JPH03251906A - 自動プログラミングにおける切削条件の決定方法 - Google Patents
自動プログラミングにおける切削条件の決定方法Info
- Publication number
- JPH03251906A JPH03251906A JP4879190A JP4879190A JPH03251906A JP H03251906 A JPH03251906 A JP H03251906A JP 4879190 A JP4879190 A JP 4879190A JP 4879190 A JP4879190 A JP 4879190A JP H03251906 A JPH03251906 A JP H03251906A
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- machining
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- cutting conditions
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- 238000005520 cutting process Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 72
- 238000013500 data storage Methods 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 2
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Numerical Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、数値制御プログラムを作成する自動プログラ
ミングにおける切削条件の決定方法に関するものである
。
ミングにおける切削条件の決定方法に関するものである
。
（従来の技術）
対話画面を表示し、表示される画面案内に従って素材形
状、仕上げ形状等をキーボードで入力し、人力されたデ
ータを用いて加工に必要な加工工程を生成し、さらに数
値制御（以下、ＮＣとする）プログラムを作成する自動
プログラミング方法がある。
状、仕上げ形状等をキーボードで入力し、人力されたデ
ータを用いて加工に必要な加工工程を生成し、さらに数
値制御（以下、ＮＣとする）プログラムを作成する自動
プログラミング方法がある。
第３図は従来の自動プログラミング装置を示すブロック
図であり、ＣＲＴ等の表示装置１に対話画面が表示され
る。対話画面には自動プログラミングに必要なデータの
項目、その項目に対する案内が表示され、さらには人力
装置２より入力されたデータが入力制御部４を介して表
示制御部３に与えられることにより表示される。また、
人力制御部４は入力されたデータを解析し、素材形状デ
−タ、加工形状データ、加工条件データ（工具データ、
切削条件データ等）として、それぞれ素材形状データ格
納部５．加工形状データ格納部６．加工条件データ格納
部７に格納する。加工工程生成部８は、素材形状データ
格納部５．加工形状データ格納部６．加工条件データ格
納部７にそれぞれ格納された素材形状データ、加工形状
データ、加工条件データに基ついて実際の加工に必要な
加工工程を生成し、各加工工程毎の加工形状、工具デー
タ、切削条件等を決定して加工工程格納部９に格納する
。ＮＣプログラム作成部ｌＯは、加工工程格納部９に格
納された加工工程に基づいてＮＣプログラム１１を作成
する。
図であり、ＣＲＴ等の表示装置１に対話画面が表示され
る。対話画面には自動プログラミングに必要なデータの
項目、その項目に対する案内が表示され、さらには人力
装置２より入力されたデータが入力制御部４を介して表
示制御部３に与えられることにより表示される。また、
人力制御部４は入力されたデータを解析し、素材形状デ
−タ、加工形状データ、加工条件データ（工具データ、
切削条件データ等）として、それぞれ素材形状データ格
納部５．加工形状データ格納部６．加工条件データ格納
部７に格納する。加工工程生成部８は、素材形状データ
格納部５．加工形状データ格納部６．加工条件データ格
納部７にそれぞれ格納された素材形状データ、加工形状
データ、加工条件データに基ついて実際の加工に必要な
加工工程を生成し、各加工工程毎の加工形状、工具デー
タ、切削条件等を決定して加工工程格納部９に格納する
。ＮＣプログラム作成部ｌＯは、加工工程格納部９に格
納された加工工程に基づいてＮＣプログラム１１を作成
する。
このような自動プログラミング方法において、第１の刃
物台及び第２の刃物台の２つの刃物台を有する４軸制御
旋盤のＮＣプログラムを作成する際、加工工程の中には
２つの刃物台を用いて同時に切削加工を行なう工程が存
在する場合がある。
物台及び第２の刃物台の２つの刃物台を有する４軸制御
旋盤のＮＣプログラムを作成する際、加工工程の中には
２つの刃物台を用いて同時に切削加工を行なう工程が存
在する場合がある。
第４図はかかる４軸制御旋盤の一例を示しており、回転
軸（Ｚ軸）を中心として回転するチャック２０には、円
柱形のワーク２６か位置決め固定され、ワーク２０はそ
の一端がテールスト・ンク２１の先端部２１Ａによって
支持される。また、複刃物台を構成する第１の刃物台（
タレ・ント）２２及び第２の刃物台（タレット）２３に
は、それぞれワーク２６の切削を行なう刃物２４及び２
５が固定されてしする。そして、ワーク２６を切削する
場合には、第１の刃物台２２及び第２の刃物台２３をそ
れぞれ矢印Ｚ方向に移動し、刃物２４及び２５によりワ
ーク２６を切削する。
軸（Ｚ軸）を中心として回転するチャック２０には、円
柱形のワーク２６か位置決め固定され、ワーク２０はそ
の一端がテールスト・ンク２１の先端部２１Ａによって
支持される。また、複刃物台を構成する第１の刃物台（
タレ・ント）２２及び第２の刃物台（タレット）２３に
は、それぞれワーク２６の切削を行なう刃物２４及び２
５が固定されてしする。そして、ワーク２６を切削する
場合には、第１の刃物台２２及び第２の刃物台２３をそ
れぞれ矢印Ｚ方向に移動し、刃物２４及び２５によりワ
ーク２６を切削する。
このような同時切削加工においては、加工時に機械のパ
ワーの許容範囲を超える場合が多し＼ため、加工工程の
切削条件の生成では、工程毎に生成された切削条件に対
して同時加工を行なう場合、予め設定された一定の比率
（低減率）を乗じて切削条件を変更させていた。
ワーの許容範囲を超える場合が多し＼ため、加工工程の
切削条件の生成では、工程毎に生成された切削条件に対
して同時加工を行なう場合、予め設定された一定の比率
（低減率）を乗じて切削条件を変更させていた。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、同時加工を行なう加工工程の切削条件を
決定する際には、前述したように単純に一定の比率（低
減率）を乗じて切削条件を変更しているため、機械の最
大パワーよりも小さなパワーでの加工になってしまう場
合か多く、加工効率が悪くなるという問題点がある。
決定する際には、前述したように単純に一定の比率（低
減率）を乗じて切削条件を変更しているため、機械の最
大パワーよりも小さなパワーでの加工になってしまう場
合か多く、加工効率が悪くなるという問題点がある。
本発明は上述のような事情よりなされたものてあり、本
発明の目的は、上述の問題点を解決するために、同時加
工を行なう加工工程の切削条件を決定する際、常に機械
の最大パワーで加工ができるように切削条件を決定する
自動プログラミングにおける切削条件の決定方法を提供
することである。
発明の目的は、上述の問題点を解決するために、同時加
工を行なう加工工程の切削条件を決定する際、常に機械
の最大パワーで加工ができるように切削条件を決定する
自動プログラミングにおける切削条件の決定方法を提供
することである。
（作用）
本発明では、同時加工を行なう加工工程のデータから刃
物台が必要なパワーを求め、使用する機械の最大パワー
を各刃物台が必要なパワーの比で各刃物台に分配し、各
刃物台毎に最大許容パワーを超えないかどうかを判定し
、超える場合には各刃物台の最大許容パワーに基づいて
、対応する加工工程の切削条件を修正する同時加工切削
修正部を設けている。このように機械の最大パワーを考
慮して切削条件を決定しているため、機械を最大効率で
使用できるＮＣプログラムの作成が可能となり、加工時
間の短縮など生産性の向上か図れる。
物台が必要なパワーを求め、使用する機械の最大パワー
を各刃物台が必要なパワーの比で各刃物台に分配し、各
刃物台毎に最大許容パワーを超えないかどうかを判定し
、超える場合には各刃物台の最大許容パワーに基づいて
、対応する加工工程の切削条件を修正する同時加工切削
修正部を設けている。このように機械の最大パワーを考
慮して切削条件を決定しているため、機械を最大効率で
使用できるＮＣプログラムの作成が可能となり、加工時
間の短縮など生産性の向上か図れる。
（実施例）
第１図は本発明の一実施例を説明するためのブロック図
であり、第３図と同一番号にて示されている構成要素に
ついては機能、処理は同一であるので説明を省略する。
であり、第３図と同一番号にて示されている構成要素に
ついては機能、処理は同一であるので説明を省略する。
ただし、本実施例における加工工程生成部８では、従来
技術で述べたような同時加工による切削条件の変更は行
なっていない。
技術で述べたような同時加工による切削条件の変更は行
なっていない。
ところで、同時加工切削条件修正部１２は本発明の要部
となるものであり、これについては第２図のフローチャ
ートを参照して詳細に説明する。
となるものであり、これについては第２図のフローチャ
ートを参照して詳細に説明する。
先ず、同時加工切削条件修正部１２は加工工程生成部８
で生成された加工工程に対して、同時加工を行なう加工
工程か否かを判定する（ステップ５１） 、そして、同
時加工を行なう加工工程ではないと判定された場合は何
もせずに終了する。
で生成された加工工程に対して、同時加工を行なう加工
工程か否かを判定する（ステップ５１） 、そして、同
時加工を行なう加工工程ではないと判定された場合は何
もせずに終了する。
方、同時加工を行なう加工工程であると判定された場合
には、その加工工程の各データ（加工形状、工具データ
、切削条件等）と同時加工を行なう相手工程のデータ（
加工形状、工具データ、切削条件等）とを加工工程生成
部８より読込む。そして、２つ加工工程に対して第１及
び第２の刃物台２２及び２３のどちらの刃物台を使うか
を調へ、各加工工程のデータより第１の刃物台２２が必
要なパワーＰａ、第２の刃物台２３か必要なパワーをｐ
ｂを求める（ステップＳ２）。このパワーＰａ及びＰｂ
は、次式のように切込量り、送り速度Ｆ、切削速度Ｖ等
の関数から算出される。
には、その加工工程の各データ（加工形状、工具データ
、切削条件等）と同時加工を行なう相手工程のデータ（
加工形状、工具データ、切削条件等）とを加工工程生成
部８より読込む。そして、２つ加工工程に対して第１及
び第２の刃物台２２及び２３のどちらの刃物台を使うか
を調へ、各加工工程のデータより第１の刃物台２２が必
要なパワーＰａ、第２の刃物台２３か必要なパワーをｐ
ｂを求める（ステップＳ２）。このパワーＰａ及びＰｂ
は、次式のように切込量り、送り速度Ｆ、切削速度Ｖ等
の関数から算出される。
Ｐａ −ｆ（Ｄａ、Ｆａ、Ｖａ、 ・・ｉ
−−−（１）Ｐｂ −ｆ（Ｄｂ、Ｆｂ、Ｖｂ、
・） ・・−・−・・＝ （２）但し、Ｄａ・
第１の刃物台２４の加工工程における切込量 Ｄｂ：ｉ２の刃物台２５の加工工程に おける切込量 Ｆａ、第１の刃物台２４の加工工程に おける送り速度 Ｆｂ：第２の刃物台゛２５の加工工程における送り速度 Ｖａ 第１の刃物台２４の加工工程における切削速度 Ｖｂ：５２の刃物台２５の加工工程に おける切削速度 次に、予め加工条件データ格納部７に格納されている使
用する１１１械の最大パワーＰｍをパワーＰａ及びｐｂ
の比で分配し、第１及び第２の刃物台２２及び２３の最
大許容パワーＰ＋ｎａ及びＰｍｂを次式に従って算圧す
る（ステップＳ３）。
−−−（１）Ｐｂ −ｆ（Ｄｂ、Ｆｂ、Ｖｂ、
・） ・・−・−・・＝ （２）但し、Ｄａ・
第１の刃物台２４の加工工程における切込量 Ｄｂ：ｉ２の刃物台２５の加工工程に おける切込量 Ｆａ、第１の刃物台２４の加工工程に おける送り速度 Ｆｂ：第２の刃物台゛２５の加工工程における送り速度 Ｖａ 第１の刃物台２４の加工工程における切削速度 Ｖｂ：５２の刃物台２５の加工工程に おける切削速度 次に、予め加工条件データ格納部７に格納されている使
用する１１１械の最大パワーＰｍをパワーＰａ及びｐｂ
の比で分配し、第１及び第２の刃物台２２及び２３の最
大許容パワーＰ＋ｎａ及びＰｍｂを次式に従って算圧す
る（ステップＳ３）。
Ｐｍａ ＝ Ｐｍ ｘ （Ｐａ／ｆＰａ＋Ｐｂ
）） ＋・＋＋・（３）Ｔ’ｍｂ −Ｐｍ
ｘ （Ｐｂ／（Ｐａ＋Ｐｂ）） ＋’＋＋
・・（４）そして、求めた最大許容パワーＰｍａ、Ｐｍ
ｂ と刃物台か必要とするパワーＰａ、Ｐｂとを比較す
る（ステップ５４）。このとき、パワーＰａ、Ｐｂが最
大許容パワーＰｍａ、Ｐｍｂより小さい場合は、同時加
工時の第１及び第２の刃物台２２及び２３のパワーを加
算したパワーが使用する機械のパワーを超えないため、
各加工工程のデータは変更しない。一方、パワーＰａ、
Ｐｂが最大許容パワーＰｍａ 、Ｐｍｂより大ぎい場合
は、第１及び第２の刃物台２２及び２３のパワーをそれ
ぞれＰｍａ及びＰ＋ｎｂとして、切込量り、送り速度Ｆ
、切削速度Ｖ等の再計算を行なう（ステップ５５）。た
とえば切込量りを考えた場合、前述した式（１） 、
（２）より第１及び第２の刃物台２２及び２３の切込量
を求める式は、次式のようになる。
）） ＋・＋＋・（３）Ｔ’ｍｂ −Ｐｍ
ｘ （Ｐｂ／（Ｐａ＋Ｐｂ）） ＋’＋＋
・・（４）そして、求めた最大許容パワーＰｍａ、Ｐｍ
ｂ と刃物台か必要とするパワーＰａ、Ｐｂとを比較す
る（ステップ５４）。このとき、パワーＰａ、Ｐｂが最
大許容パワーＰｍａ、Ｐｍｂより小さい場合は、同時加
工時の第１及び第２の刃物台２２及び２３のパワーを加
算したパワーが使用する機械のパワーを超えないため、
各加工工程のデータは変更しない。一方、パワーＰａ、
Ｐｂが最大許容パワーＰｍａ 、Ｐｍｂより大ぎい場合
は、第１及び第２の刃物台２２及び２３のパワーをそれ
ぞれＰｍａ及びＰ＋ｎｂとして、切込量り、送り速度Ｆ
、切削速度Ｖ等の再計算を行なう（ステップ５５）。た
とえば切込量りを考えた場合、前述した式（１） 、
（２）より第１及び第２の刃物台２２及び２３の切込量
を求める式は、次式のようになる。
Ｄａ −ｆ−’ （Ｐｍａ、Ｆａ、Ｖａ、−）
−（５）Ｄｂ −ｆ−’ （Ｐｍｂ、Ｆｂ、Ｖｂ
、＝ｌ −・＝ （６）このようにして、切込
量りを再計算して求め、求めた切込量りを加工工程格納
部９に書込むことにより切削条件か修正される。また、
片方の刃物台に必要なパワーのみかその刃物台の最大許
容パワーを超えた場合は、片方のみの切込量を変えるた
けでよい。送り速度Ｆ、切削速度Ｖ等についても同様な
ことかいえる。
−（５）Ｄｂ −ｆ−’ （Ｐｍｂ、Ｆｂ、Ｖｂ
、＝ｌ −・＝ （６）このようにして、切込
量りを再計算して求め、求めた切込量りを加工工程格納
部９に書込むことにより切削条件か修正される。また、
片方の刃物台に必要なパワーのみかその刃物台の最大許
容パワーを超えた場合は、片方のみの切込量を変えるた
けでよい。送り速度Ｆ、切削速度Ｖ等についても同様な
ことかいえる。
（発明の効果）
本発明の切削条件の決定方法によれは、同時加工を行な
う加工工程の切削条件を決定する際、機械の最大パワー
を考慮して切削条件を決定するため、機械を最大効率で
使用できるＮＣプログラムの作成が可能となり、加工時
間の短縮など生産性の向上が図れる。
う加工工程の切削条件を決定する際、機械の最大パワー
を考慮して切削条件を決定するため、機械を最大効率で
使用できるＮＣプログラムの作成が可能となり、加工時
間の短縮など生産性の向上が図れる。
第１図は本発明の一実施例を示すブロック図、第２図は
本発明の動作例を示すフローチャート、第３図は従来の
自動プログラミング装置を示すブロック図、第４図は４
軸制御旋盤の一例を示す図である。 １・・・表示装置、２・・・人力装置、３・・・表示制
御部、４・・・入力制御部、５・・・素材形状データ格
納部、６・・・加工形状データ格納部、７・・・加工条
件データ格納部、８・・・加工工程生成部、９・・・加
工工程格納部、１０・・・ＮＣプログラム作成部、１１
・・・同時加工切削条件修正部。
本発明の動作例を示すフローチャート、第３図は従来の
自動プログラミング装置を示すブロック図、第４図は４
軸制御旋盤の一例を示す図である。 １・・・表示装置、２・・・人力装置、３・・・表示制
御部、４・・・入力制御部、５・・・素材形状データ格
納部、６・・・加工形状データ格納部、７・・・加工条
件データ格納部、８・・・加工工程生成部、９・・・加
工工程格納部、１０・・・ＮＣプログラム作成部、１１
・・・同時加工切削条件修正部。
Claims (1)
- １、複数の刃物台を有する数値制御旋盤の数値制御プロ
グラムを作成する自動プログラミングの切削条件の決定
方法において、同時加工を行なう加工工程のデータから
前記各刃物台が必要なパワーを求め、使用する機械の最
大パワーを前記各刃物台が必要なパワーの比で前記各刃
物台に分配し、前記各刃物台毎に最大許容パワーを超え
ないかどうかを判定し、超える場合には前記各刃物台の
最大許容パワーに基づいて対応する加工工程の切削条件
を修正するようにしたことを特徴とする自動プログラミ
ングにおける切削条件の決定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4879190A JPH03251906A (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | 自動プログラミングにおける切削条件の決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4879190A JPH03251906A (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | 自動プログラミングにおける切削条件の決定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03251906A true JPH03251906A (ja) | 1991-11-11 |
Family
ID=12813059
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4879190A Pending JPH03251906A (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | 自動プログラミングにおける切削条件の決定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03251906A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05318257A (ja) * | 1992-05-22 | 1993-12-03 | Okuma Mach Works Ltd | 工具交換装置 |
| WO1997028478A1 (fr) * | 1996-01-31 | 1997-08-07 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Module optique et procede pour le fabriquer |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6090655A (ja) * | 1983-05-23 | 1985-05-21 | Mitsubishi Electric Corp | 数値制御加工方法 |
| JPS63199087A (ja) * | 1987-02-16 | 1988-08-17 | Mitsubishi Electric Corp | 産業用ロボツトの制御装置 |
-
1990
- 1990-02-28 JP JP4879190A patent/JPH03251906A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6090655A (ja) * | 1983-05-23 | 1985-05-21 | Mitsubishi Electric Corp | 数値制御加工方法 |
| JPS63199087A (ja) * | 1987-02-16 | 1988-08-17 | Mitsubishi Electric Corp | 産業用ロボツトの制御装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05318257A (ja) * | 1992-05-22 | 1993-12-03 | Okuma Mach Works Ltd | 工具交換装置 |
| WO1997028478A1 (fr) * | 1996-01-31 | 1997-08-07 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Module optique et procede pour le fabriquer |
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