JP2778433B2 - 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 - Google Patents
機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JP2778433B2 JP2778433B2 JP5317753A JP31775393A JP2778433B2 JP 2778433 B2 JP2778433 B2 JP 2778433B2 JP 5317753 A JP5317753 A JP 5317753A JP 31775393 A JP31775393 A JP 31775393A JP 2778433 B2 JP2778433 B2 JP 2778433B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel pipe
- less
- resistance welded
- electric resistance
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に高強度でかつ高靱
性が必要とされる、例えば自動車ドアの補強用としてド
アインパクトビーム等に使用される、機械構造用の電気
抵抗溶接鋼管(以下、ＥＲＷ鋼管と記す) の製造方法に
関するものである。
性が必要とされる、例えば自動車ドアの補強用としてド
アインパクトビーム等に使用される、機械構造用の電気
抵抗溶接鋼管(以下、ＥＲＷ鋼管と記す) の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ドア補強材に使用されるＥＲＷ鋼管は、
衝突事故の際、塑性変形することによりエネルギーを吸
収する。したがって、ＥＲＷ鋼管は高強度であること、
塑性変形をある程度有することが大切である。具体的な
評価項目は、例えば降伏強度、引張強度、伸び、衝撃破
面遷移温度、衝撃曲げ折損の有無、遅れ破壊折損の有無
等が挙げられるが、一般的には、強度を高めると脆くな
り、すべての項目で所望の特性が満たされるわけではな
い。
衝突事故の際、塑性変形することによりエネルギーを吸
収する。したがって、ＥＲＷ鋼管は高強度であること、
塑性変形をある程度有することが大切である。具体的な
評価項目は、例えば降伏強度、引張強度、伸び、衝撃破
面遷移温度、衝撃曲げ折損の有無、遅れ破壊折損の有無
等が挙げられるが、一般的には、強度を高めると脆くな
り、すべての項目で所望の特性が満たされるわけではな
い。
【０００３】さらに、それらＥＲＷ鋼管の大半は、製管
後、高周波焼入れを行っているが、この方法は、一般に
低能率で量産に不向きであるため、熱処理コストが高く
なる欠点がある。
後、高周波焼入れを行っているが、この方法は、一般に
低能率で量産に不向きであるため、熱処理コストが高く
なる欠点がある。
【０００４】特開昭52−14567 号公報および特開平３−
122219号公報には、製管後、それぞれ焼入れ−焼戻し、
焼入れを行う高強度ＥＲＷ鋼管の製造方法が示されてい
る。これらの方法では、鋼管特性はよいものの、主とし
て高周波焼入れを行うため工程が複雑になる欠点があ
る。
122219号公報には、製管後、それぞれ焼入れ−焼戻し、
焼入れを行う高強度ＥＲＷ鋼管の製造方法が示されてい
る。これらの方法では、鋼管特性はよいものの、主とし
て高周波焼入れを行うため工程が複雑になる欠点があ
る。
【０００５】最近、工程の簡略化の観点から、熱延鋼板
(コイル) の製造時のインライン焼入プロセスを用い
て、主としてＣ−高Mn鋼を素材として製管後は熱処理を
しないドア補強材製造法が開発されている。しかし、こ
の方法が適用できるのは、圧延設備およびその後の冷却
速度上の制約から板厚が2.3 mm以下の薄物に限られる。
(コイル) の製造時のインライン焼入プロセスを用い
て、主としてＣ−高Mn鋼を素材として製管後は熱処理を
しないドア補強材製造法が開発されている。しかし、こ
の方法が適用できるのは、圧延設備およびその後の冷却
速度上の制約から板厚が2.3 mm以下の薄物に限られる。
【０００６】製管後の熱処理を単に省略した場合、例え
ばＣ−Mn−Ｂ鋼の熱延鋼板を熱間圧延のままＥＲＷ鋼管
として製管した場合、ＥＲＷ溶接部の硬化が残存し、衝
撃曲げ変形を受けた際、それがクラックの起点となって
低荷重で割れが発生し、ドア補強材として最も重要な耐
衝撃曲げ折損の特性が維持できないという問題がある。
さらに、製管時の残留応力により、遅れ破壊が懸念され
る問題がある。
ばＣ−Mn−Ｂ鋼の熱延鋼板を熱間圧延のままＥＲＷ鋼管
として製管した場合、ＥＲＷ溶接部の硬化が残存し、衝
撃曲げ変形を受けた際、それがクラックの起点となって
低荷重で割れが発生し、ドア補強材として最も重要な耐
衝撃曲げ折損の特性が維持できないという問題がある。
さらに、製管時の残留応力により、遅れ破壊が懸念され
る問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、少な
くとも引張強さ780 N/mm2 以上の特性を有し、かつ衝撃
曲げ折損がしにくく、遅れ破壊折損しにくいなど靱性に
も優れた機械構造用高強度ＥＲＷ鋼管の製造方法を提供
することであって、しかも、焼入れしないことにより、
設備や工程を省き、量産性および経済性を向上した製造
方法を提供することにある。
くとも引張強さ780 N/mm2 以上の特性を有し、かつ衝撃
曲げ折損がしにくく、遅れ破壊折損しにくいなど靱性に
も優れた機械構造用高強度ＥＲＷ鋼管の製造方法を提供
することであって、しかも、焼入れしないことにより、
設備や工程を省き、量産性および経済性を向上した製造
方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ＥＲＷ鋼
管の素材として使用する熱延鋼板の化学組成を適切にす
れば、 熱間圧延ままで、つまり仕上げ熱間圧延後の巻取時に
空気焼入れされ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の引張強さが得ら
れること、 このようにして得た鋼板を成形、溶接、製管し、その
後焼戻しまま、または、焼戻し後さらにノルマライズ処
理して得られるＥＲＷ鋼管は、その製造に際して製管の
前後いずれにも焼入れを行わなくても、少なくとも７８
０Ｎ／ｍｍ２以上の引張強さと高い靱性を有すること、 さらに、このＥＲＷ鋼管は前記の曲げ変形時の割れを
起こしにくい、耐遅れ破壊特性に優れている等多くの利
点があることを見い出した。本発明の要旨は次の（１）
好適態様にあっては（２）および（３）の方法にある。
管の素材として使用する熱延鋼板の化学組成を適切にす
れば、 熱間圧延ままで、つまり仕上げ熱間圧延後の巻取時に
空気焼入れされ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の引張強さが得ら
れること、 このようにして得た鋼板を成形、溶接、製管し、その
後焼戻しまま、または、焼戻し後さらにノルマライズ処
理して得られるＥＲＷ鋼管は、その製造に際して製管の
前後いずれにも焼入れを行わなくても、少なくとも７８
０Ｎ／ｍｍ２以上の引張強さと高い靱性を有すること、 さらに、このＥＲＷ鋼管は前記の曲げ変形時の割れを
起こしにくい、耐遅れ破壊特性に優れている等多くの利
点があることを見い出した。本発明の要旨は次の（１）
好適態様にあっては（２）および（３）の方法にある。
【０００９】（１）質量％で、 Ｃ：０．１０〜０．２５％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０
％、Ｍｎ：１．０％超３．０％以下、Ｐ：０．０２％以
下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ｃｒ：１．０％超３．０
％以下、Ｍｏ：１．０％以下、 Ｎｂ：０．０１５〜
０．０５０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から成る
鋼組成の熱間圧延ままの焼入れにより引張強さ７８０Ｎ
／ｍｍ ２ 以上とした熱間圧延鋼材を素材として、電気抵
抗溶接鋼管を製造するに際して、製管の前後において焼
入れを行わずに、製管後にＡｃ１点以下の温度で焼戻し
をして溶接部と母材部の硬度の平滑化を図ることを特徴
とする、引張強さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の電気抵抗溶接
部の硬化の小さい自動車ドアの補強用高強度電気抵抗溶
接鋼管の製造方法。
％、Ｍｎ：１．０％超３．０％以下、Ｐ：０．０２％以
下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ｃｒ：１．０％超３．０
％以下、Ｍｏ：１．０％以下、 Ｎｂ：０．０１５〜
０．０５０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から成る
鋼組成の熱間圧延ままの焼入れにより引張強さ７８０Ｎ
／ｍｍ ２ 以上とした熱間圧延鋼材を素材として、電気抵
抗溶接鋼管を製造するに際して、製管の前後において焼
入れを行わずに、製管後にＡｃ１点以下の温度で焼戻し
をして溶接部と母材部の硬度の平滑化を図ることを特徴
とする、引張強さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の電気抵抗溶接
部の硬化の小さい自動車ドアの補強用高強度電気抵抗溶
接鋼管の製造方法。
【００１０】（２）上記（１）の方法であって、前記鋼
材がさらにＮｉ：１．０％以下、Ｔｉ：０．０１５〜
０．０５％およびＢ：０．０００５〜０．００５０％の
うちのいずれか１種以上を含有することを特徴とする、
引張強さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の電気抵抗溶接部の硬化
の小さい自動車ドアの補強用高強度電気抵抗溶接鋼管の
製造方法。
材がさらにＮｉ：１．０％以下、Ｔｉ：０．０１５〜
０．０５％およびＢ：０．０００５〜０．００５０％の
うちのいずれか１種以上を含有することを特徴とする、
引張強さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の電気抵抗溶接部の硬化
の小さい自動車ドアの補強用高強度電気抵抗溶接鋼管の
製造方法。
【００１１】（３）上記（１）、（２）いずれかの方法
で製造した電気抵抗溶接鋼管に、さらに８５０〜９５０
℃でノルマライズ処理を施すことを特徴とする、引張強
さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の自動車ドアの補強用高強度電
気抵抗溶接鋼管の製造方法。
で製造した電気抵抗溶接鋼管に、さらに８５０〜９５０
℃でノルマライズ処理を施すことを特徴とする、引張強
さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の自動車ドアの補強用高強度電
気抵抗溶接鋼管の製造方法。
【００１２】
【作用】まず、本発明の方法でＥＲＷ鋼管の素材となる
熱延鋼板は、熱間圧延ままで７８０Ｎ／ｍｍ２以上の引
張強さ（Ｔ．Ｓ）を持たなければならない。この目標に
沿って、その化学組成を上記のように定めた。各合金成
分の含有量の限定理由は下記の通りである。なお、以下
において「焼入れ性」とは熱間圧延における仕上げ圧延
と巻取り間での焼入れ性をいい、製管に際して製管前後
の焼入れ性を意味しない。
熱延鋼板は、熱間圧延ままで７８０Ｎ／ｍｍ２以上の引
張強さ（Ｔ．Ｓ）を持たなければならない。この目標に
沿って、その化学組成を上記のように定めた。各合金成
分の含有量の限定理由は下記の通りである。なお、以下
において「焼入れ性」とは熱間圧延における仕上げ圧延
と巻取り間での焼入れ性をいい、製管に際して製管前後
の焼入れ性を意味しない。
【００１３】Ｃ:Ｃは熱間圧延ままの熱延鋼板に所定の
強度を付与する重要な元素である。引張強さ (T.S)で78
0 N/mm2 以上を得るためには0.10％以上の含有量が必要
であり、一方0.25％を超えると溶接性が悪化する。溶接
性を考慮して上限を0.25％とした。
強度を付与する重要な元素である。引張強さ (T.S)で78
0 N/mm2 以上を得るためには0.10％以上の含有量が必要
であり、一方0.25％を超えると溶接性が悪化する。溶接
性を考慮して上限を0.25％とした。
【００１４】Si:Siは脱酸のために添加する。その効果
を維持するためには、0.1 ％以上の含有量が必要であ
る。一方、Si含有量が0.50％を超えると製管溶接の際に
溶接部に欠陥が生じやすいため0.50％以下とした。
を維持するためには、0.1 ％以上の含有量が必要であ
る。一方、Si含有量が0.50％を超えると製管溶接の際に
溶接部に欠陥が生じやすいため0.50％以下とした。
【００１５】Mn:Mnは焼入れ性を向上させるのに有効な
元素でしかも安価である。熱延鋼板の強度として引張強
さ780 N/mm2 以上を得るために1.0 ％超の含有量が必要
である。好ましくは1.5 ％超である。一方、Mn含有量が
3.0 ％を超えるとSiと同様にＥＲＷ溶接部に欠陥が生じ
やすいため3.0 ％を上限とした。
元素でしかも安価である。熱延鋼板の強度として引張強
さ780 N/mm2 以上を得るために1.0 ％超の含有量が必要
である。好ましくは1.5 ％超である。一方、Mn含有量が
3.0 ％を超えるとSiと同様にＥＲＷ溶接部に欠陥が生じ
やすいため3.0 ％を上限とした。
【００１６】Ｐ:Ｐは焼入れ後の靱性を悪化させる元素
である。その含有量が0.02％を超えると靱性が低下する
ため、0.02％以下とした。
である。その含有量が0.02％を超えると靱性が低下する
ため、0.02％以下とした。
【００１７】Ｓ:Ｓは非金属介在物MnS を生成させ、靱
性および溶接部の健全性を悪化させる元素である。その
含有量が0.02％を超えるとこの傾向が著しくなるため、
0.02％以下とした。
性および溶接部の健全性を悪化させる元素である。その
含有量が0.02％を超えるとこの傾向が著しくなるため、
0.02％以下とした。
【００１８】Cr:Crは焼入れ性を比較的安価に向上させ
るのに有効な元素である。Crは1.0 ％以下であると、焼
入れ性が向上しにくく、上限はMnと同様3.0 ％を超える
とSiと同様にＥＲＷ溶接部に欠陥が生じやすいため3.0
％を上限とした。
るのに有効な元素である。Crは1.0 ％以下であると、焼
入れ性が向上しにくく、上限はMnと同様3.0 ％を超える
とSiと同様にＥＲＷ溶接部に欠陥が生じやすいため3.0
％を上限とした。
【００１９】Mo:Moは焼入れ性を向上させるのに最も有
効な元素であるが、高価であることから上限を1.0 ％と
した。
効な元素であるが、高価であることから上限を1.0 ％と
した。
【００２０】Nb:Nbは結晶粒の細粒化により、靱性を向
上させるのに有効であるが、0.015 ％未満ではその効果
が少なく、一方0.050 ％を超えると溶接部の靱性が悪化
する。よって、0.015 ％以上、0.050 ％以下とした。
上させるのに有効であるが、0.015 ％未満ではその効果
が少なく、一方0.050 ％を超えると溶接部の靱性が悪化
する。よって、0.015 ％以上、0.050 ％以下とした。
【００２１】本発明においては、好ましくは次の各元素
のうちから、１種または２種以上を選んで含有させる。
いずれもほゞ同一の作用効果を有する。 Ni:Niは強化ならびに靱性向上に有効であるが、高価な
元素であるため、上限を1.0 ％とした。
のうちから、１種または２種以上を選んで含有させる。
いずれもほゞ同一の作用効果を有する。 Ni:Niは強化ならびに靱性向上に有効であるが、高価な
元素であるため、上限を1.0 ％とした。
【００２２】Ti:TiはTiＮの析出物により結晶粒の粗大
化を防止して靱性を向上させるのに有効である。さらに
重要なのは、TiはＢの焼入れ性向上効果を維持させるこ
とである。これは、鋼中に固溶しているＮを窒化物TiＮ
として固定するからである。これらの目的でTiを添加す
るが、通常、不可避的に含まれるＮの範囲でこの効果を
得るには、0.015 ％以上の含有量が必要である。一方、
0.05％を超えると粗大な窒化物を形成して逆に靱性が悪
化する。よって、0.015 ％以上、0.05％以下とした。
化を防止して靱性を向上させるのに有効である。さらに
重要なのは、TiはＢの焼入れ性向上効果を維持させるこ
とである。これは、鋼中に固溶しているＮを窒化物TiＮ
として固定するからである。これらの目的でTiを添加す
るが、通常、不可避的に含まれるＮの範囲でこの効果を
得るには、0.015 ％以上の含有量が必要である。一方、
0.05％を超えると粗大な窒化物を形成して逆に靱性が悪
化する。よって、0.015 ％以上、0.05％以下とした。
【００２３】Ｂ： Ｂは焼入れ性向上効果が大きい元素である。０．０００
５％未満では靱性改善の効果がなく、一方、０．００５
０％を超えるとかえって靱性の悪化をもたらす。よって
その範囲を０．０００５〜０．００５０％とした。
５％未満では靱性改善の効果がなく、一方、０．００５
０％を超えるとかえって靱性の悪化をもたらす。よって
その範囲を０．０００５〜０．００５０％とした。
【００２４】上記の化学組成の熱延鋼板をスリット後ロ
ール成形および溶接を経てＥＲＷ鋼管とする。ロール成
形および電気抵抗溶接による製管は慣用の手段および条
件を採用することによって行えばよく、本発明にあって
特に制限されない。得られた鋼管は、そのままの特別の
熱処理を施さない状態でも780 N/mm2 以上の引張強さと
低温度での曲げ加工でも割れの発生しない高い靱性を有
する。しかしながら、ＥＲＷ溶接部の硬度のバラツキを
少なくし、靱性を高め、均一な機械的特性を有する鋼管
とするために、Ac1 点以下の温度、例えば400 〜700 ℃
で鋼管全体を加熱し、焼戻し処理を施す。
ール成形および溶接を経てＥＲＷ鋼管とする。ロール成
形および電気抵抗溶接による製管は慣用の手段および条
件を採用することによって行えばよく、本発明にあって
特に制限されない。得られた鋼管は、そのままの特別の
熱処理を施さない状態でも780 N/mm2 以上の引張強さと
低温度での曲げ加工でも割れの発生しない高い靱性を有
する。しかしながら、ＥＲＷ溶接部の硬度のバラツキを
少なくし、靱性を高め、均一な機械的特性を有する鋼管
とするために、Ac1 点以下の温度、例えば400 〜700 ℃
で鋼管全体を加熱し、焼戻し処理を施す。
【００２５】また、ノルマライズ処理も効果的である。
ノルマライズ処理は、鋼管全体を850 〜950 ℃に加熱し
て空冷することによって行う。加熱温度が850 ℃未満で
は空冷による焼入れの加熱温度としては低すぎ、十分な
焼入れ効果が得られない。一方、950 ℃を超えると結晶
粒の粗大化による靱性の悪化をもたらす。
ノルマライズ処理は、鋼管全体を850 〜950 ℃に加熱し
て空冷することによって行う。加熱温度が850 ℃未満で
は空冷による焼入れの加熱温度としては低すぎ、十分な
焼入れ効果が得られない。一方、950 ℃を超えると結晶
粒の粗大化による靱性の悪化をもたらす。
【００２６】
(実施例１)実施例１では熱処理に関する比較を行った。
表１に示す３鋼種（化学成分はどれも本発明の範囲内で
ある）を転炉−脱ガス処理を経て溶製し連続鋳造により
スラブを製造した。これらを次の条件で熱間圧延し、厚
さ2.7 mmの熱延鋼板とした。
表１に示す３鋼種（化学成分はどれも本発明の範囲内で
ある）を転炉−脱ガス処理を経て溶製し連続鋳造により
スラブを製造した。これらを次の条件で熱間圧延し、厚
さ2.7 mmの熱延鋼板とした。
【００２７】 スラブ加熱温度 : 1250 ℃、 熱延終了温度 : 950℃ コイル巻取り温度 : 700℃、 冷却条件 : 空冷 上記の熱延鋼板を使用し、慣用の手段、条件でもって外
径28.6mm×厚さ2.76mm×長さ10,000mmのＥＲＷ鋼管と
し、さらに500 ℃で焼戻しを行ったものと 920℃×15分
のノルマライズ処理をしたものを製造した。まずこれら
の鋼管の引張試験を行った。
径28.6mm×厚さ2.76mm×長さ10,000mmのＥＲＷ鋼管と
し、さらに500 ℃で焼戻しを行ったものと 920℃×15分
のノルマライズ処理をしたものを製造した。まずこれら
の鋼管の引張試験を行った。
【００２８】表１のように、ＥＲＷ製管ままの供試材に
比較して熱処理後のＥＲＷ鋼管は、引張強度(T.S) や降
伏強度(Y.S) はやや落ちるものの伸び(El)が増加し、結
果としてエネルギー吸収量が向上した。
比較して熱処理後のＥＲＷ鋼管は、引張強度(T.S) や降
伏強度(Y.S) はやや落ちるものの伸び(El)が増加し、結
果としてエネルギー吸収量が向上した。
【００２９】次に上記の鋼管１を用いてＥＲＷ溶接部の
断面の硬度分布の測定をJIS Z 2244におけるHV0.5 で行
った。図１に鋼管１の硬度分布の測定における硬度測定
位置を「×」印で示した。ＥＲＷ溶接部２を中心に0.5m
m の間隔で測定点を設けた。
断面の硬度分布の測定をJIS Z 2244におけるHV0.5 で行
った。図１に鋼管１の硬度分布の測定における硬度測定
位置を「×」印で示した。ＥＲＷ溶接部２を中心に0.5m
m の間隔で測定点を設けた。
【００３０】図２に結果を示した。図中□はＥＲＷ製管
ままでの測定値であって、ＥＲＷ溶接部付近で急激な硬
度の上昇が見られた。＋は、焼き戻し後の測定値、△
は、さらにノルマライズ処理後の測定値である。これら
の熱処理により、溶接熱影響部の硬度が周囲と同様のレ
ベルに低下したので、その分、靱性が向上したと云え
る。
ままでの測定値であって、ＥＲＷ溶接部付近で急激な硬
度の上昇が見られた。＋は、焼き戻し後の測定値、△
は、さらにノルマライズ処理後の測定値である。これら
の熱処理により、溶接熱影響部の硬度が周囲と同様のレ
ベルに低下したので、その分、靱性が向上したと云え
る。
【００３１】さらに、衝撃曲げ特性と遅れ破壊特性を試
験した。図３に衝撃曲げ特性の試験方法を示す。430mm
のスパンで、鋼管１の2 点を支持し、その中央に先端の
Ｒが90mm、重量150kg のおもり３を2m上から落下させ、
屈曲部に折損が発生するか確認した。
験した。図３に衝撃曲げ特性の試験方法を示す。430mm
のスパンで、鋼管１の2 点を支持し、その中央に先端の
Ｒが90mm、重量150kg のおもり３を2m上から落下させ、
屈曲部に折損が発生するか確認した。
【００３２】図４に遅れ破壊特性の試験方法を示す。10
00mmのスパンで、鋼管１の２点を支持し、0.1 ％の塩酸
４に500 時間浸漬し、折損が発生するかを確認した。表
２にそれらの結果を示す。ＥＲＷ製管ままは、衝撃曲げ
試験、遅れ破壊試験ともに折損が発生した。これに対し
てＥＲＷ製管後、焼戻しまたはさらにノルマライズ処理
を用いるものでは、ともに折損は全く発生しなかった。
00mmのスパンで、鋼管１の２点を支持し、0.1 ％の塩酸
４に500 時間浸漬し、折損が発生するかを確認した。表
２にそれらの結果を示す。ＥＲＷ製管ままは、衝撃曲げ
試験、遅れ破壊試験ともに折損が発生した。これに対し
てＥＲＷ製管後、焼戻しまたはさらにノルマライズ処理
を用いるものでは、ともに折損は全く発生しなかった。
【００３３】(実施例２)実施例２では鋼の化学成分、熱
処理についての比較を行った。表３に示す鋼種No.1〜23
(鋼種No.1〜16が本発明例、鋼種No.17 〜23が比較例)
を転炉−脱ガス処理を経て溶製し、連続鋳造によりスラ
ブを製造した。これらを熱間圧延し、厚さ2.0 mmの熱延
鋼板とした。熱延条件は実施例１と同じである。得られ
た熱延鋼板を用いて慣用手段、条件でもって外径31.8mm
×厚さ2.0 mm×長さ4,000 〜10,000mmのＥＲＷ鋼管を製
造した。
処理についての比較を行った。表３に示す鋼種No.1〜23
(鋼種No.1〜16が本発明例、鋼種No.17 〜23が比較例)
を転炉−脱ガス処理を経て溶製し、連続鋳造によりスラ
ブを製造した。これらを熱間圧延し、厚さ2.0 mmの熱延
鋼板とした。熱延条件は実施例１と同じである。得られ
た熱延鋼板を用いて慣用手段、条件でもって外径31.8mm
×厚さ2.0 mm×長さ4,000 〜10,000mmのＥＲＷ鋼管を製
造した。
【００３４】表４に示すように、本発明の鋼種No.1〜14
および比較例の鋼種No.17 〜21は、製管後焼戻し（500
℃）を、本発明の鋼種No.15 、16は、さらに本発明のノ
ルマライズ処理を施した。比較例の鋼種No.22 は製管ま
まである。また、比較例の鋼種No.23 は本発明外のノル
マライズ処理を施した。比較例の末尾の鋼種No.16 は、
その化学組成は本発明の範囲内であるが、本発明で定め
る温度の範囲外でノルマライズ処理を施した。これら(
本発明の鋼種No.15 、16、比較例の鋼種No.23、16) の
ノルマライズ処理の時間は、実施例１と同じ15分間とし
た。
および比較例の鋼種No.17 〜21は、製管後焼戻し（500
℃）を、本発明の鋼種No.15 、16は、さらに本発明のノ
ルマライズ処理を施した。比較例の鋼種No.22 は製管ま
まである。また、比較例の鋼種No.23 は本発明外のノル
マライズ処理を施した。比較例の末尾の鋼種No.16 は、
その化学組成は本発明の範囲内であるが、本発明で定め
る温度の範囲外でノルマライズ処理を施した。これら(
本発明の鋼種No.15 、16、比較例の鋼種No.23、16) の
ノルマライズ処理の時間は、実施例１と同じ15分間とし
た。
【００３５】このようにして製造されたＥＲＷ鋼管につ
いて、上記実施例１と同じ機械的特性およびJIS 4 号試
験片による衝撃破面遷移温度 (vTrs) の測定を実施し
た。これらの結果を表４に併せて示す。
いて、上記実施例１と同じ機械的特性およびJIS 4 号試
験片による衝撃破面遷移温度 (vTrs) の測定を実施し
た。これらの結果を表４に併せて示す。
【００３６】本発明例の鋼種No.1〜14では、いずれも目
標強度の780 N/mm2 以上、伸びは10％以上を示し、さら
にはvTrsも−40℃以下の強靱な特性が得られている。ま
た、衝撃曲げ、遅れ破壊試験においてもいずれも折損が
なかった。本発明例の鋼種No.15 、16でも適正な範囲内
でのノルマライズ処理後において、上記と同様の優れた
特性が得られた。
標強度の780 N/mm2 以上、伸びは10％以上を示し、さら
にはvTrsも−40℃以下の強靱な特性が得られている。ま
た、衝撃曲げ、遅れ破壊試験においてもいずれも折損が
なかった。本発明例の鋼種No.15 、16でも適正な範囲内
でのノルマライズ処理後において、上記と同様の優れた
特性が得られた。
【００３７】一方、化学成分が本発明で定める範囲外の
比較例の鋼種No.17 〜21、23のうち、No.17 は強度不足
となった。No.18 〜21は、高強度化による衝撃曲げ、遅
れ破壊試験時の折損が発生した。製管ままの比較例の鋼
種No.22 も衝撃曲げ、遅れ破壊試験時に折損が生じた。
ノルマライズの適正温度範囲を外れる比較例の鋼種No.2
3 では衝撃曲げ試験時に折損に至った。ノルマライズの
適正温度範囲を外れる比較例の鋼種No.16 では低温靱性
の悪化により衝撃曲げ、遅れ破壊試験時に折損に至っ
た。
比較例の鋼種No.17 〜21、23のうち、No.17 は強度不足
となった。No.18 〜21は、高強度化による衝撃曲げ、遅
れ破壊試験時の折損が発生した。製管ままの比較例の鋼
種No.22 も衝撃曲げ、遅れ破壊試験時に折損が生じた。
ノルマライズの適正温度範囲を外れる比較例の鋼種No.2
3 では衝撃曲げ試験時に折損に至った。ノルマライズの
適正温度範囲を外れる比較例の鋼種No.16 では低温靱性
の悪化により衝撃曲げ、遅れ破壊試験時に折損に至っ
た。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】
【００４１】
【表４】
【００４２】
【発明の効果】本発明に用いる熱延鋼板は、熱間圧延し
たままでも空気焼入れで充分な高強度が得られる素材で
ある。したがって本発明の方法、つまり製管前後に焼入
れをせずに、製管後焼戻しまたはさらにノルマライズ処
理をすることで、引張強さが780 N/mm2 以上のかつ靱性
にも優れた機械構造用高強度ＥＲＷ鋼管を製造すること
ができる。さらに、本発明の方法は、インライン焼入れ
や高周波焼入れのための設備を必要とせず、また熱間圧
延後の空気焼入れにより、板厚が冷却速度や硬度に及ぼ
す影響が小さいため、従来の板厚の制約が解消される。
したがって、本発明の方法により、量産性および経済性
を向上させたＥＲＷ鋼管製造法を提供することができ
る。
たままでも空気焼入れで充分な高強度が得られる素材で
ある。したがって本発明の方法、つまり製管前後に焼入
れをせずに、製管後焼戻しまたはさらにノルマライズ処
理をすることで、引張強さが780 N/mm2 以上のかつ靱性
にも優れた機械構造用高強度ＥＲＷ鋼管を製造すること
ができる。さらに、本発明の方法は、インライン焼入れ
や高周波焼入れのための設備を必要とせず、また熱間圧
延後の空気焼入れにより、板厚が冷却速度や硬度に及ぼ
す影響が小さいため、従来の板厚の制約が解消される。
したがって、本発明の方法により、量産性および経済性
を向上させたＥＲＷ鋼管製造法を提供することができ
る。
【図１】ＥＲＷ溶接部断面の硬度測定位置の説明図であ
る。
る。
【図２】ＥＲＷ溶接まま、焼き戻し後、ノルマライズ処
理後の、硬度の測定位置と硬度測定値を示したグラフで
ある。
理後の、硬度の測定位置と硬度測定値を示したグラフで
ある。
【図３】衝撃曲げ試験方法を示す説明図である。
【図４】遅れ破壊試験方法を示す説明図である。
1: ERW 溶接鋼管 2:ERW 溶接部 3: 衝撃曲げ試験用重り 4:0.1%塩酸溶液
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/58 Ｃ２２Ｃ 38/58 (56)参考文献 特開 平４−191325（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−103718（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 9/00 - 9/44 C21D 9/50 C22C 38/00 - 38/60 B21C 37/08
Claims (3)
- 【請求項１】 質量％で、 Ｃ：０．１０〜０．２５％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０
％、Ｍｎ：１．０％超３．０％以下、 Ｐ：０．０２％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ｃｒ：
１．０％超３．０％以下、 Ｍｏ：１．０％以下、 Ｎｂ：０．０１５〜０．０５
０％、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物から成る鋼組成の熱間圧
延ままの焼入れにより引張強さ７８０Ｎ／ｍｍ ２ 以上と
した熱間圧延鋼材を素材として、電気抵抗溶接鋼管を製
造するに際して、製管の前後において焼入れを行わず
に、製管後にＡｃ１点以下の温度で焼戻しをして溶接部
と母材部の硬度の平滑化を図ることを特徴とする、引張
強さ７８０Ｎ／ｍｍ２以上の電気抵抗溶接部の硬化の小
さい自動車ドアの補強用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造
方法。 - 【請求項２】 前記鋼組成がさらにＮｉ：１．０％以
下、Ｔｉ：０．０１５〜０．０５０％およびＢ：０．０
００５〜０．００５０％のうちのいずれか１種以上を含
有することを特徴とする、請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２記載の方法で製
造した電気抵抗溶接鋼管に、さらに８５０〜９５０℃で
ノルマライズ処理を施すことを特徴とする、引張強さ７
８０Ｎ／ｍｍ２以上の自動車ドアの補強用高強度電気抵
抗溶接鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5317753A JP2778433B2 (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5317753A JP2778433B2 (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07173541A JPH07173541A (ja) | 1995-07-11 |
| JP2778433B2 true JP2778433B2 (ja) | 1998-07-23 |
Family
ID=18091659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5317753A Expired - Lifetime JP2778433B2 (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2778433B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI756226B (zh) * | 2016-06-30 | 2022-03-01 | 瑞典商伍德赫爾恩股份有限公司 | 用於工具架之鋼 |
| JP7176877B2 (ja) * | 2018-07-23 | 2022-11-22 | 山陽特殊製鋼株式会社 | 耐衝撃性に優れた機械構造用合金鋼 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5223867A (en) * | 1975-08-19 | 1977-02-23 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Electric cleaner |
| JP2840978B2 (ja) * | 1990-08-21 | 1998-12-24 | 新日本製鐵株式会社 | 超高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JPH04191325A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 真直度に優れる高強度鋼管の製造方法 |
-
1993
- 1993-12-17 JP JP5317753A patent/JP2778433B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07173541A (ja) | 1995-07-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2814882B2 (ja) | 高強度高延性電縫鋼管の製造方法 | |
| JP6950835B2 (ja) | 高強度部材、高強度部材の製造方法及び高強度部材用鋼板の製造方法 | |
| JPH0681078A (ja) | 低降伏比高強度鋼材およびその製造方法 | |
| JP5005543B2 (ja) | 焼入れ性、熱間加工性および疲労強度に優れた高強度厚肉電縫溶接鋼管およびその製造方法 | |
| EP2578705A1 (en) | Process for producing steel pipe for air bag | |
| JPH0213007B2 (ja) | ||
| JPH08325641A (ja) | 加工性に優れた高強度高靭性鋼管の製造方法 | |
| JPH06145891A (ja) | 延性と耐遅れ破壊特性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP2000309849A (ja) | 鋼線材、鋼線及びその製造方法 | |
| JP2778433B2 (ja) | 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 | |
| JP2546070B2 (ja) | 車輛用ドアインパクトバー用高強度電縫鋼管およびその製造方法 | |
| JP3118623B2 (ja) | 抗張力８００ＭＰａ以上を有する非熱処理型電縫油井管の製造方法 | |
| JP3307164B2 (ja) | 耐水素遅れ割れ特性に優れた超高張力電縫鋼管の製造方法 | |
| JP2684963B2 (ja) | 高強度高靭性鋼管の製造方法 | |
| JP2684184B2 (ja) | 自動車用高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JPH09202921A (ja) | 冷間鍛造用ワイヤーの製造方法 | |
| JP2962054B2 (ja) | 機械構造用高強度電気抵抗溶接鋼管の製造方法 | |
| JP3491339B2 (ja) | 高張力電縫鋼管の製造方法 | |
| JPH0953119A (ja) | 高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JP2580909B2 (ja) | 高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JP2618563B2 (ja) | 溶接熱影響部の軟化しにくい高強度電縫鋼管およびその製造方法 | |
| JPH0765098B2 (ja) | 摩擦圧接に適した高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JPH0565541A (ja) | 延性および３点曲げ特性に優れている自動車用高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JP2723013B2 (ja) | 耐遅れ破壊特性に優れた高強度電縫鋼管製造法 | |
| JP2000319757A (ja) | 鋼線材、鋼線及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980407 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110508 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130508 Year of fee payment: 15 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140508 Year of fee payment: 16 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |