JP2794175B2 - 充填剤の注入排出装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 この発明は、曲げ加工に用
いる低融点物質の充填剤をワークに対して注入及び溶融
排出させるための装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】 従来は、直管状ワークに低融点物質の
充填剤を注入する工程と、この直管状ワークを曲げ加工
して直管状ワークにする工程と、この曲管状ワークを排
出炉内へ移して加熱することにより充填剤を溶融排出さ
せる工程とが別々に行われていた。したがって、溶融排
出された充填剤は、一度排出液保温槽へ貯溜され、その
後、この排出液保温槽からポンプによって曲げ加工前の
直管状ワークに注入されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記従来例によれば、
充填剤を注入する工程と溶融排出させる工程の各作業を
別の場所で行うため、全体としてかなり広い作業スペー
スを必要とし、かつ排出液保温槽が必要になるため充填
剤保温エネルギーが必要であった。

【０００４】そのうえ、直管状又は曲管状ワークを載置
した台車を各炉間に移動させる場合、移動距離が長くな
り、作業効率が低下するとともに、移動中に充填材が十
分に冷却するため、さらに多量の充填剤保温エネルギー
が必要になった。

【０００５】そこで、本願発明は台車作業の容易な充填
剤の注入排出装置を提供することを主たる目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願の請求項１に係る充填剤の注入排出装置は、曲げ加
工後の曲管状ワークを載置した台車を搬入して加熱する
ことにより予め曲管状ワーク内部に充填されている低融
点物質の充填剤を溶融排出させるための排出炉と、曲げ
加工前の直管状ワークを載置した台車を搬入してから直
管状ワーク内に充填剤を注入するための注入炉とを、一
つの注入排出炉内へ上下に配設し、排出炉の床で上部の
排出炉と下部の注入炉とを区画し、この排出炉の床に前
記曲管状ワークから溶融排出された充填剤を貯留するた
めの貯留槽を設けるとともに、この貯留槽に、下方の注
入炉内へ向かって傾斜する底部と、この底部に形成され
た注入炉内へ向かう開口部を開閉するためのバルブとを
設け、このバルブを開くことにより貯留槽内の充填剤を
下方の注入炉内へ放出し、台車に載置されている直管状
ワーク内へ充填剤を注入することを特徴とする。

【０００７】請求項２に係る充填剤の注入排出装置は、
請求項１において、排出炉と注入炉がそれぞれ台車の出
入口を備えるとともに、これらの出入口を排出炉と注入
炉でそれぞれ逆側に設けたことを特徴とする。

【０００８】請求項３に係る充填剤の注入排出装置は、
請求項２において、排出炉の出入口に、注入炉の床面か
ら立ち上がり排出炉の床面と同じ高さの作業台を設けた
ことを特徴とする。

【０００９】請求項４に係る充填剤の注入排出装置は、
請求項２において、排出炉と注入炉に熱風循環装置を設
け、この熱風循環装置に排気ダクトとこれを開閉するた
めのバルブを備えるとともに、このバルブの開閉と、前
記各炉の出入口に設けられている扉の開閉とを連動させ
たことを特徴とする。

【００１０】

【作用】請求項１の発明によれば、曲げ加工後の曲管状
ワークを載置した台車を排出炉内へ搬入して加熱するこ
とにより、予め曲管状ワーク内部に充填されている低融
点物質の充填剤を溶融排出させ、排出炉の床に設けられ
た貯留槽内へ貯留する。

【００１１】別に、排出炉の下方へ位置する注入炉内
へ、曲げ加工前の直管状ワークを載置した台車を搬入
し、貯留槽の底部に設けられたバルブを開くと、貯留槽
内の充填剤を下方の注入炉内へ放出し、台車に載置され
ている直管状ワーク内へ充填剤を注入する。

【００１２】このとき、貯留槽の底部が注入炉内へ向か
って傾斜しているため、貯留槽内の充填剤は注入炉内へ
スムーズに放出される。

【００１３】請求項２の発明によれば、排出炉と注入炉
に設けた台車の出入口がそれぞれ逆側になっているた
め、注入炉内への台車搬入→充填剤の充填→台車搬出→
曲げ加工→排出炉内への台車搬入→充填剤の排出→台車
搬出→次工程からなる一連の工程における台車移動が、
排出炉と注入炉の片側に集中せず両側へ分散する。

【００１４】請求項３の発明によれば、排出炉の出入口
に、注入炉の床面から立ち上がり、排出炉の床面と同じ
高さの作業台を設けたので、上部の排出炉に対して台車
の搬入及び搬出が容易になる。

【００１５】請求項４の発明によれば、排出炉と注入炉
に設けた熱風循環装置の排気ダクトにバルブを設け、こ
のバルブを各炉の扉の開閉に連動させて開閉することに
より、台車の搬入、搬出時に炉内の温度を下げる。

【００１６】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、排出炉と注入
炉を上下に配設し、上方に位置する排出炉の床に設けら
れた貯留槽内へ溶融排出された充填剤を貯留し、底部の
バルブを開くことにより下方の注入炉内へ搬入されてい
る台車に載置された直管状ワーク内へ充填剤を注入する
ようにした。

【００１７】このため、排出炉と注入炉を立体化するこ
とにより作業スペースを大幅に削減でき、かつ、充填剤
の保温槽を省略することにより熱エネルギーを節約でき
るとともに、台車の移動距離を短くして作業効率を向上
させることができ、しかも、直管状ワーク内における充
填剤の温度低下を少なくすることによりさらに熱エネル
ギーを節約できる。

【００１８】そのうえ、貯留槽の底部が注入炉内へ向か
って傾斜しているため、貯留槽内の充填剤は注入炉内へ
スムーズに放出されるので、作業性がよく、かつ充填剤
の使用量を少なくできる。

【００１９】請求項２の発明によれば、排出炉と注入炉
に設けた台車の出入口がそれぞれ逆側になっているた
め、一連の工程における台車移動が、排出炉と注入炉の
片側に集中せず両側へ分散するので、前工程を通してス
ムーズに台車移動ができる。

【００２０】しかも、例えば、溶接工程と曲げ工程の各
作業スペースをこれらの炉の両側へ分散させる等、各種
工程の作業スペースに対するレイアウトが無理なく行え
るようになる。

【００２１】請求項３の発明によれば、排出炉の出入口
に、注入炉の床面から立ち上がり、排出炉の床面と同じ
高さの作業台を設けたので、上部の排出炉に対して台車
の搬入及び搬出が容易になり、作業効率が向上する。

【００２２】請求項４の発明によれば、排出炉と注入炉
に設けた熱風循環装置の排気ダクトにバルブを設け、こ
のバルブを各炉の扉の開閉に連動させて開閉することに
より、台車の搬入、搬出時に炉内の温度を下げることが
できるので、台車の搬入、搬出時における作業環境を良
好にし、作業性を向上させることができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて一実施例を
説明する。図１は、本実施例に係る自動２輪車用排気管
の曲げ加工工程を原理的に説明するための図であり、ま
ず、溶接により内外筒からなる二重管の直管状ワーク１
を形成し、これを注入排出炉２の下段である注入炉３へ
入れる。同時に注入排出炉２の上段である排出炉４内
へ、既に曲げ加工された後の曲管状ワーク６を入れる。

【００２４】続いて排出炉４内を充填剤の融点以上に加
熱すると、曲管状ワーク６から溶融排出された充填剤
が、排出炉４の床７に形成された貯溜槽５内へ溜まる。
さらにこの貯溜槽５内への充填剤を下方の注入炉３内に
位置する直管状ワーク１の内外筒間に充填する。

【００２５】その後、充填剤が排出された曲管状ワーク
６は排出炉４から出されて後続の別工程へ移る。また、
充填剤が注入された直管状ワーク１は注入炉３から出さ
れて曲げ加工へ移る。

【００２６】このとき、充填剤が存在することにより内
外筒の各曲げ加工が精密に行われ、曲管状ワーク６とな
る。この曲管状ワーク６は排出炉４へ入り、前述した充
填剤の溶融排出を行う。

【００２７】図２は注入排出炉２の概略側断面図、図３
は同正面側（図２のＡ矢示方向）から注入排出炉２部分
及び内部の台車のみを示す断面図である。これらの図に
おいて、注入排出炉２の内部は隔壁を兼ねる排出炉４の
床７で上下に区画されている。

【００２８】床７の中央部左右方向２カ所（図３参照）
に貯溜槽５が形成され、その底部８は注入炉３内へ向か
って突出する傾斜面に構成され、最低部にバルブ９が設
けられ、外部から適宜手段で開閉されている。

【００２９】排出炉４の床７の上には曲管状ワーク６を
支持した排出台車１０が置かれ、注入炉３の床１１には
直管状ワーク１を支持した充填台車１２が置かれる。こ
れらの台車はそれぞれ左右方向へ２台づつ置かれる。

【００３０】なお、注入炉３の床１１から立ち上がった
２階の作業台１３の床は、排出炉４の床７と同じ高さで
あり、作業台１３に面する排出炉４の出入口は上下へ移
動する扉１４で開閉される。一方、注入炉３の出入口は
反対側にあり、観音開き式の扉１５で開閉される。

【００３１】熱風循環装置は、ダクト１６、その注入排
出炉２頂部部分内に設けられた軸流ファン１７及びダク
トヒータ１８を備え、軸流ファン１７はモータ１９で回
転される。ダクト１６は互いに連通する吸引ダクト２
０、排気ダクト２１及び供給ダクト２２を備える。

【００３２】吸引ダクト２０は排出炉４内上部に開口
し、排気ダクト２１は軸流ファン１７から送られる熱風
を大気中へ排出するように大気に開放され、かつバルブ
２３で開閉される。

【００３３】バルブ２３の開閉は扉１４、１５の開閉に
連動しており、充填剤の注入・排出後これらの扉１４、
１５を開く前に排気ダクト２１を大気開放して特に排出
炉４内の温度を急速に下げ、扉１４を開けたとき作業員
へ向かって熱風が吹き出さないように配慮されている。

【００３４】なお、充填剤の注入・排出を行うために扉
１４、１５を閉めている時はバルブ２３が閉じるように
なっている。

【００３５】供給ダクト２２は注入排出炉２内を上下方
向へ延び、排出炉４の下部へ開口する供給口２４より大
部分の熱風を排出炉４内へ供給し、残りの一部を注入炉
３の上部へ開口する供給口２５から注入炉３内へ供給す
るようになっている。

【００３６】排出炉４内は供給口２４からの熱風で、充
填剤の融点より高い約１５０℃程度に加熱され、注入炉
３内は約６０℃程度に保温されるように調節される。

【００３７】供給口２４から排出炉４内へ入った熱風は
排出台車１０の曲管状ワーク６を加熱して吸引ダクト２
０へ戻り、供給口２５から注入炉３内へ入った熱風は排
出炉４の床７に形成された連通口２６を通って吸引ダク
ト２０へ戻り、その後再びダクトヒータ１８で加熱され
て注入排出炉２内へ循環される。

【００３８】次に本実施例の作用を説明する。図２及び
図３において、排出炉４の床７の上に排出台車１０を置
き、注入炉３の床１１に充填台車１２を置いた状態で、
扉１４、１５を閉じて注入排出炉２内へ熱風循環装置に
よって熱風を送る。

【００３９】排出炉４内は供給口２４からの熱風で、充
填剤の融点より高い約１５０℃程度に加熱され、同時に
注入炉３内は約６０℃程度に保温されるように調節され
る。

【００４０】これにより排出炉４内へ入った熱風は排出
台車１０の曲管状ワーク６を加熱するので、内部の充填
剤が溶融排出され、貯溜槽５内へ溜まる。

【００４１】そこで、貯溜槽５のバルブ９を開くと、貯
溜槽５内へ溜まっている充填剤は直管状ワーク１の上端
部から内外筒の間へ充填される。

【００４２】このとき、充填台車１２の上部に予め充填
剤を受ける容器状の部材を設け、これから各直管状ワー
ク１に分配するようにすれば、充填がスムーズかつ均一
になる。

【００４３】なお、直管状ワーク１の内外筒間は、上端
部が開放されて充填剤の注入を可能にし、下流部は流出
しないように閉じられている

【００４４】このように、一つの注入排出炉２内を立体
的に利用して注入炉３と排出炉４を上下に配したので、
充填剤の溶融排出と注入を同時にでき、大幅に作業スペ
ースを削減し、かつ作業効率を向上させることができ
る。

【００４５】そのうえ、従来の排出液保温槽を不要にし
たので、充填剤（排出液）の保温エネルギーが節約でき
るとともに設備を構造簡単かつコンパクトにでき、設備
レイアウトの自由度も増大する。

【００４６】また、台車１０、１２の移動距離を短くし
て作業効率を向上させることができ、しかも、直管状ワ
ーク１内における充填剤の温度低下を少なくすることに
より、熱風循環装置の設置による効果に加えてさらに熱
エネルギーを節約できる。

【００４７】そのうえ、貯留槽５の底部８が注入炉３内
へ向かって傾斜しているため、貯留槽５内の充填剤は注
入炉３内へスムーズに放出されるので、作業性がよく、
かつ充填剤の使用量を少なくできる。

【００４８】さらに、排出炉４と注入炉３に設けた台車
の出入口がそれぞれ逆側になっているため、一連の工程
における台車移動が、排出炉４と注入炉３の片側に集中
せず両側へ分散するので、全工程を通してスムーズに台
車移動ができる。

【００４９】しかも、例えば、溶接工程と曲げ工程の各
作業スペースをこれらの炉の両側へ分散させる等、各種
工程の作業スペースに対するレイアウトが無理なく行え
るようになる。

【００５０】そのうえさらに、排出炉４の出入口に、注
入炉３の床面１１から立ち上がり、排出炉４の床面７と
同じ高さの作業台１３を設けたので、上部の排出炉４に
対して台車の搬入及び搬出が容易になり、作業効率が向
上する。

【００５１】さらにまた、熱風循環装置により排出炉４
内へ熱風を循環させるので、熱を有効に利用でき、かつ
加熱時における温度の立ち上がりを迅速にできる。ま
た、排出炉４の熱風の一部を利用して注入炉３内を保温
するので、保温エネルギーも節約できる。

【００５２】このとき、熱風循環装置の排気ダクト２１
に設けたバルブ２３を設け、このバルブを各炉の扉１
４、１５の開閉に連動させて開閉することにより、台車
の搬入、搬出時に炉内の温度を下げることができるの
で、台車の搬入、搬出時における作業環境を良好にし、
作業性を向上させることができる。

【００５３】なお、一台の台車１０、１２に多数の直管
状ワーク１、曲管状ワーク６を支持させ、かつ各台車１
０、１２をそれぞれ２台づつ一度に注入排出炉２へ入れ
るので、この点でも作業効率が極めて高くなる。

【００５４】さらに、本発明は前記実施例に限定されず
種々応用可能であり、例えばワークは３層以上の多重管
でもよく、逆に必ずしも多重管でなくともよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係る曲げ加工工程を原理的に示す図

【図２】実施例に係る装置の側断面図

【図３】実施例に係る装置の要部断面図

【符号の説明】

１：直管状ワーク、２：注入排出炉、３：注入炉、４：
排出炉、５：貯溜槽、６：曲管状ワーク、７：床、９：
貯溜槽のバルブ、１０：排出台車、１２：充填台車、１
６：ダクト、１７：軸流ファン、１８：ダクトヒータ、
２１：排気ダクト、２３：排気ダクトのバルブ

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B21D 9/16 B21D 9/15

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 曲げ加工後の曲管状ワークを載置した台
   車を搬入して加熱することにより予め曲管状ワーク内部
   に充填されている低融点物質の充填剤を溶融排出させる
   ための排出炉と、曲げ加工前の直管状ワークを載置した
   台車を搬入してから直管状ワーク内に充填剤を注入する
   ための注入炉とを、一つの注入排出炉内へ上下に配設
   し、排出炉の床で上部の排出炉と下部の注入炉とを区画
   し、この排出炉の床に、前記曲管状ワークから溶融排出
   された充填剤を貯留するための貯留槽を設けるととも
   に、この貯留槽に、下方の注入炉内へ向かって傾斜する
   底部と、この底部に形成された注入炉内へ向かう開口部
   を開閉するためのバルブとを設け、このバルブを開くこ
   とにより貯留槽内の充填剤を下方の注入炉内へ放出し、
   台車に載置されている直管状ワーク内へ充填剤を注入す
   ることを特徴とする充填剤の注入排出装置。
2. 【請求項２】 前記排出炉と注入炉は、それぞれ台車の
   出入口を備えるとともに、これらの出入口を排出炉と注
   入炉でそれぞれ逆側に設けたことを特徴とする請求項１
   に記載した充填剤の注入排出装置。
3. 【請求項３】 前記排出炉の出入口に、前記注入炉の床
   面から立ち上がり、排出炉の床面と同じ高さの作業台を
   設けたことを特徴とする請求項２に記載した充填剤の注
   入排出装置。
4. 【請求項４】 前記排出炉と注入炉に熱風循環装置を設
   け、この熱風循環装置に排気ダクトとこれを開閉するた
   めのバルブを備えるとともに、このバルブの開閉と、前
   記各炉の台車の出入口に設けられている扉の開閉とを連
   動させた、ことを特徴とする請求項２に記載した充填剤
   の注入排出装置。