JP2736436B2 - 表面骨格構造を有する複合材料の製造方法及び使用方法 - Google Patents
表面骨格構造を有する複合材料の製造方法及び使用方法Info
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- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、厚さ1.0〜400μｍ（好ましくは、5.0〜150
μｍ）の表面骨格構造を有しかつその開孔内に触媒物質
を埋込み可能である厚さ5mm以下（好ましくは、0.15〜
3.0mm）のパネル状又は帯状薄板若くは薄片から成る複
合材料を製造する方法であって、粒径0.1〜10μｍの不
規則形状粒子から成りかつ骨格構造を構成する難流動性
金属粉末の層（好ましくは、鉄、ニッケル、銀又はコバ
ルト材料の粉末層）を、この粉末の供給に応じて連続的
に移動する前処理した面状支持層（好ましくは、鉄、銅
又はニッケル材料からなる支持層）上に供与し、冷間圧
延により、同時に20〜60％変形する前記支持層上に被着
し、次いで、温度600〜1000℃（好ましくは、700〜800
℃及び／又は還元性雰囲気中）及び保持時間10〜45分で
（好ましくは15分かけて）焼結するようにした複合材料
の製造方法に関し、更にまた、前記複合材料の使用方法
にも関する。
μｍ）の表面骨格構造を有しかつその開孔内に触媒物質
を埋込み可能である厚さ5mm以下（好ましくは、0.15〜
3.0mm）のパネル状又は帯状薄板若くは薄片から成る複
合材料を製造する方法であって、粒径0.1〜10μｍの不
規則形状粒子から成りかつ骨格構造を構成する難流動性
金属粉末の層（好ましくは、鉄、ニッケル、銀又はコバ
ルト材料の粉末層）を、この粉末の供給に応じて連続的
に移動する前処理した面状支持層（好ましくは、鉄、銅
又はニッケル材料からなる支持層）上に供与し、冷間圧
延により、同時に20〜60％変形する前記支持層上に被着
し、次いで、温度600〜1000℃（好ましくは、700〜800
℃及び／又は還元性雰囲気中）及び保持時間10〜45分で
（好ましくは15分かけて）焼結するようにした複合材料
の製造方法に関し、更にまた、前記複合材料の使用方法
にも関する。
本発明によれば、表面骨格構造を有するパネル状又は
帯状薄板若しくは薄片から成る複合材料を製造する方法
であって、不規則形状粒子から成る難流動性金属粉末の
層を、連続的に移動する支持層上に供与され、冷間圧延
により被着され、温度600〜1000℃で焼結される複合材
料の製造方法において、全面にわたって一様な層厚を有
する骨格構造を支持層にしっかり付着させた複合材料を
製造するため、金属粉末は、その嵩に応じて均一に配分
されて供与され、支持層の主移動方向とは逆に回転する
分配ロールの下方を通過させられる。
帯状薄板若しくは薄片から成る複合材料を製造する方法
であって、不規則形状粒子から成る難流動性金属粉末の
層を、連続的に移動する支持層上に供与され、冷間圧延
により被着され、温度600〜1000℃で焼結される複合材
料の製造方法において、全面にわたって一様な層厚を有
する骨格構造を支持層にしっかり付着させた複合材料を
製造するため、金属粉末は、その嵩に応じて均一に配分
されて供与され、支持層の主移動方向とは逆に回転する
分配ロールの下方を通過させられる。
オーストリア特許明細書第206,867号及びドイツ連邦
共和国特許明細書第12 33 834号では、支持体として働
く緻密な又は多孔質の金属成形体の表面に、骨格構造を
形成する粉末材料と粉末ラネー合金との混合物を供与
し、プレス又は圧延にかけ、温度400℃以上（好ましく
は600℃以上）の還元性雰囲気中で焼結し、次いで、ラ
ネー合金の可溶成分を溶出するようにしている。更に、
焼結した骨格構造の開孔内にプレス又は圧延によりラネ
ー合金を侵入させ、温度400℃以上で焼結することもで
きる。周知の手法で、ラネー合金から可溶成分を溶出す
ることができる。ラネー合金を代表する最も重要なもの
は、ニッケル約50％のニッケル・アルミニウム合金から
製造したラネーニッケルである。高活性ラネーニッケル
触媒電極は、ニッケル90〜97％の他、約４〜８％のアル
ミニウムを含んでいる。
共和国特許明細書第12 33 834号では、支持体として働
く緻密な又は多孔質の金属成形体の表面に、骨格構造を
形成する粉末材料と粉末ラネー合金との混合物を供与
し、プレス又は圧延にかけ、温度400℃以上（好ましく
は600℃以上）の還元性雰囲気中で焼結し、次いで、ラ
ネー合金の可溶成分を溶出するようにしている。更に、
焼結した骨格構造の開孔内にプレス又は圧延によりラネ
ー合金を侵入させ、温度400℃以上で焼結することもで
きる。周知の手法で、ラネー合金から可溶成分を溶出す
ることができる。ラネー合金を代表する最も重要なもの
は、ニッケル約50％のニッケル・アルミニウム合金から
製造したラネーニッケルである。高活性ラネーニッケル
触媒電極は、ニッケル90〜97％の他、約４〜８％のアル
ミニウムを含んでいる。
この方法は、プレスにかけて成形体上で混合物の固化
を行う場合に、有利である。しかし、プレス又は圧延の
ために約1t/cm2程度の圧力を加える場合、妥当な技術的
経費に鑑み、比較的小面積の二重骨格電極の作成が可能
であるにすぎない。面積の広い二重骨格電極を製造でき
るような無開口の金属表面上での混合物の固化は、実施
が困難である。というのも、混合物がプレス又は圧延の
操作により金属表面から押しのけられ、その結果、せい
ぜい、極端に薄くて限定的にのみ使用可能な骨格構造層
しか、製造できないからである。
を行う場合に、有利である。しかし、プレス又は圧延の
ために約1t/cm2程度の圧力を加える場合、妥当な技術的
経費に鑑み、比較的小面積の二重骨格電極の作成が可能
であるにすぎない。面積の広い二重骨格電極を製造でき
るような無開口の金属表面上での混合物の固化は、実施
が困難である。というのも、混合物がプレス又は圧延の
操作により金属表面から押しのけられ、その結果、せい
ぜい、極端に薄くて限定的にのみ使用可能な骨格構造層
しか、製造できないからである。
ラネーニッケルをベースとする触媒層を有する電極の
製造に、周知の粉末冶金法又は鋼成形法を適用できるか
どうかの研究から、欧州特許明細書第9,830号に記載さ
れている方法に辿り着いた。この方法では、表面を粗面
にした鉄、鋼、ニッケル又は銅製の出発材料としての薄
板又は帯板上に、粉末状骨格形成物質と粉末ラネー合金
とを1:3〜3:1の割合で混合した混合物が、水−アルコー
ル混合物及び澱粉等の結合剤中の塗布可能なペーストの
形で、供与される。この供与された層の乾燥後に、薄板
又は帯板は、冷間圧延機に通される。この際、ロールギ
ャップは、粉末混合物が被着される薄板又は帯板が変形
工程の間に20〜60％変形するように、調整される。次い
で、温度600℃以上の還元性雰囲気中で短時間（例え
ば、30分間）焼なますことにより、骨格形成金属粉末の
不規則形状粒子が溶着されて、ラネー合金からなる潜在
的触媒粒子が骨格形成金属の間隙のなかでしっとりと保
持される。粉末層の厚さは、冷間圧延による被着後に厚
さ10〜300μｍの骨格構造層が得られるように、選定さ
れる。
製造に、周知の粉末冶金法又は鋼成形法を適用できるか
どうかの研究から、欧州特許明細書第9,830号に記載さ
れている方法に辿り着いた。この方法では、表面を粗面
にした鉄、鋼、ニッケル又は銅製の出発材料としての薄
板又は帯板上に、粉末状骨格形成物質と粉末ラネー合金
とを1:3〜3:1の割合で混合した混合物が、水−アルコー
ル混合物及び澱粉等の結合剤中の塗布可能なペーストの
形で、供与される。この供与された層の乾燥後に、薄板
又は帯板は、冷間圧延機に通される。この際、ロールギ
ャップは、粉末混合物が被着される薄板又は帯板が変形
工程の間に20〜60％変形するように、調整される。次い
で、温度600℃以上の還元性雰囲気中で短時間（例え
ば、30分間）焼なますことにより、骨格形成金属粉末の
不規則形状粒子が溶着されて、ラネー合金からなる潜在
的触媒粒子が骨格形成金属の間隙のなかでしっとりと保
持される。粉末層の厚さは、冷間圧延による被着後に厚
さ10〜300μｍの骨格構造層が得られるように、選定さ
れる。
しかし、この方法は、これまで二重骨格触媒層を有す
る電極の製造に限定的に適用されたにすぎない。なぜら
なら、この方法で作成できるのは、比較的厚い（例えば
＞2mmの）電極にすぎず、例えば、型打ち加工、曲げ加
工、押抜き加工による継続加工性の良さが要請される一
連の用途には、厚さが不均一であり、また、支持層への
付着強度が十分でないことから、適していない。
る電極の製造に限定的に適用されたにすぎない。なぜら
なら、この方法で作成できるのは、比較的厚い（例えば
＞2mmの）電極にすぎず、例えば、型打ち加工、曲げ加
工、押抜き加工による継続加工性の良さが要請される一
連の用途には、厚さが不均一であり、また、支持層への
付着強度が十分でないことから、適していない。
本発明の目的は、表面骨格構造を有する複合材料を製
造する冒頭に述べた方法を改良して、骨格構造が全面に
わたって一様な層厚を有しかつ支持層にしっかり付着
し、また、できるだけ少ない費用で肉薄の比較的面積の
広い寸法に製造できるようにすることである。
造する冒頭に述べた方法を改良して、骨格構造が全面に
わたって一様な層厚を有しかつ支持層にしっかり付着
し、また、できるだけ少ない費用で肉薄の比較的面積の
広い寸法に製造できるようにすることである。
この目的は、骨格構造を構成する粉末がこの嵩に応じ
て支持層上に均一に配分されて供与され、支持層の主移
動方向とは逆に回転する分配ロールの下方を粉末層が通
過させられることにより、達成される。これによって、
複合材料骨格構造の一様な層厚にとっての前提でありか
つ支持層への優れた付着強度にとっての前提である一様
な厚さが、得られる。更に、冷間圧延時に、均一な圧延
圧力で作業することができる。
て支持層上に均一に配分されて供与され、支持層の主移
動方向とは逆に回転する分配ロールの下方を粉末層が通
過させられることにより、達成される。これによって、
複合材料骨格構造の一様な層厚にとっての前提でありか
つ支持層への優れた付着強度にとっての前提である一様
な厚さが、得られる。更に、冷間圧延時に、均一な圧延
圧力で作業することができる。
支持層として、望ましくは、必要に応じて開口を有す
るパネル状又は帯状薄板、金網若しくはエキスパンデッ
ドメタルが使用される。そして、この支持層の表面に、
主移動方向とは逆に回転する分配ロールの下方を粉末層
に通過させた後に0.25〜1.75mm（好ましくは0.75〜1.25
mm）の層厚が得られるような量の粉末が、供与される。
るパネル状又は帯状薄板、金網若しくはエキスパンデッ
ドメタルが使用される。そして、この支持層の表面に、
主移動方向とは逆に回転する分配ロールの下方を粉末層
に通過させた後に0.25〜1.75mm（好ましくは0.75〜1.25
mm）の層厚が得られるような量の粉末が、供与される。
特別な場合には、支持層上の粉末層が、移送時及び／
または冷間圧延による被着時に、溶けて流れることがあ
る。これを防ぐため、粉末層は、支持層の主移動方向と
は逆に回転する分配ロールの下方を通過させられた後
に、接着剤ラッカーと一緒の吹き付けにより塗布される
か、或いは圧延又はプレスにより軽く予備圧縮される
か、若しくはその両方を行われるのが、好ましい。
または冷間圧延による被着時に、溶けて流れることがあ
る。これを防ぐため、粉末層は、支持層の主移動方向と
は逆に回転する分配ロールの下方を通過させられた後
に、接着剤ラッカーと一緒の吹き付けにより塗布される
か、或いは圧延又はプレスにより軽く予備圧縮される
か、若しくはその両方を行われるのが、好ましい。
この複合材料が比較的大きな荷重に曝される場合のた
めに、骨格構造を構成する粉末の供給前に、まず、プラ
イマを構成する金属粉末（好ましくは、鉄、コバルト、
ニッケル、鉛、銀又は銅材料からなる金属粉末）の層
が、この粉末の供給に応じて連続的に移動する支持層上
に、その嵩に応じて均一に配分されて供与され、次に、
支持層の主移動方向とは逆に回転する分配ロールの下方
を通過させることによって、支持層上の骨格構造の付着
強度を本質的に改善することができる。次に、この中間
層上に供与される骨格構造形成粉末層は、冷間圧延被着
時に中間層に深く圧入されて、両層間に内部結合が生じ
る。
めに、骨格構造を構成する粉末の供給前に、まず、プラ
イマを構成する金属粉末（好ましくは、鉄、コバルト、
ニッケル、鉛、銀又は銅材料からなる金属粉末）の層
が、この粉末の供給に応じて連続的に移動する支持層上
に、その嵩に応じて均一に配分されて供与され、次に、
支持層の主移動方向とは逆に回転する分配ロールの下方
を通過させることによって、支持層上の骨格構造の付着
強度を本質的に改善することができる。次に、この中間
層上に供与される骨格構造形成粉末層は、冷間圧延被着
時に中間層に深く圧入されて、両層間に内部結合が生じ
る。
焼結後、この複合材料は、軟化焼鈍薄板と同様の特性
を有し、その硬さ及び厚さは、必要に応じてさらに１回
又は複数回の冷間圧延を施すことにより、比較的広い範
囲内で調整可能である。
を有し、その硬さ及び厚さは、必要に応じてさらに１回
又は複数回の冷間圧延を施すことにより、比較的広い範
囲内で調整可能である。
複合材料の厚さと多孔度とは、横方向電気伝導度（即
ち、表面に平行な方向での電気伝導度）に影響する。良
好な横方向電気伝導度は、この複合材料を、例えば電解
装置の電極として使用する場合、非常に重要である。と
いうのも、電流は常にセルの金属構造から接触点又は接
触線を介して電極に流れ、電極内でその表面に対して平
行に分散するからである。接触点又は接触線の相互距離
が小さくかつ横方向伝導度が良好な場合（即ち、電極の
オーム抵抗が小さい場合）には、大したエネルギー損失
は生じない。つまり、骨格構造の密度と厚さとを選択す
ることで、エネルギー損失を比較的広い範囲内で調節す
ることができる。
ち、表面に平行な方向での電気伝導度）に影響する。良
好な横方向電気伝導度は、この複合材料を、例えば電解
装置の電極として使用する場合、非常に重要である。と
いうのも、電流は常にセルの金属構造から接触点又は接
触線を介して電極に流れ、電極内でその表面に対して平
行に分散するからである。接触点又は接触線の相互距離
が小さくかつ横方向伝導度が良好な場合（即ち、電極の
オーム抵抗が小さい場合）には、大したエネルギー損失
は生じない。つまり、骨格構造の密度と厚さとを選択す
ることで、エネルギー損失を比較的広い範囲内で調節す
ることができる。
本発明の方法により製造した複合材料は、多孔質骨格
構造に亀裂が生じるとしても、それが支持層から剥がれ
ることはないので、切断加工、型打ち加工、曲げ加工、
押抜き加工又は類似の加工操作により、問題なく継続加
工することができる。
構造に亀裂が生じるとしても、それが支持層から剥がれ
ることはないので、切断加工、型打ち加工、曲げ加工、
押抜き加工又は類似の加工操作により、問題なく継続加
工することができる。
その嵩に応じて粉末を支持層（又はプライマを形成す
る中間層）上に均一に配分して供与するため、特に大き
な複合材料を製造する場合、バケットホイール（星形
車）式供給機の使用が格別適していることが判明した。
る中間層）上に均一に配分して供与するため、特に大き
な複合材料を製造する場合、バケットホイール（星形
車）式供給機の使用が格別適していることが判明した。
本発明の方法の好ましい実施態様によれば、支持層
（場合によっては、プライマを形成する中間層）上に、
骨格構造を構造する金属粉末（好ましくは、ニッケルカ
ルボニル粉末）と、触媒として働く粉末ラネー合金とを
1:3〜3:1の混合比で混合した混合物が供与され、そし
て、冷間圧延により、被着される。触媒を活性化するた
めに、その後に、ラネー合金の可溶成分が溶出される。
（場合によっては、プライマを形成する中間層）上に、
骨格構造を構造する金属粉末（好ましくは、ニッケルカ
ルボニル粉末）と、触媒として働く粉末ラネー合金とを
1:3〜3:1の混合比で混合した混合物が供与され、そし
て、冷間圧延により、被着される。触媒を活性化するた
めに、その後に、ラネー合金の可溶成分が溶出される。
本発明の方法の別の実施態様によれば、骨格構造を焼
結した後（又は再圧延を行う場合にはその後）に、骨格
構造に触媒物質を含浸させる。
結した後（又は再圧延を行う場合にはその後）に、骨格
構造に触媒物質を含浸させる。
支持層上での粉末層の付着強度を高めるには、分配ロ
ールの下方を通過させられた粉末層が、主移動方向とは
逆に回転する付加的な分配ロールの下方を通過させられ
るのが適切である。
ールの下方を通過させられた粉末層が、主移動方向とは
逆に回転する付加的な分配ロールの下方を通過させられ
るのが適切である。
本発明の方法は、両面を骨格構造で被覆した支持層か
らなる複合材料の製造にも、同様に適している。
らなる複合材料の製造にも、同様に適している。
本発明の方法により製造した複合材料は、好ましく
は、電解槽又は燃料電池の電極として使用され、或いは
化学プロセスにおいて触媒作用を有する成形体（例え
ば、型押し薄板のコイル）としても使用される。
は、電解槽又は燃料電池の電極として使用され、或いは
化学プロセスにおいて触媒作用を有する成形体（例え
ば、型押し薄板のコイル）としても使用される。
この複合材料を連続製造するため、ドラムから繰り出
された帯状支持層は、１台又は複数台のバケットホイー
ル式供給機に通され、また、主移動方向とは逆に回転す
る少なくとも１つの分配ロールと被着ロール対とに通さ
れてよい。さらにまた、製造した複合材料は、ドラムに
巻き取ることができる。
された帯状支持層は、１台又は複数台のバケットホイー
ル式供給機に通され、また、主移動方向とは逆に回転す
る少なくとも１つの分配ロールと被着ロール対とに通さ
れてよい。さらにまた、製造した複合材料は、ドラムに
巻き取ることができる。
本発明の実施例を、図面に基づいて、以下に詳しく説
明する。
明する。
第１図に示す第１の実施例において、向きを整えられ
脱脂され粗面にされ清浄にされた厚さ3mmの帯状ニッケ
ル薄板２は、ドラム１から繰り出されて、固定支持体３
上を引っ張られる。このニッケル薄板２の表面には、粉
末層６が、貯槽５からバケットホイール（星形車）式供
給機４を介して均一に配分されて供与（塗布）される。
この層６は、アルミニウム42％、モリブデン7.5％、チ
タン0.5％、残りはニッケルという組成を有する安定ラ
ネーニッケル粉末と、ニッケルカルボニル粉末とを混合
した混合物７から成っている。その後、ニッケル薄板２
の主移動方向とは逆に回転する分配ロール８の下方を、
このニッケル薄板２に通過させると、粉末層６は、0.9m
mの一様な厚さとなる。この粉末層６は、後続のロール
対９、9aの間において、ニッケル薄板２上に冷間被着さ
れる。この際、ニッケル薄板２自身が47.4％変形して、
複合材料10の全厚は2.0mmとなり、ラネーニッケル触媒
を埋め込んだニッケル骨格構造は、厚さ0.15mmとなる。
この複合材料10は、ドラム11に巻き取られる。巻き取ら
れた複合材料10は、次に、不活性ガス中の還元性条件の
下で、温度約700℃で15分かけて焼なまされる。ニッケ
ル骨格構造とニッケル薄板２との間の付着強度は、4N/m
m2と測定された。電極活性化のため、25％苛性カリ溶液
を使って、ラネーニッケル合金からアルミニウムが溶出
される。
脱脂され粗面にされ清浄にされた厚さ3mmの帯状ニッケ
ル薄板２は、ドラム１から繰り出されて、固定支持体３
上を引っ張られる。このニッケル薄板２の表面には、粉
末層６が、貯槽５からバケットホイール（星形車）式供
給機４を介して均一に配分されて供与（塗布）される。
この層６は、アルミニウム42％、モリブデン7.5％、チ
タン0.5％、残りはニッケルという組成を有する安定ラ
ネーニッケル粉末と、ニッケルカルボニル粉末とを混合
した混合物７から成っている。その後、ニッケル薄板２
の主移動方向とは逆に回転する分配ロール８の下方を、
このニッケル薄板２に通過させると、粉末層６は、0.9m
mの一様な厚さとなる。この粉末層６は、後続のロール
対９、9aの間において、ニッケル薄板２上に冷間被着さ
れる。この際、ニッケル薄板２自身が47.4％変形して、
複合材料10の全厚は2.0mmとなり、ラネーニッケル触媒
を埋め込んだニッケル骨格構造は、厚さ0.15mmとなる。
この複合材料10は、ドラム11に巻き取られる。巻き取ら
れた複合材料10は、次に、不活性ガス中の還元性条件の
下で、温度約700℃で15分かけて焼なまされる。ニッケ
ル骨格構造とニッケル薄板２との間の付着強度は、4N/m
m2と測定された。電極活性化のため、25％苛性カリ溶液
を使って、ラネーニッケル合金からアルミニウムが溶出
される。
第２図に示す第２の実施例において、メッシュサイズ
0.2mm、線の太さ0.125mm、厚さ0.25mmの帯状ニッケル金
網13は、ドラム12から繰り出されて、固定支持体14上を
引っ張られる。このニッケル金網13の表面には、ニッケ
ル粉末18の層17が、貯槽16からバケットホイール式供給
機15を介して均一に配分されて供与される。ニッケル粉
末層17は、ニッケル金網13の主移動方向とは逆に回転す
る分配ロール19により、0.25mmの一様な厚さとされ、後
続のロール20により、軽く予備圧縮される。こうして予
備圧縮されたニッケル粉末層17上に、次に、ラネーニッ
ケル粉末50％とニッケルカルボニル粉末50％とからなる
混合物22の層21が、貯槽24からバケットホイール式供給
機23を介して均一に配分されて供与される。次いで、粉
末層21の主移動方向とは逆に回転する分配ロール25の下
方を、この粉末層21に通過させると、この粉末層21は、
0.8mmの一様な層厚となる。次いで、ロール対26、26aに
より、粉末層21をニッケル金網13上に冷間被着すると、
複合材料27の全厚は0.5mmとなる。この複合材料27は、
ドラム28に巻き取られる。次に、複合材料27は、温度70
0℃の還元性雰囲気中で15分かけて焼なまされる。電極
活性化のため、25％苛性カリ溶液を使って、ラネーニッ
ケル合金からアルミニウムが溶出される。
0.2mm、線の太さ0.125mm、厚さ0.25mmの帯状ニッケル金
網13は、ドラム12から繰り出されて、固定支持体14上を
引っ張られる。このニッケル金網13の表面には、ニッケ
ル粉末18の層17が、貯槽16からバケットホイール式供給
機15を介して均一に配分されて供与される。ニッケル粉
末層17は、ニッケル金網13の主移動方向とは逆に回転す
る分配ロール19により、0.25mmの一様な厚さとされ、後
続のロール20により、軽く予備圧縮される。こうして予
備圧縮されたニッケル粉末層17上に、次に、ラネーニッ
ケル粉末50％とニッケルカルボニル粉末50％とからなる
混合物22の層21が、貯槽24からバケットホイール式供給
機23を介して均一に配分されて供与される。次いで、粉
末層21の主移動方向とは逆に回転する分配ロール25の下
方を、この粉末層21に通過させると、この粉末層21は、
0.8mmの一様な層厚となる。次いで、ロール対26、26aに
より、粉末層21をニッケル金網13上に冷間被着すると、
複合材料27の全厚は0.5mmとなる。この複合材料27は、
ドラム28に巻き取られる。次に、複合材料27は、温度70
0℃の還元性雰囲気中で15分かけて焼なまされる。電極
活性化のため、25％苛性カリ溶液を使って、ラネーニッ
ケル合金からアルミニウムが溶出される。
本発明の方法により製造した複合材料から、面積の広
い電極を僅かな費用で問題なく作成しかつ使用すること
ができる。この複合材料は、異形ロール又は同様に働く
工具を使用することで、問題なく異形化し及び／又は開
口を設けることができる。
い電極を僅かな費用で問題なく作成しかつ使用すること
ができる。この複合材料は、異形ロール又は同様に働く
工具を使用することで、問題なく異形化し及び／又は開
口を設けることができる。
第１図は、本発明による複合材料の製造方法の第１の実
施例に用いる製造装置の概略図、第２図は同上の第２の
実施例に用いる製造装置の概略図である。 なお、図面に用いた符号において、 ２……ニッケル薄板 4,15,23……バケットホイール式供給機 5,16,24……貯槽 8,19,25……分配ロール 10,27……複合材料 13……ニッケル金網 である。
施例に用いる製造装置の概略図、第２図は同上の第２の
実施例に用いる製造装置の概略図である。 なお、図面に用いた符号において、 ２……ニッケル薄板 4,15,23……バケットホイール式供給機 5,16,24……貯槽 8,19,25……分配ロール 10,27……複合材料 13……ニッケル金網 である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２５Ｂ 11/02 ３０１ Ｃ２５Ｂ 11/02 ３０１ Ｈ０１Ｍ 4/86 Ｈ０１Ｍ 4/86 Ｍ 4/88 4/88 Ｚ (72)発明者 ハインツ・ビーレンベーバー ドイツ連邦共和国6000フランクフルト・ アーエム・シュファインフルターベーク 22 (72)発明者 ペーター・コール ドイツ連邦共和国6415ノイベルク・ビル ケンベーク４ (72)発明者 ヘルベルト・ユング ドイツ連邦共和国6370オバーウルセル・ ミッテル シュテットテールシュトラー セ28 (72)発明者 ユルゲン・ボーヒャルト スイス連邦共和国トロイストーレンツ・ ツェー ハー1872 (72)発明者 ボルフガング・ビックル ドイツ連邦共和国6831ライリンゲン・フ リーデン シュトラーセ15 (72)発明者 ユルゲン・ブラウス ドイツ連邦共和国6909バルドルフ・ヨハ ン―ヤーコフ―アストアシュトラーセ53 (56)参考文献 特公 昭38−21884（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭39−9056（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (14)
- 【請求項１】厚さ1.0〜400μｍの表面骨格構造を有しか
つその開孔内に触媒物質を埋込み可能である厚さ5mm以
下のパネル状又は帯状薄板若しくは薄片から成る複合材
料を製造する方法であって、 粒径0.1〜10μｍの不規則形状粒子から成りかつ骨格構
造を構成する難流動性金属粉末の層を、この粉末の供給
に応じて連続的に移動する前処理した面状支持層上に供
与し、冷間圧延により、同時に20〜60％変形する前記支
持層上に被着し、次いで、温度600〜1000℃及び保持時
間10〜45分で焼結するようにした複合材料の製造方法に
おいて、 前記粉末がその嵩に応じて均一に配分されて供与され、
前記支持層の主移動方向とは逆に回転する分配ロールの
下方を前記粉末層が通過させられて一様な厚さにされる
ことを特徴とする方法。 - 【請求項２】請求項１記載の方法において、前記支持層
が、必要に応じて開口を有するパネル状又は帯状薄板、
金網若しくはエキスパンデッドメタルから成ることを特
徴とする方法。 - 【請求項３】請求項１又は２記載の方法において、分配
ロールの下方を通過させた後の粉末層の厚さが、0.25〜
1.75mmであることを特徴とする方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のうちのいずれか１項に記載
の方法において、前記粉末層が、接着剤ラッカーと一緒
に吹付け塗布されることを特徴とする方法。 - 【請求項５】請求項１〜４のうちのいずれか１項に記載
の方法において、前記粉末層が、圧延又はプレスにより
予備圧縮されることを特徴とする方法。 - 【請求項６】請求項１〜５のうちのいずれか１項に記載
の方法において、プライマを構成する金属粉末の層が、
この粉末の供給に応じて連続的に移動する支持層上にそ
の嵩に応じて均一に配分されて供与され、前記支持層の
主移動方向とは逆に回転する分配ロールの下方を通過さ
せられることを特徴とする方法。 - 【請求項７】請求項１〜６のうちのいずれか１項に記載
の方法において、焼結した複合材料が、さらに冷間圧延
されることを特徴とする方法。 - 【請求項８】請求項１〜７のうちのいずれか１項に記載
の方法において、前記粉末が、バケットホイール式供給
機により配分されて供与されることを特徴とする方法。 - 【請求項９】請求項１〜８のうちのいずれか１項に記載
の方法において、骨格構造を構成する金属粉末と、触媒
として働く粉末状ラネー合金とを1:3〜3:1の混合比で混
合した混合物が、必要に応じてプライマを有する支持層
上に供与され、そして、触媒を活性化するために、前記
ラネー合金の可溶成分が、溶出可能に構成されることを
特徴とする方法。 - 【請求項１０】請求項１〜９のうちのいずれか１項に記
載の方法において、前記骨格構造が、触媒物質を含浸さ
せられていることを特徴とする方法。 - 【請求項１１】請求項１〜10のうちのいずれか１項に記
載の方法において、前記分配ロールの下方を通過させら
れた粉末層が、前記支持層の主移動方向とは逆に回転す
る付加的な分配ロールの下方を通過させられることを特
徴とする方法。 - 【請求項１２】請求項１〜11のうちのいずれか１項に記
載の方法において、前記支持層の両面が、骨格構造で被
覆されることを特徴とする方法。 - 【請求項１３】請求項１〜12のうちのいずれか１項に記
載の方法により製造した複合材料を、電解槽又は燃料電
池において、電極として使用することを特徴とする複合
材料の使用方法。 - 【請求項１４】請求項１〜12のうちのいずれか１項に記
載の方法により製造した複合材料を、化学プロセスにお
いて、触媒作用を有する成形体として使用することを特
徴とする複合材料の使用方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3813744A DE3813744A1 (de) | 1988-04-23 | 1988-04-23 | Verfahren zur herstellung von werkstoffverbunden als blechtafeln, blechbaender und folien mit oberflaechiger skelettstruktur und verwendung der werkstoffverbunde |
| DE3813744.5 | 1988-04-23 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0215103A JPH0215103A (ja) | 1990-01-18 |
| JP2736436B2 true JP2736436B2 (ja) | 1998-04-02 |
Family
ID=6352726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1104389A Expired - Fee Related JP2736436B2 (ja) | 1988-04-23 | 1989-04-24 | 表面骨格構造を有する複合材料の製造方法及び使用方法 |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5010050A (ja) |
| EP (1) | EP0339717B1 (ja) |
| JP (1) | JP2736436B2 (ja) |
| AT (1) | ATE106953T1 (ja) |
| BR (1) | BR8901911A (ja) |
| CA (1) | CA1328336C (ja) |
| DE (2) | DE3813744A1 (ja) |
| ES (1) | ES2057088T3 (ja) |
| NO (1) | NO172333C (ja) |
| ZA (1) | ZA892957B (ja) |
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| US5427736A (en) * | 1994-04-05 | 1995-06-27 | General Electric Company | Method of making metal alloy foils |
| DE19511089A1 (de) * | 1995-03-25 | 1996-09-26 | Plansee Metallwerk | Bauteil mit aufgelöteten Folien aus ODS-Sintereisen-Legierungen |
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| JP2009170782A (ja) * | 2008-01-18 | 2009-07-30 | Ihi Corp | 封止用蓋体及びパッケージ |
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