加工する内径加工工具の統合条件を満たす
工具は、径が「１２」で突出し量が「５０」に近い値若
しくは同一の値を持つ工具となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の内径加
工工具の自動決定方法では、所定の統合条件を満たす内
径加工工具に一律に統合され、ボーリングバーサイズと
無関係に切削条件が一律に決定されるので、内径加工形
状によっては必要以上に径の小さい内径加工工具若しく
は突出し量の大きい内径加工工具となり、不適切な切削
条件となることがある。そのような場合はその内径加工
形状に適合した内径加工工具及び切削条件を再決定しな
ければならないという欠点があった。本発明は上述した
事情から成されたものであり、本発明の目的は、内径加
工形状に適合した内径加工工具及び切削条件を自動的に
決定することができる方法を提供することにある。
工工具の自動決定方法では、所定の統合条件を満たす内
径加工工具に一律に統合され、ボーリングバーサイズと
無関係に切削条件が一律に決定されるので、内径加工形
状によっては必要以上に径の小さい内径加工工具若しく
は突出し量の大きい内径加工工具となり、不適切な切削
条件となることがある。そのような場合はその内径加工
形状に適合した内径加工工具及び切削条件を再決定しな
ければならないという欠点があった。本発明は上述した
事情から成されたものであり、本発明の目的は、内径加
工形状に適合した内径加工工具及び切削条件を自動的に
決定することができる方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、ＮＣ旋盤用自
動プログラミング機能における内径加工工具の自動決定
方法に関するものであり、本発明の上記目的は、内径加
工工程が複数存在する場合、加工順に２つの内径加工工
程に対応するボーリングバーの径同士及び突出し量同士
を比較してそれらの最大値と最小値を求め、前記径の最
大値と最小値の比及び前記突出し量の最大値と前記径の
最小値の比が所定値を満たしていれば、前記２つの内径
加工工程の各内径加工工具の統合を可と判定して統合し
た内径加工工具を決定し、前記比のうち少なくとも一方
が前記所定値を満たしていなければ、前記２つの内径加
工工程の各内径加工工具の統合を不可と判定して加工順
が後の内径加工工程の内径加工工具を別途決定する一連
の動作を、前記複数の内径加工工程のすべてについて実
行することによって達成される。
動プログラミング機能における内径加工工具の自動決定
方法に関するものであり、本発明の上記目的は、内径加
工工程が複数存在する場合、加工順に２つの内径加工工
程に対応するボーリングバーの径同士及び突出し量同士
を比較してそれらの最大値と最小値を求め、前記径の最
大値と最小値の比及び前記突出し量の最大値と前記径の
最小値の比が所定値を満たしていれば、前記２つの内径
加工工程の各内径加工工具の統合を可と判定して統合し
た内径加工工具を決定し、前記比のうち少なくとも一方
が前記所定値を満たしていなければ、前記２つの内径加
工工程の各内径加工工具の統合を不可と判定して加工順
が後の内径加工工程の内径加工工具を別途決定する一連
の動作を、前記複数の内径加工工程のすべてについて実
行することによって達成される。
【０００９】
【作用】本発明にあっては、ボーリングバーの径と突出
し量により内径加工工具の統合が可であるか不可である
かを判定し、さらにそのときの実ボーリングバーにより
切削条件を決定しているので、最適な内径加工を行なう
ことができる。
し量により内径加工工具の統合が可であるか不可である
かを判定し、さらにそのときの実ボーリングバーにより
切削条件を決定しているので、最適な内径加工を行なう
ことができる。
【００１０】
【実施例】図１は本発明の内径加工工具の自動決定方法
を実現するＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を
図９に対応させて示すブロック図であり、同一構成箇所
は同符号を付して説明を省略する。内径加工工具統合処
理部６′にて設定されたボーリングバーサイズＢＳがボ
ーリングバー統合判定部１１に送出され、設定されたボ
ーリングバーサイズＢＳによる統合が各内径加工形状に
適合しているか否かが判定される。そして、その判定結
果ＲＴが実ボーリングバー決定部１２に送出され、各内
径加工形状に適合した実ボーリングバーサイズＢＳＴが
決定されて内径加工工具統合処理部６′に送出される。
また、ボーリングバー用切削条件決定部１３には実ボー
リングバーサイズで定まる切削条件テーブルが予め記憶
されており、切削条件決定部８から送出されて来た実ボ
ーリングバーサイズＢＳＴに基づいて切削条件ＣＣ′が
決定されて切削経路生成部９に送出される。
を実現するＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を
図９に対応させて示すブロック図であり、同一構成箇所
は同符号を付して説明を省略する。内径加工工具統合処
理部６′にて設定されたボーリングバーサイズＢＳがボ
ーリングバー統合判定部１１に送出され、設定されたボ
ーリングバーサイズＢＳによる統合が各内径加工形状に
適合しているか否かが判定される。そして、その判定結
果ＲＴが実ボーリングバー決定部１２に送出され、各内
径加工形状に適合した実ボーリングバーサイズＢＳＴが
決定されて内径加工工具統合処理部６′に送出される。
また、ボーリングバー用切削条件決定部１３には実ボー
リングバーサイズで定まる切削条件テーブルが予め記憶
されており、切削条件決定部８から送出されて来た実ボ
ーリングバーサイズＢＳＴに基づいて切削条件ＣＣ′が
決定されて切削経路生成部９に送出される。
【００１１】このような構成において、内径加工工具統
合処理部６′、ボーリングバー統合判定部１１及び実ボ
ーリングバー決定部１２での動作例を図２のフローチャ
ートで説明する。内径加工工具の統合処理が残っている
か否か判定し（ステップＳ２１）、例えば図３に示すよ
うな内径加工箇所、、を加工する内径加工工具の
統合処理が残っているときは、例えば図４に示す内径加
工箇所の加工工程データを読出す（ステップＳ２
２）。そして、読出した加工工程データが第１番目であ
るか否か判定し（ステップＳ２３）、この場合は読出し
た加工工程データが第１番目であるので、その加工工程
データに示されるボーリングバーの径「４０」を図５に
示すような工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡ
Ｘ．及びＭＩＮ．に設定すると共に、突出し量「２５」
を工具サイズテーブルのＮｏ．１の突出し量のＭＡＸ．
及びＭＩＮ．に設定する。
合処理部６′、ボーリングバー統合判定部１１及び実ボ
ーリングバー決定部１２での動作例を図２のフローチャ
ートで説明する。内径加工工具の統合処理が残っている
か否か判定し（ステップＳ２１）、例えば図３に示すよ
うな内径加工箇所、、を加工する内径加工工具の
統合処理が残っているときは、例えば図４に示す内径加
工箇所の加工工程データを読出す（ステップＳ２
２）。そして、読出した加工工程データが第１番目であ
るか否か判定し（ステップＳ２３）、この場合は読出し
た加工工程データが第１番目であるので、その加工工程
データに示されるボーリングバーの径「４０」を図５に
示すような工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡ
Ｘ．及びＭＩＮ．に設定すると共に、突出し量「２５」
を工具サイズテーブルのＮｏ．１の突出し量のＭＡＸ．
及びＭＩＮ．に設定する。
【００１２】さらに、設定した突出し量のＭＡＸ．「２
５」と径のＭＩＮ．「４０」の比（突出し量のＭＡＸ．
／径のＭＩＮ．）「０．６３」を求めてその長尺の程度
を表わす長尺度を図７に示す長尺度テーブルにより決定
し、決定した長尺度「１」を工具サイズテーブルのＮ
ｏ．１の長尺度に設定し（ステップＳ２４）、ステップ
Ｓ２１に戻る。次に、内径加工箇所の加工工程データ
を読出す（ステップＳ２１、Ｓ２２）。読出した加工工
程データは第１番目でないので、その加工工程データに
示されるボーリングバーの径「３０」が先に設定した工
具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡＸ．「４０」よ
り大であるか、ＭＩＮ．「４０」より小であるかチェッ
クする（ステップＳ２３、Ｓ２５）。
５」と径のＭＩＮ．「４０」の比（突出し量のＭＡＸ．
／径のＭＩＮ．）「０．６３」を求めてその長尺の程度
を表わす長尺度を図７に示す長尺度テーブルにより決定
し、決定した長尺度「１」を工具サイズテーブルのＮ
ｏ．１の長尺度に設定し（ステップＳ２４）、ステップ
Ｓ２１に戻る。次に、内径加工箇所の加工工程データ
を読出す（ステップＳ２１、Ｓ２２）。読出した加工工
程データは第１番目でないので、その加工工程データに
示されるボーリングバーの径「３０」が先に設定した工
具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡＸ．「４０」よ
り大であるか、ＭＩＮ．「４０」より小であるかチェッ
クする（ステップＳ２３、Ｓ２５）。
【００１３】この場合、読出した加工工程データに示さ
れるボーリングバーの径「３０」は工具サイズテーブル
のＮｏ．１の径のＭＩＮ．「４０」より小であるため、
径「３０」を工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．に仮設定する。そして、先に設定した径のＭＡＸ．
「４０」と仮設定した径のＭＩＮ．「３０」の比（径の
ＭＡＸ．／径のＭＩＮ．）「１．３３」を求め、予めパ
ラメータとして登録してある径の比の許容値、例えば
「３」以上であるか否かを判定する（ステップＳ２
６）。この場合、求めた径の比「１．３３」は径の比の
許容値「３」より小さいので、読出した内径加工箇所
の加工工程データに示されるボーリングバーの突出し量
「３５」が先に設定した工具サイズテーブルのＮｏ．１
の突出し量のＭＡＸ．「２５」より大であるか、ＭＩ
Ｎ．「２５」より小であるかチェックする（ステップＳ
２７）。
れるボーリングバーの径「３０」は工具サイズテーブル
のＮｏ．１の径のＭＩＮ．「４０」より小であるため、
径「３０」を工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．に仮設定する。そして、先に設定した径のＭＡＸ．
「４０」と仮設定した径のＭＩＮ．「３０」の比（径の
ＭＡＸ．／径のＭＩＮ．）「１．３３」を求め、予めパ
ラメータとして登録してある径の比の許容値、例えば
「３」以上であるか否かを判定する（ステップＳ２
６）。この場合、求めた径の比「１．３３」は径の比の
許容値「３」より小さいので、読出した内径加工箇所
の加工工程データに示されるボーリングバーの突出し量
「３５」が先に設定した工具サイズテーブルのＮｏ．１
の突出し量のＭＡＸ．「２５」より大であるか、ＭＩ
Ｎ．「２５」より小であるかチェックする（ステップＳ
２７）。
【００１４】この場合、読出した加工工程データに示さ
れるボーリングバーの突出し量「３５」は工具サイズテ
ーブルのＮｏ．１の突出し量のＭＡＸ．「２５」より大
であるため、突出し量「３５」を工具サイズテーブルの
Ｎｏ．１の突出し量のＭＡＸ．に仮設定する。そして、
仮に設定した突出し量のＭＡＸ．「３５」と仮設定した
径のＭＩＮ．「３０」の比（突出し量のＭＡＸ．／径の
ＭＩＮ．）「１．１７」を求めてその長尺度を図７に示
す長尺度テーブルにより決定する。そして、決定した長
尺度「１」が先に設定した工具サイズテーブルのＮｏ．
１の長尺度「１」と同一であるか否か判定し（ステップ
Ｓ２８）、両長尺度が同一でない場合はステップＳ３０
に進むが、この場合は両長尺度が同一であるので、仮設
定であった工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．「３０」と突出し量のＭＡＸ．「３５」を設定し
（ステップＳ２９）、ステップＳ２１に戻る。
れるボーリングバーの突出し量「３５」は工具サイズテ
ーブルのＮｏ．１の突出し量のＭＡＸ．「２５」より大
であるため、突出し量「３５」を工具サイズテーブルの
Ｎｏ．１の突出し量のＭＡＸ．に仮設定する。そして、
仮に設定した突出し量のＭＡＸ．「３５」と仮設定した
径のＭＩＮ．「３０」の比（突出し量のＭＡＸ．／径の
ＭＩＮ．）「１．１７」を求めてその長尺度を図７に示
す長尺度テーブルにより決定する。そして、決定した長
尺度「１」が先に設定した工具サイズテーブルのＮｏ．
１の長尺度「１」と同一であるか否か判定し（ステップ
Ｓ２８）、両長尺度が同一でない場合はステップＳ３０
に進むが、この場合は両長尺度が同一であるので、仮設
定であった工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．「３０」と突出し量のＭＡＸ．「３５」を設定し
（ステップＳ２９）、ステップＳ２１に戻る。
【００１５】同様に、内径加工箇所の加工工程データ
を読出し（ステップＳ２１、Ｓ２２）、その加工工程デ
ータに示されるボーリングバーの径「１２」が先に設定
した工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡＸ．「４
０」より大であるか、ＭＩＮ．「３０」より小であるか
チェックする（ステップＳ２３、Ｓ２５）。この場合、
読出した加工工程データに示されるボーリングバーの径
「１２」は工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．「３０」より小であるため、径「１２」を工具サイ
ズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩＮ．に仮設定する。そ
して、先に設定した径のＭＡＸ．「４０」と仮設定した
径のＭＩＮ．「１２」の比（径のＭＡＸ．／径のＭＩ
Ｎ．）「３．３３」を求めて径の比の許容値「３」以上
であるか否かを判定する（ステップＳ２６）。
を読出し（ステップＳ２１、Ｓ２２）、その加工工程デ
ータに示されるボーリングバーの径「１２」が先に設定
した工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＡＸ．「４
０」より大であるか、ＭＩＮ．「３０」より小であるか
チェックする（ステップＳ２３、Ｓ２５）。この場合、
読出した加工工程データに示されるボーリングバーの径
「１２」は工具サイズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩ
Ｎ．「３０」より小であるため、径「１２」を工具サイ
ズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩＮ．に仮設定する。そ
して、先に設定した径のＭＡＸ．「４０」と仮設定した
径のＭＩＮ．「１２」の比（径のＭＡＸ．／径のＭＩ
Ｎ．）「３．３３」を求めて径の比の許容値「３」以上
であるか否かを判定する（ステップＳ２６）。
【００１６】この場合、求めた径の比「３．３３」は径
の比の許容値「３」より大きいので、内径加工箇所に
おいては工具の統合は不適と判定する。そして、工具サ
イズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩＮ．「３０」と突出
し量のＭＡＸ．「３５」を内径加工箇所、の実ボー
リングバーサイズと決定する（ステップＳ３０）。そし
て、内径加工箇所の加工工程データに示されるボーリ
ングバーの径「１２」を図６に示すように工具サイズテ
ーブルのＮｏ．２の径のＭＡＸ．及びＭＩＮ．に設定す
ると共に、突出し量「５０」を工具サイズテーブルのＮ
ｏ．２の突出し量のＭＡＸ．及びＭＩＮ．に設定する。
さらに、設定した突出し量ＭＡＸ．「５０」と径のＭＩ
Ｎ．「１２」の比（突出し量のＭＡＸ．／径のＭＩ
Ｎ．）「４．１７」を求めてその長尺度を図７に示す長
尺度テーブルにより決定し、決定した長尺度「２」を工
具サイズテーブルのＮｏ．２の長尺度に設定し（ステッ
プＳ３１）、ステップＳ２１に戻る。そして、内径加工
工具の統合処理が残っていなければ、工具サイズテーブ
ルのＮｏ．２の径のＭＩＮ．「１２」と突出し量のＭＡ
Ｘ．「５０」を内径加工箇所の実ボーリングバーサイ
ズと決定し（ステップＳ３２）、全ての処理を終了す
る。
の比の許容値「３」より大きいので、内径加工箇所に
おいては工具の統合は不適と判定する。そして、工具サ
イズテーブルのＮｏ．１の径のＭＩＮ．「３０」と突出
し量のＭＡＸ．「３５」を内径加工箇所、の実ボー
リングバーサイズと決定する（ステップＳ３０）。そし
て、内径加工箇所の加工工程データに示されるボーリ
ングバーの径「１２」を図６に示すように工具サイズテ
ーブルのＮｏ．２の径のＭＡＸ．及びＭＩＮ．に設定す
ると共に、突出し量「５０」を工具サイズテーブルのＮ
ｏ．２の突出し量のＭＡＸ．及びＭＩＮ．に設定する。
さらに、設定した突出し量ＭＡＸ．「５０」と径のＭＩ
Ｎ．「１２」の比（突出し量のＭＡＸ．／径のＭＩ
Ｎ．）「４．１７」を求めてその長尺度を図７に示す長
尺度テーブルにより決定し、決定した長尺度「２」を工
具サイズテーブルのＮｏ．２の長尺度に設定し（ステッ
プＳ３１）、ステップＳ２１に戻る。そして、内径加工
工具の統合処理が残っていなければ、工具サイズテーブ
ルのＮｏ．２の径のＭＩＮ．「１２」と突出し量のＭＡ
Ｘ．「５０」を内径加工箇所の実ボーリングバーサイ
ズと決定し（ステップＳ３２）、全ての処理を終了す
る。
【００１７】次に、ボーリングバー用切削条件決定部１
３での動作例を説明する。ボーリングバー用切削条件決
定部１３には例えば図８に示すような実ボーリングバー
の径と長尺度により定まる切削速度Ｖ、切込量Ｔ、送り
速度Ｆの切削条件テーブルが予め記憶されている。従っ
て、先に設定された工具サイズテーブルのＮｏ．１の径
のＭＩＮ．「３０」と長尺度「１」によりＶ＝１２０ｍ
／ｍｉｎ、Ｔ＝４ｍｍ、Ｆ＝０．３ｍｍ／ｒｅｖ．を内
径加工箇所、の切削条件として決定し、工具サイズ
テーブルのＮｏ．２の径のＭＩＮ．「１２」と長尺度
「２」によりＶ＝８０ｍ／ｍｉｎ、Ｔ＝１．５ｍｍ、Ｆ
＝０．２ｍｍ／ｒｅｖ．を内径加工箇所の切削条件と
して決定する。
３での動作例を説明する。ボーリングバー用切削条件決
定部１３には例えば図８に示すような実ボーリングバー
の径と長尺度により定まる切削速度Ｖ、切込量Ｔ、送り
速度Ｆの切削条件テーブルが予め記憶されている。従っ
て、先に設定された工具サイズテーブルのＮｏ．１の径
のＭＩＮ．「３０」と長尺度「１」によりＶ＝１２０ｍ
／ｍｉｎ、Ｔ＝４ｍｍ、Ｆ＝０．３ｍｍ／ｒｅｖ．を内
径加工箇所、の切削条件として決定し、工具サイズ
テーブルのＮｏ．２の径のＭＩＮ．「１２」と長尺度
「２」によりＶ＝８０ｍ／ｍｉｎ、Ｔ＝１．５ｍｍ、Ｆ
＝０．２ｍｍ／ｒｅｖ．を内径加工箇所の切削条件と
して決定する。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明の内径加工工具の自
動決定方法によれば、内径加工形状に適合した内径加工
工具及び切削条件を自動的に決定することができるの
で、オペレータの手間と時間を大幅に削減することがで
きる。
動決定方法によれば、内径加工形状に適合した内径加工
工具及び切削条件を自動的に決定することができるの
で、オペレータの手間と時間を大幅に削減することがで
きる。
【図１】本発明の内径加工工具の自動決定方法を実現す
るＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を示すブロ
ック図である。
るＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を示すブロ
ック図である。
【図２】本発明方法を説明するフローチャートである。
【図３】内径加工箇所の一例を示すワークの断面図であ
る。
る。
【図４】図３に示す内径加工箇所の加工工程データの一
例を示す図である。
例を示す図である。
【図５】本発明方法に用いられる工具サイズテーブルの
第１の例を示す図である。
第１の例を示す図である。
【図６】本発明方法に用いられる工具サイズテーブルの
第２の例を示す図である。
第２の例を示す図である。
【図７】本発明方法に用いられる長尺度テーブルの一例
を示す図である。
を示す図である。
【図８】本発明方法に用いられるボーリングバー用切削
条件テーブルの一例を示す図である。
条件テーブルの一例を示す図である。
【図９】従来の内径加工工具の自動決定方法を実現する
ＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を示すブロッ
ク図である。
ＮＣ旋盤用自動プログラミング機能の一例を示すブロッ
ク図である。
【図１０】従来方法を説明するフローチャートである。
１１ ボーリングバー統合判定部 １２ 実ボーリングバー決定部 １３ ボーリングバー用切削条件決定部
Claims (2)
- 【請求項１】 数値制御旋盤用自動プログラミング機能
における内径加工工具の自動決定方法において、内径加
工工程が複数存在する場合、加工順に２つの内径加工工
程に対応するボーリングバーの径同士及び突出し量同士
を比較してそれらの最大値と最小値を求め、前記径の最
大値と最小値の比及び前記突出し量の最大値と前記径の
最小値の比が所定値を満たしていれば、前記２つの内径
加工工程の各内径加工工具の統合を可と判定して統合し
た内径加工工具を決定し、前記比のうち少なくとも一方
が前記所定値を満たしていなければ、前記２つの内径加
工工程の各内径加工工具の統合を不可と判定して加工順
が後の内径加工工程の内径加工工具を別途決定する一連
の動作を、前記複数の内径加工工程のすべてについて実
行するようにしたことを特徴とする内径加工工具の自動
決定方法。 - 【請求項２】 前記ボーリングバーのサイズ別に定めた
切削条件のテーブルを予め記憶しておき、前記統合可／
不可を判定したときのボーリングバーのサイズに該当す
る切削条件を決定するようにした請求項１に記載の内径
加工工具の自動決定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10062092A JP2798549B2 (ja) | 1992-03-26 | 1992-03-26 | 内径加工工具の自動決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10062092A JP2798549B2 (ja) | 1992-03-26 | 1992-03-26 | 内径加工工具の自動決定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05277892A JPH05277892A (ja) | 1993-10-26 |
| JP2798549B2 true JP2798549B2 (ja) | 1998-09-17 |
Family
ID=14278889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10062092A Expired - Fee Related JP2798549B2 (ja) | 1992-03-26 | 1992-03-26 | 内径加工工具の自動決定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2798549B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5334701B2 (ja) * | 2009-06-22 | 2013-11-06 | 株式会社ジェイテクト | 最適工程決定装置および最適工程決定方法 |
| JP5441627B2 (ja) * | 2009-06-22 | 2014-03-12 | 株式会社ジェイテクト | 最適工程決定装置および最適工程決定方法 |
-
1992
- 1992-03-26 JP JP10062092A patent/JP2798549B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05277892A (ja) | 1993-10-26 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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