JP2733936B2 - 生産指示装置 - Google Patents
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、生産指示システムに係り、特に生産計画に
従って多種類の製品を組み立てる生産ラインに対して製
品別の生産計画変更をリアルタイムで指示を行うのに好
適な生産指示システムに関する。 〔従来の技術〕 一般の生産指示システムは、生産計画個数と部品を安
定に使用する平準化条件により決定された１個の製品の
生産順序をスケジュールファイルに格納し、このスケジ
ュールファイルを生産ラインからの指令信号により検索
して生産ラインの先頭工程に設置された端末に現時点で
生産すべき製品の種類を指示している。 例えば、車両の生産計画は、通常要求台数の完成日に
合わせてE/G工場の生産計画が立てられる。E/G工場で
は、先ず車両完成時期E/G必要台数から日当りの生産台
数計画が行なわれ、続いて予定の車種別台数に基づく生
産順序が決定される。 従って、車両の生産指示システムは、車種別の生産順
序を格納したスケジュールファイルに基いて生産すべき
E/G種数を指示しており、この生産順序は所定の間隔
（例、日ごと）で見直され、この時に必要に応じて変更
を加える、いわゆるバッチ処理が行われていた。 このスケジュールファイルは一定時間内又は期間、そ
の内容を変更することなく生産が行なわれる。 通常、一の製品工場と他の製品工場との間には、出荷
待ちのために一時的に製品を保管するストックヤードが
設けられる。このストックヤードでは、物品の入庫数と
出庫数とのバランスをとり、当該ストックヤードの貯蔵
能力に合せて在庫数を所定の公差内に納まるよう在庫管
理を行なっている。なお、近年においては、これらの在
庫管理をホストコンピュータを利用して省力化が図られ
ている。（雑誌Ｉ・Ｅレビューvol.24No.3昭和58年６月
16日発行）。 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来の生産指示システムでは、生産順序変更をリアル
タイムで行う順序調整機能を備えていないため、生産順
序の変更をバッチ処理で行なわなければならなかった。
したがって、従来システムでは急激な需要変動、生産ラ
インの設備故障、E/Gなど中間品の輸送トラブル、天災
などの突発現象に迅速に対応できず、必要な製品の生産
が行なわれなかったり、あるいは必要でない製品を生産
するという生産計画に狂いが生じ、その結果、欠品によ
る出荷先工程のストップや、生産ラインに余剰在庫が発
生するという問題があった。 特に、一の製品工場から他の製品工場の間にトラック
等の輸送期間が介在する場合、両製品工場が連続生産で
あるのに対して、その間の物流が不連続になるために、
その間でのトラックの遅れ等による突発現象に対する一
の製品工場の生産指示への迅速な対応ができなかった。 更に、両工場間に物流管理された倉庫がある場合、基
準在庫と実測在庫との偏差が予め定められた公差内にあ
るときには正常な生産が行われているので、何等問題が
ないが、偏差が公差を超えた在庫異常が発生しても、そ
れが何に起因しているのかについてその原因を判断する
機能を備えていなかったので、迅速に一の製品工場への
生産順序の変更等の生産指示を行なうことができず、そ
のままの生産体制を次のバッチ処理まで続けなければな
らないという問題があった。 本発明の目的は、製品の生産順序を決定したスケジュ
ールファイルを製品在庫の時々刻々の過不足によって調
整できる生産指示システムを提供することにある。 また本発明の他の目的は、出荷先の輸送トラックの発
車時刻の変動を加味してスケジュールファイルを調整で
きる生産指示システムを提供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 上記の目的を達成するため、本発明は、予め定められ
た多種類の製品の生産順序を記憶手段に格納し、この記
憶手段の内容を生産ラインからトリガー信号により検索
し、現時点での生産すべき製品を生産指示手段からの指
示により生産する一方、前記生産された製品を一時的に
保管するストックヤードを有し、該ストックヤードの製
品在庫に応じて前記生産順序の変更指示を行う生産指示
装置において、前記生産順序の変更データを入力する手
段と、前記ストックヤードの製品の現在庫を入・出庫量
から求める実測在庫算出手段と、前記現在庫と前記記憶
手段の基準在庫算出基礎データから前回求めた基準在庫
を修正して新たな基準在庫を求める基準在庫算出手段
と、前記現在庫と修正された基準在庫との偏差を求め、
この偏差が予め定めた公差内にあるか否かを判定する在
庫判定手段と、前回の生産順序調整が完了しているかを
判断する機能を有し、前回の生産順序調整が完了しかつ
前記現在庫が公差内にないとき、前記記憶手段の生産順
序データを更新する指令信号を出力する生産順序調整手
段と、前記現在庫が公差内にあるとき記憶手段から生産
順序に従って製品種類データを引き出す一方、在庫異常
が発生したとき生産順序調整手段からの指令信号に基づ
いて記憶手段の生産順序の変更を実行し、変更後の生産
順序に従った製品種類データを引き出して前記生産指示
手段に夫夫制御信号を出力する制御手段と、を具備する
ものである。 また、他の発明は予め定められた多種類の製品の生産
順序を記憶手段に格納し、この記憶手段の内容を生産ラ
インからのトリガー信号により検索し、現時点で生産す
べき製品を生産指示手段からの指示により生産する一
方、前記生産された製品を一時的に保管するストックヤ
ードを有し、該ストックヤードの製品在庫に応じて前記
生産順序の変更指示を行う生産指示システムにおいて、
前記生産順序の変更データを入力する手段と、前記スト
ックヤードの製品の現在庫を入・出庫量から求める現在
庫算出手段と、前記現在庫と前記記憶手段の基準在庫算
出基礎データから前回求めた基準在庫を修正して新たな
基準在庫を求める基準在庫算出手段と、前記現在庫と修
正された基準在庫との偏差を求め、この偏差が予め定め
られた公差内にあるか否かを判定する在庫判定手段と、
前回の生産順序調整が完了しているかを判断する機能及
び公差を超えた在庫状態がトラック等の輸送手段の出荷
時刻から所定の時間幅を超えた時刻で発生しているか否
かを判断する在庫異常判断機能とを有し、前回の生産順
序調整が完了しかつ輸送手段の出荷時刻が前記時間幅を
超えているとき、前記記憶手段に格納された生産順序デ
ータを更新する指令信号を出力する生産順序調整手段
と、前記現在庫が公差内にあるとき記憶手段から生産順
序に従った製品種類データを引き出す一方、在庫異常が
発生したとき生産順序調整手段からの指令信号に基いて
記憶手段の生産順序の更新を実行し、該変更後の生産順
序に従った製品種類データを引き出して前記生産指示手
段に夫々制御信号を出力する制御手段と、を具備するも
のである。 〔作用〕 本発明によると、突発現象によって発生するストック
部の製品の現在庫の異常状態は、在庫判断手段によって
判断され、この結果に基いて生産順序の手直しが行なわ
れる。即ち、在庫判断手段では、現在庫と現時点の基準
在庫との偏差を求める一方、予め定めた基準在庫に対す
る許容変動幅を公差として、前記偏差と公差を比較して
在庫異常の判定が行なわれる。そして、在庫異常が発生
すると、直ちに生産順序調整手段からの指令信号に基い
て記憶手段に予め格納された生産順序データの更新を実
行し、このデータを生産指示手段からの要求に応じて制
御信号が生産指示手段に発せられる。生産指示手段で
は、生産順序に従った製品種類を順次生産ラインに指示
する。 また他の発明によると、前記作用に併せて、前回の順
序調整が完了しているかどうかを判断する機能を有し、
その完了がなされているときに在庫異常が発生すると、
直ちに生産順序調整手段からの指令信号により生産順序
データの更新が許可されるので、入力手段に基づいて記
憶手段の生産順序データが更新される。 また他の発明によると、前記作用に併せて、公差を超
えた在庫状態がトラック等の輸送手段の予定の出荷時刻
に対するずれの許容範囲を超えた時刻で発生している場
合には、生産順序調整手段から指令信号が出力され、入
力手段からのデータに基いて記憶手段の生産順序データ
が更新される。 〔実施例〕 以下、本発明の一実施例を図により説明する。第１図
は、車両用部品の生産に適用される生産指示システムの
全体構成図である。 生産ライン１はE/G等の製品を生産する製品工場内に
設置され、これに隣接してストックヤード２が設置され
ている。このストクヤード２は生産された製品を一時保
管し、ここから車両工場等の出荷先に輸送手段３、例え
ばトラックにより搬出される。 生産ライン１の先頭工程には、生産指示部４が設置さ
れ、現時点で生産すべき製品種類を予め作成された製品
別の生産順序に従って指示する。また生産ライン１の最
終工程、即ちストックヤード２の入庫側には生産実積を
計測する入庫計測手段５が設置されており、生産されて
くる製品をリアルタイムで種類別にカウントし、またス
トックヤード２の出庫側には、出荷工程における出荷実
積を計測する出庫計測手段６が設置されており、出荷さ
れる製品を種類別にカウントする。なお、前記計測部に
は一例としてバーコードリーダが使用される。 制御装置７は、時々刻々に変化するストックヤード２
の在庫に応じて記憶部８に格納された予め定められた生
産順序を調整し、生産指示部４からの要求信号に対して
該生産指示部４に制御信号を出力して生産ライン１の先
頭工程に指示する機能を有する。この制御装置７は入庫
計測部５と出庫計測部６の検出結果からストックヤード
２の現在の在庫（実測在庫）Ｚを求める実測在庫算出部
7A、生産及び出荷に関する基礎データと実測在庫から在
庫の基準値（基準在庫）を求める基準在庫算出部7B、
実測在庫Ｚと基準在庫との偏差|Z−｜が公差・ζ
（但し、ζは許容比率）内にあるか否かを判定し、在庫
判断部7Cと、偏差が公差を超えている場合、この超えて
いる状態を判断して生産順序の変更を指示する指令信号
を出力する生産順序調整部7E、偏差が公差内である場合
には、正常状態であるから生産ライン１からのトリガ信
号、即ち生産指示部４からの要求信号に応じて生産指示
部に制御信号を出力する一方、偏差が公差を超えている
場合には生産順序調整部7Eからの指令信号に基いて生産
順序の変更を実行し、前述同様に生産指令部に制御信号
を出力する制御部7Dとから構成されている。 前記生産順序調整部7Eは、在庫判断部7Cにおいて、偏
差が公差内にないと判断された場合、該偏差が不足又は
超過であるかによって生産順序の変更を指示する指令信
号を出力するもので、第２図に示すように、在庫異常判
断部7E−1,生産順序調整判断部7E−２、及び生産順序調
整指示部7E−３により構成されている。 在庫異常判部7E−１では、在庫判断部7Cからの信号が
入力されると、現時刻が出荷時刻に対して所定の時間Δ
ｔ（例えば、10分）内であるか否かが判断される。即
ち、現時刻が出荷時刻からΔｔ時間を超えている場合に
は、生産順序を変更する必要がある在庫異常が発生した
と判定する。 また、生産順序調整判断部7E−２では、まず過去にお
ける順序調整の有無がチェックされ、続いて前回の順序
調整で生産すべき最終の製品情報と工程数から生産ライ
ン１に順序調整による製品があるか否かを判定する。 更に、生産順序調整指示部7E−３では、実測在庫算出
部7Aで求められた実測在庫と基準在庫算出部7Bで求めら
れた基準在庫の大小比較が行なわれ、その結果、実測在
庫が基準在庫より大きい場合には偏差分を削減修正する
一方、実測在庫が基準在庫より小さい場合には偏差分を
追加修正するための指令信号を出力する。 制御部7Dは、在庫判断部7Cからストックヤード２の在
庫偏差が交差内にあるとき、及び生産順序調整部7Eから
の在庫異常による生産順序を変更する指令信号を受け
て、記憶部８の生産順序データ、又は更新後の生産順序
データに基づく制御信号を生産ラインの先頭工程に設置
された生産指示部４に出力する。 生産指示部４は、該指示部から要求信号が発せられる
と、制御部7Dから生産順序に従った製品種類に対応した
制御信号を受けて順序製品別の生産に必要な指示を行
う。 なお、データ入力装置９は、生産指示に必要なデータ
を入力するものである。 次に、本発明の前記実施例の動作を説明する。 製品工場が稼働されると、ストックヤード２の在庫の
状況が在庫判断部7Cによって把握され、その結果、生産
側及び出荷側が正常であると確認されれば、在庫判断部
7Cからの信号により記憶部８に格納された生産順序に従
って制御部7Dから生産指示部４に指示が発せられる。生
産指示部４では、要求信号を発して制御部7Dからの制御
信号に基づいて順次製品別の生産指示を生産ラインに送
る。同時に、ストックヤード２では、予定の出荷時刻に
合せてその準備作業及びトラックに積込む出荷作業が開
始される。 仮に、急激な需要変動、生産ラインの故障、トラック
の遅延等の突発事態が起ってストックヤード２において
在庫異常が発生すると、在庫判断部7Cと在庫異常判断部
7E−１において、現時点における在庫が規定の公差を超
えており、しかもその在庫異常がトラックの出荷時刻に
対する所定の時間幅±Δｔを超えていると判定された場
合には、直ちに生産順序調整部7Eから製品の過不足に応
じた生産順序の変更の指令信号が出力される。この生産
順序調整部7Eでは、まず前回の順序調整によって生産す
べき製品の全てが完成しているか否かをチェックし、ま
だ生産ライン（検査工程も含む）上にあると判断された
場合、今回の順序調整は禁止される。これは、生産指示
を生産ラインの最終工程後の製品在庫の状況によって行
なわれているため、在庫異常が発生してから生産順序調
整の結果が在庫に反映して解消されるまでの期間に新た
な在庫異常による生産順序調整指示が出されると、生産
計画に狂いが生じるためである。 一方前回の順序調整が終了していると判断された場合
には、上述の指令信号が制御部7Dに出力され、記憶部８
に格納された生産順序データをデータ入力装置によって
書き換える。その後、制御部7Dは、更新された生産順序
データによる製品別の生産指示情報を制御信号として生
産指示部４に出力する。従って、本実施例では前述の突
発現象により起る在庫異常に対してリアルタイムで生産
順序の変更を生産ラインに指示することができる。 次に、本発明のハードウエア構成とファイル構成を説
明する。 本生産指示システムは、第３図に示すように、前記実
施例における制御装置７をホストコンピュータ10によっ
て構成したものである。このホストコンピュータ10に
は、生産ライン１の先頭工程に設置される生産指示部と
しての端末20と、ストックヤード２の在庫を検出する入
庫計測部及び出庫計測部としての端末30,40が夫々通信
線を介して接続されており、また生産指示位のための各
種のデータ及び計算タスクを格納する記憶部50、例えば
ハードディスクと、外部からデータを入力したり、必要
なデータを表示するためのオペレータコンソール60を備
えている。 ハードディスク50には、第４図に示す各種のデータフ
ァイルが格納されている。以下、各ファイルの内容につ
いて説明する。 在庫管理ファイルは、製品種類Ａ〜Ｄごとの在庫数を
格納したもので、実際にストックヤード２にある在庫数
である実測在庫Ｚと、その在庫が正常であるか否の判定
基準となる基準在庫である（第４図（ａ））。 生産形態ファイルは、生産ラインの生産開始時刻ts1
と生産終了時刻te1、工程数Ｎが格納されている（第４
図（ｂ））。 出荷形態ファイルは、ストックヤード２から出荷先へ
のトラック３の発車時刻ts21,…………ts2mのｍ個、即
ち、ｍ便の出荷時刻のデータが格納されている（第４図
（ｃ））。 生産計画ファイルは、製品種類ごとの日当りの生産計
画台数ｘが格納されており、例えば製品種類Ａは生産開
始初日にx11台の生産が計画されている（第４図
（ｄ））。 出荷計画ファイルは、製品種類ごとの日当りの出荷計
画台数ｙが格納されており、例えば製品種類Ａは出荷初
日にy11台の出荷が計画されている（第４図（ｅ））。 生産順序（スケジュール）ファイルは、製品種類の生
産順序を表わしたもので、生産順序は連番１〜ｎで表わ
し、この連番はその時点で生産指示する製品種類に対応
付けられている（第４図（ｆ））。 またMPA〜MPDはＡ〜Ｄ製品を変更した最終連番位置を
示すポインタである。即ち、このポインタは、生産順序
調整が行なわれた後、前記調整の対象となった製品の最
後の製品の連番に付され、これ以後は調整が行なわれて
いないことを明示するための最終メインテナンスとな
る。従って、生産順序調整は、このMPポインタを見なが
ら次回の処理が実行される。 更に、OPは現時点で生産指示を行っている連番ｎ位置
を示すポインタであり、第４図（ｆ）に示す例ではｎ番
目の製品Ｄの生産指示が実行されている。 本発明のタスク構成とその動作を第５図乃至第10図に
より説明する。 製品工場が稼働すると、先ず第５図に示す実測在庫計
算タスクT1,T2が起動される。このタスクT1,T2は生産実
積を検出する端末30又は出荷実積を検出する端末40によ
って得られるデータD1又はD2がホストコンピュータ10に
受信されたタイミングで起動される。 タスクT1（第５図（ａ））が起動されると、データD1
が製品種類Ａであるかを判断し（S10）、YESの場合には
製品種類Ａの実測在庫ZAを１台増す（S20）。以下製品
種類B,C,Dについても同様の処理（S30〜S80）が実行さ
れた後、後述の在庫異常検知タスクT5が起動される（S9
0）。 一方、タスクT2（第５図（ｂ））が起動されると、デ
ータD2が製品種類Ａであるかを判断し（S100）、YESの
場合には製品種類Ａの実測在庫ZAを１台減ずる（S11
0）。以下製品種類B,C,Dについても同様の処理（S120〜
S170）が実行された後、後述の在庫異常検知タスクT5が
起動される（S180）。 基準在庫計算タスクT3,T4は、第６図に示すように、
実測在庫計算タスクT1,T2で求められた実測在庫Ｚが正
常であるか否かを判断するものであり、タスクT3は一つ
の製品の生産時間（サイクルタイム）tcで起動され、タ
スクT4はトラックの出荷時刻Ts2jで起動される。 タスクT3（第６図（ａ））が起動されると、生産開始
時刻ts1が出荷開始時刻（第１便）ts21よりも過去か否
かを判断し（S200）、YESの場合には現時刻ｔが生産開
始時刻ts1と同一か否かを判断し（S210）、YESの場合に
は実測在庫ZA,…,ZDを基準在庫A,…，Ｄとする（S2
20〜S250）。またS200及びS210のいずれかがNOの場合に
は基準在庫A,…，Ｄに各製品種類の単位時間当りの
生産計画台数x1K/（te1−ts1），…,x4K/（te1−ts1）
を加算したものを新たな基準在庫A,…，Ｄとする
（S260〜S290）。なお、x1K,…,x4Kはｋ日目の製品種類
A,…,Dの生産計画台数、te1−ts1は１日の生産時間であ
る。 一方、タスクT4（第６図（ｂ））が起動されると、出
荷開始時刻ts21が生産開始時刻ts1よりも過去か否かを
判断し（S300）、YESの場合には出荷回数ｊが第１回目
か否かを判断し（S310）、YESの場合には実測在庫ZA,
…,ZDを基準在庫A,…，Ｄとする（S320〜S350）。
またS300及びS310のいずれかがNOの場合には基準在庫
A,…Ｄから各製品種類のトラック１便当りの出荷計画
台数y1K/m,…,y4K/mを減算したものを新たに基準在庫
A,…，Ｄとする（S360〜S390）。 なお、y1K,…,y4Kは製品種類A,…,Dのｋ日目の出荷計
画台数、ｍは１日の出荷回数である。 ここで、生産開始時刻ts1と出荷開始時刻ts21が一致
したときは同時にタスクT3,T4が起動される。 在庫異常検知タスクT5は、第７図に示す如く、実測在
庫計算タスクT1,T2のS90又はS180により起動される。 タスクT5が起動されると、実測在庫ZAと基準在庫Ａ
との偏差|ZA−A|が基準在庫Ａのζ（例、10％）倍
で与えられる公差Ａ・ζよりも大きいか否かを判断し
（S400）、YESの場合には現時刻ｔがｊ＝１〜ｍのいず
れかについて出荷時刻ts2jの±Δｔ時間（例、Δｔ＝10
分）の時間帯（ts2j−Δｔ〜ts2j＋Δｔ）に入っている
か否かを判断し（S420）、NOの場合には生産順序調整タ
スクT6Aを起動する（S450）。 また、偏差|ZA−A|が公差Ａ・ζ内にあるとき（S
400がNO）、及び前記偏差が公差を超えていても（S400
がYES）、現時刻ｔが出荷時刻ts2jに対して±Δｔ内に
あるとき（S420がYES）には、正常な在庫として予定の
生産順序により生産が実施される。 なお、ZB,ZC,ZDも同様の処理を実行する（S460〜S63
0）。 生産順序調整タスクT6A,…,T6Dは、第８図に示す如
く、在庫異常検知タスクT5のS450,S510,S570,S630で起
動される。 タスクT6A（第８図（ａ））が起動されると、第４図
（ｆ）に示すスケジュールファイルの製品種類Ａの最終
メンテナンスポインタMPAに工程数Ｎを加えたものと現
時点で生産指示している指示ポインタOPを比較し（S70
0）、指示ポインタOPが最終メンテナンスポインタMPAを
超えている。即ち前回の生産順序調整による最終製品が
完成している場合には、今回の生産順序調整を許可して
製品種類Ａの実測在庫ZAが基準在庫Ａよりも大きいか
を判断（S710）し、YESの場合にはスケジュールファイ
ルの指示ポインタOP以後の製品種類Ａを（ZA−Ａ）台
削除し（S720）、NOの場合には指示ポインタOP以後に
（ZA−Ａ）台追加する（S730）。 また、S700でNOの場合、即ち先の生産順序調整が終了
していなければ、指示ポインタOPが最終メンテナンスポ
インタMPAの前にあるので、当然のことながら新たな生
産順序調整は禁止される。 第９図は、生産順序調整の一例を示すもので、連番3,
4,7に指示された生産すべき製品種類B,C,Bを製品種類Ａ
に変更する。この場合、製品種類Ａの最終メンテナンス
ポインタMPAは連番７の位置に付される。従って、今回
の生産順序調整では、製品種類Ａが３台追加修正される
が、第９図に示すイの区間、例えば工程数を50として連
番８〜56の間、次回の生産順序調整は禁止される。ここ
で、製品種類Ａに関する変更データはオペレータコンソ
ール60から入力される。 なお、他の製品種類B,C,Dの順序調整についても同様
に実行される（S740〜S850）。 生産指示タスクT7は、第10図に示す如く、生産指示の
ための端末20からの指示要求信号によって起動される。
タスクT7が起動されると、スケジュールファイルの現時
点の生産指示ポインタOPに対応する製品種類、例えば第
９図では連番２が指示する製品種類Ａを検索し、これを
端末20に指示する（S900）。 〔発明の効果〕 上述のとおり、本発明によれば、製品の生産順序を製
品在庫の時々刻の変動に応じてリアルタイムで調整でき
るので、急激な需要変動や、生産ラインの設備故障等の
突発現象に対応でき、その結果、欠品による出荷先工程
のストップや、生産ラインの余剰在庫を著しく低減する
ことができる。また生産指示工程から製品完成工程まで
の時間遅れを考慮して生産順序調整を実施するため、現
実の物の動きに即した調整が可能となり、計画の狂いを
防止することができる。 更に、他の発明によれば、出荷先のトラック等の輸送
手段の出荷時刻のバラツキを考慮して生産順序調整を実
施するため、現実の物の動きに即した調整が可能とな
り、出荷計画に基づく調整が容易にできる。
従って多種類の製品を組み立てる生産ラインに対して製
品別の生産計画変更をリアルタイムで指示を行うのに好
適な生産指示システムに関する。 〔従来の技術〕 一般の生産指示システムは、生産計画個数と部品を安
定に使用する平準化条件により決定された１個の製品の
生産順序をスケジュールファイルに格納し、このスケジ
ュールファイルを生産ラインからの指令信号により検索
して生産ラインの先頭工程に設置された端末に現時点で
生産すべき製品の種類を指示している。 例えば、車両の生産計画は、通常要求台数の完成日に
合わせてE/G工場の生産計画が立てられる。E/G工場で
は、先ず車両完成時期E/G必要台数から日当りの生産台
数計画が行なわれ、続いて予定の車種別台数に基づく生
産順序が決定される。 従って、車両の生産指示システムは、車種別の生産順
序を格納したスケジュールファイルに基いて生産すべき
E/G種数を指示しており、この生産順序は所定の間隔
（例、日ごと）で見直され、この時に必要に応じて変更
を加える、いわゆるバッチ処理が行われていた。 このスケジュールファイルは一定時間内又は期間、そ
の内容を変更することなく生産が行なわれる。 通常、一の製品工場と他の製品工場との間には、出荷
待ちのために一時的に製品を保管するストックヤードが
設けられる。このストックヤードでは、物品の入庫数と
出庫数とのバランスをとり、当該ストックヤードの貯蔵
能力に合せて在庫数を所定の公差内に納まるよう在庫管
理を行なっている。なお、近年においては、これらの在
庫管理をホストコンピュータを利用して省力化が図られ
ている。（雑誌Ｉ・Ｅレビューvol.24No.3昭和58年６月
16日発行）。 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来の生産指示システムでは、生産順序変更をリアル
タイムで行う順序調整機能を備えていないため、生産順
序の変更をバッチ処理で行なわなければならなかった。
したがって、従来システムでは急激な需要変動、生産ラ
インの設備故障、E/Gなど中間品の輸送トラブル、天災
などの突発現象に迅速に対応できず、必要な製品の生産
が行なわれなかったり、あるいは必要でない製品を生産
するという生産計画に狂いが生じ、その結果、欠品によ
る出荷先工程のストップや、生産ラインに余剰在庫が発
生するという問題があった。 特に、一の製品工場から他の製品工場の間にトラック
等の輸送期間が介在する場合、両製品工場が連続生産で
あるのに対して、その間の物流が不連続になるために、
その間でのトラックの遅れ等による突発現象に対する一
の製品工場の生産指示への迅速な対応ができなかった。 更に、両工場間に物流管理された倉庫がある場合、基
準在庫と実測在庫との偏差が予め定められた公差内にあ
るときには正常な生産が行われているので、何等問題が
ないが、偏差が公差を超えた在庫異常が発生しても、そ
れが何に起因しているのかについてその原因を判断する
機能を備えていなかったので、迅速に一の製品工場への
生産順序の変更等の生産指示を行なうことができず、そ
のままの生産体制を次のバッチ処理まで続けなければな
らないという問題があった。 本発明の目的は、製品の生産順序を決定したスケジュ
ールファイルを製品在庫の時々刻々の過不足によって調
整できる生産指示システムを提供することにある。 また本発明の他の目的は、出荷先の輸送トラックの発
車時刻の変動を加味してスケジュールファイルを調整で
きる生産指示システムを提供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 上記の目的を達成するため、本発明は、予め定められ
た多種類の製品の生産順序を記憶手段に格納し、この記
憶手段の内容を生産ラインからトリガー信号により検索
し、現時点での生産すべき製品を生産指示手段からの指
示により生産する一方、前記生産された製品を一時的に
保管するストックヤードを有し、該ストックヤードの製
品在庫に応じて前記生産順序の変更指示を行う生産指示
装置において、前記生産順序の変更データを入力する手
段と、前記ストックヤードの製品の現在庫を入・出庫量
から求める実測在庫算出手段と、前記現在庫と前記記憶
手段の基準在庫算出基礎データから前回求めた基準在庫
を修正して新たな基準在庫を求める基準在庫算出手段
と、前記現在庫と修正された基準在庫との偏差を求め、
この偏差が予め定めた公差内にあるか否かを判定する在
庫判定手段と、前回の生産順序調整が完了しているかを
判断する機能を有し、前回の生産順序調整が完了しかつ
前記現在庫が公差内にないとき、前記記憶手段の生産順
序データを更新する指令信号を出力する生産順序調整手
段と、前記現在庫が公差内にあるとき記憶手段から生産
順序に従って製品種類データを引き出す一方、在庫異常
が発生したとき生産順序調整手段からの指令信号に基づ
いて記憶手段の生産順序の変更を実行し、変更後の生産
順序に従った製品種類データを引き出して前記生産指示
手段に夫夫制御信号を出力する制御手段と、を具備する
ものである。 また、他の発明は予め定められた多種類の製品の生産
順序を記憶手段に格納し、この記憶手段の内容を生産ラ
インからのトリガー信号により検索し、現時点で生産す
べき製品を生産指示手段からの指示により生産する一
方、前記生産された製品を一時的に保管するストックヤ
ードを有し、該ストックヤードの製品在庫に応じて前記
生産順序の変更指示を行う生産指示システムにおいて、
前記生産順序の変更データを入力する手段と、前記スト
ックヤードの製品の現在庫を入・出庫量から求める現在
庫算出手段と、前記現在庫と前記記憶手段の基準在庫算
出基礎データから前回求めた基準在庫を修正して新たな
基準在庫を求める基準在庫算出手段と、前記現在庫と修
正された基準在庫との偏差を求め、この偏差が予め定め
られた公差内にあるか否かを判定する在庫判定手段と、
前回の生産順序調整が完了しているかを判断する機能及
び公差を超えた在庫状態がトラック等の輸送手段の出荷
時刻から所定の時間幅を超えた時刻で発生しているか否
かを判断する在庫異常判断機能とを有し、前回の生産順
序調整が完了しかつ輸送手段の出荷時刻が前記時間幅を
超えているとき、前記記憶手段に格納された生産順序デ
ータを更新する指令信号を出力する生産順序調整手段
と、前記現在庫が公差内にあるとき記憶手段から生産順
序に従った製品種類データを引き出す一方、在庫異常が
発生したとき生産順序調整手段からの指令信号に基いて
記憶手段の生産順序の更新を実行し、該変更後の生産順
序に従った製品種類データを引き出して前記生産指示手
段に夫々制御信号を出力する制御手段と、を具備するも
のである。 〔作用〕 本発明によると、突発現象によって発生するストック
部の製品の現在庫の異常状態は、在庫判断手段によって
判断され、この結果に基いて生産順序の手直しが行なわ
れる。即ち、在庫判断手段では、現在庫と現時点の基準
在庫との偏差を求める一方、予め定めた基準在庫に対す
る許容変動幅を公差として、前記偏差と公差を比較して
在庫異常の判定が行なわれる。そして、在庫異常が発生
すると、直ちに生産順序調整手段からの指令信号に基い
て記憶手段に予め格納された生産順序データの更新を実
行し、このデータを生産指示手段からの要求に応じて制
御信号が生産指示手段に発せられる。生産指示手段で
は、生産順序に従った製品種類を順次生産ラインに指示
する。 また他の発明によると、前記作用に併せて、前回の順
序調整が完了しているかどうかを判断する機能を有し、
その完了がなされているときに在庫異常が発生すると、
直ちに生産順序調整手段からの指令信号により生産順序
データの更新が許可されるので、入力手段に基づいて記
憶手段の生産順序データが更新される。 また他の発明によると、前記作用に併せて、公差を超
えた在庫状態がトラック等の輸送手段の予定の出荷時刻
に対するずれの許容範囲を超えた時刻で発生している場
合には、生産順序調整手段から指令信号が出力され、入
力手段からのデータに基いて記憶手段の生産順序データ
が更新される。 〔実施例〕 以下、本発明の一実施例を図により説明する。第１図
は、車両用部品の生産に適用される生産指示システムの
全体構成図である。 生産ライン１はE/G等の製品を生産する製品工場内に
設置され、これに隣接してストックヤード２が設置され
ている。このストクヤード２は生産された製品を一時保
管し、ここから車両工場等の出荷先に輸送手段３、例え
ばトラックにより搬出される。 生産ライン１の先頭工程には、生産指示部４が設置さ
れ、現時点で生産すべき製品種類を予め作成された製品
別の生産順序に従って指示する。また生産ライン１の最
終工程、即ちストックヤード２の入庫側には生産実積を
計測する入庫計測手段５が設置されており、生産されて
くる製品をリアルタイムで種類別にカウントし、またス
トックヤード２の出庫側には、出荷工程における出荷実
積を計測する出庫計測手段６が設置されており、出荷さ
れる製品を種類別にカウントする。なお、前記計測部に
は一例としてバーコードリーダが使用される。 制御装置７は、時々刻々に変化するストックヤード２
の在庫に応じて記憶部８に格納された予め定められた生
産順序を調整し、生産指示部４からの要求信号に対して
該生産指示部４に制御信号を出力して生産ライン１の先
頭工程に指示する機能を有する。この制御装置７は入庫
計測部５と出庫計測部６の検出結果からストックヤード
２の現在の在庫（実測在庫）Ｚを求める実測在庫算出部
7A、生産及び出荷に関する基礎データと実測在庫から在
庫の基準値（基準在庫）を求める基準在庫算出部7B、
実測在庫Ｚと基準在庫との偏差|Z−｜が公差・ζ
（但し、ζは許容比率）内にあるか否かを判定し、在庫
判断部7Cと、偏差が公差を超えている場合、この超えて
いる状態を判断して生産順序の変更を指示する指令信号
を出力する生産順序調整部7E、偏差が公差内である場合
には、正常状態であるから生産ライン１からのトリガ信
号、即ち生産指示部４からの要求信号に応じて生産指示
部に制御信号を出力する一方、偏差が公差を超えている
場合には生産順序調整部7Eからの指令信号に基いて生産
順序の変更を実行し、前述同様に生産指令部に制御信号
を出力する制御部7Dとから構成されている。 前記生産順序調整部7Eは、在庫判断部7Cにおいて、偏
差が公差内にないと判断された場合、該偏差が不足又は
超過であるかによって生産順序の変更を指示する指令信
号を出力するもので、第２図に示すように、在庫異常判
断部7E−1,生産順序調整判断部7E−２、及び生産順序調
整指示部7E−３により構成されている。 在庫異常判部7E−１では、在庫判断部7Cからの信号が
入力されると、現時刻が出荷時刻に対して所定の時間Δ
ｔ（例えば、10分）内であるか否かが判断される。即
ち、現時刻が出荷時刻からΔｔ時間を超えている場合に
は、生産順序を変更する必要がある在庫異常が発生した
と判定する。 また、生産順序調整判断部7E−２では、まず過去にお
ける順序調整の有無がチェックされ、続いて前回の順序
調整で生産すべき最終の製品情報と工程数から生産ライ
ン１に順序調整による製品があるか否かを判定する。 更に、生産順序調整指示部7E−３では、実測在庫算出
部7Aで求められた実測在庫と基準在庫算出部7Bで求めら
れた基準在庫の大小比較が行なわれ、その結果、実測在
庫が基準在庫より大きい場合には偏差分を削減修正する
一方、実測在庫が基準在庫より小さい場合には偏差分を
追加修正するための指令信号を出力する。 制御部7Dは、在庫判断部7Cからストックヤード２の在
庫偏差が交差内にあるとき、及び生産順序調整部7Eから
の在庫異常による生産順序を変更する指令信号を受け
て、記憶部８の生産順序データ、又は更新後の生産順序
データに基づく制御信号を生産ラインの先頭工程に設置
された生産指示部４に出力する。 生産指示部４は、該指示部から要求信号が発せられる
と、制御部7Dから生産順序に従った製品種類に対応した
制御信号を受けて順序製品別の生産に必要な指示を行
う。 なお、データ入力装置９は、生産指示に必要なデータ
を入力するものである。 次に、本発明の前記実施例の動作を説明する。 製品工場が稼働されると、ストックヤード２の在庫の
状況が在庫判断部7Cによって把握され、その結果、生産
側及び出荷側が正常であると確認されれば、在庫判断部
7Cからの信号により記憶部８に格納された生産順序に従
って制御部7Dから生産指示部４に指示が発せられる。生
産指示部４では、要求信号を発して制御部7Dからの制御
信号に基づいて順次製品別の生産指示を生産ラインに送
る。同時に、ストックヤード２では、予定の出荷時刻に
合せてその準備作業及びトラックに積込む出荷作業が開
始される。 仮に、急激な需要変動、生産ラインの故障、トラック
の遅延等の突発事態が起ってストックヤード２において
在庫異常が発生すると、在庫判断部7Cと在庫異常判断部
7E−１において、現時点における在庫が規定の公差を超
えており、しかもその在庫異常がトラックの出荷時刻に
対する所定の時間幅±Δｔを超えていると判定された場
合には、直ちに生産順序調整部7Eから製品の過不足に応
じた生産順序の変更の指令信号が出力される。この生産
順序調整部7Eでは、まず前回の順序調整によって生産す
べき製品の全てが完成しているか否かをチェックし、ま
だ生産ライン（検査工程も含む）上にあると判断された
場合、今回の順序調整は禁止される。これは、生産指示
を生産ラインの最終工程後の製品在庫の状況によって行
なわれているため、在庫異常が発生してから生産順序調
整の結果が在庫に反映して解消されるまでの期間に新た
な在庫異常による生産順序調整指示が出されると、生産
計画に狂いが生じるためである。 一方前回の順序調整が終了していると判断された場合
には、上述の指令信号が制御部7Dに出力され、記憶部８
に格納された生産順序データをデータ入力装置によって
書き換える。その後、制御部7Dは、更新された生産順序
データによる製品別の生産指示情報を制御信号として生
産指示部４に出力する。従って、本実施例では前述の突
発現象により起る在庫異常に対してリアルタイムで生産
順序の変更を生産ラインに指示することができる。 次に、本発明のハードウエア構成とファイル構成を説
明する。 本生産指示システムは、第３図に示すように、前記実
施例における制御装置７をホストコンピュータ10によっ
て構成したものである。このホストコンピュータ10に
は、生産ライン１の先頭工程に設置される生産指示部と
しての端末20と、ストックヤード２の在庫を検出する入
庫計測部及び出庫計測部としての端末30,40が夫々通信
線を介して接続されており、また生産指示位のための各
種のデータ及び計算タスクを格納する記憶部50、例えば
ハードディスクと、外部からデータを入力したり、必要
なデータを表示するためのオペレータコンソール60を備
えている。 ハードディスク50には、第４図に示す各種のデータフ
ァイルが格納されている。以下、各ファイルの内容につ
いて説明する。 在庫管理ファイルは、製品種類Ａ〜Ｄごとの在庫数を
格納したもので、実際にストックヤード２にある在庫数
である実測在庫Ｚと、その在庫が正常であるか否の判定
基準となる基準在庫である（第４図（ａ））。 生産形態ファイルは、生産ラインの生産開始時刻ts1
と生産終了時刻te1、工程数Ｎが格納されている（第４
図（ｂ））。 出荷形態ファイルは、ストックヤード２から出荷先へ
のトラック３の発車時刻ts21,…………ts2mのｍ個、即
ち、ｍ便の出荷時刻のデータが格納されている（第４図
（ｃ））。 生産計画ファイルは、製品種類ごとの日当りの生産計
画台数ｘが格納されており、例えば製品種類Ａは生産開
始初日にx11台の生産が計画されている（第４図
（ｄ））。 出荷計画ファイルは、製品種類ごとの日当りの出荷計
画台数ｙが格納されており、例えば製品種類Ａは出荷初
日にy11台の出荷が計画されている（第４図（ｅ））。 生産順序（スケジュール）ファイルは、製品種類の生
産順序を表わしたもので、生産順序は連番１〜ｎで表わ
し、この連番はその時点で生産指示する製品種類に対応
付けられている（第４図（ｆ））。 またMPA〜MPDはＡ〜Ｄ製品を変更した最終連番位置を
示すポインタである。即ち、このポインタは、生産順序
調整が行なわれた後、前記調整の対象となった製品の最
後の製品の連番に付され、これ以後は調整が行なわれて
いないことを明示するための最終メインテナンスとな
る。従って、生産順序調整は、このMPポインタを見なが
ら次回の処理が実行される。 更に、OPは現時点で生産指示を行っている連番ｎ位置
を示すポインタであり、第４図（ｆ）に示す例ではｎ番
目の製品Ｄの生産指示が実行されている。 本発明のタスク構成とその動作を第５図乃至第10図に
より説明する。 製品工場が稼働すると、先ず第５図に示す実測在庫計
算タスクT1,T2が起動される。このタスクT1,T2は生産実
積を検出する端末30又は出荷実積を検出する端末40によ
って得られるデータD1又はD2がホストコンピュータ10に
受信されたタイミングで起動される。 タスクT1（第５図（ａ））が起動されると、データD1
が製品種類Ａであるかを判断し（S10）、YESの場合には
製品種類Ａの実測在庫ZAを１台増す（S20）。以下製品
種類B,C,Dについても同様の処理（S30〜S80）が実行さ
れた後、後述の在庫異常検知タスクT5が起動される（S9
0）。 一方、タスクT2（第５図（ｂ））が起動されると、デ
ータD2が製品種類Ａであるかを判断し（S100）、YESの
場合には製品種類Ａの実測在庫ZAを１台減ずる（S11
0）。以下製品種類B,C,Dについても同様の処理（S120〜
S170）が実行された後、後述の在庫異常検知タスクT5が
起動される（S180）。 基準在庫計算タスクT3,T4は、第６図に示すように、
実測在庫計算タスクT1,T2で求められた実測在庫Ｚが正
常であるか否かを判断するものであり、タスクT3は一つ
の製品の生産時間（サイクルタイム）tcで起動され、タ
スクT4はトラックの出荷時刻Ts2jで起動される。 タスクT3（第６図（ａ））が起動されると、生産開始
時刻ts1が出荷開始時刻（第１便）ts21よりも過去か否
かを判断し（S200）、YESの場合には現時刻ｔが生産開
始時刻ts1と同一か否かを判断し（S210）、YESの場合に
は実測在庫ZA,…,ZDを基準在庫A,…，Ｄとする（S2
20〜S250）。またS200及びS210のいずれかがNOの場合に
は基準在庫A,…，Ｄに各製品種類の単位時間当りの
生産計画台数x1K/（te1−ts1），…,x4K/（te1−ts1）
を加算したものを新たな基準在庫A,…，Ｄとする
（S260〜S290）。なお、x1K,…,x4Kはｋ日目の製品種類
A,…,Dの生産計画台数、te1−ts1は１日の生産時間であ
る。 一方、タスクT4（第６図（ｂ））が起動されると、出
荷開始時刻ts21が生産開始時刻ts1よりも過去か否かを
判断し（S300）、YESの場合には出荷回数ｊが第１回目
か否かを判断し（S310）、YESの場合には実測在庫ZA,
…,ZDを基準在庫A,…，Ｄとする（S320〜S350）。
またS300及びS310のいずれかがNOの場合には基準在庫
A,…Ｄから各製品種類のトラック１便当りの出荷計画
台数y1K/m,…,y4K/mを減算したものを新たに基準在庫
A,…，Ｄとする（S360〜S390）。 なお、y1K,…,y4Kは製品種類A,…,Dのｋ日目の出荷計
画台数、ｍは１日の出荷回数である。 ここで、生産開始時刻ts1と出荷開始時刻ts21が一致
したときは同時にタスクT3,T4が起動される。 在庫異常検知タスクT5は、第７図に示す如く、実測在
庫計算タスクT1,T2のS90又はS180により起動される。 タスクT5が起動されると、実測在庫ZAと基準在庫Ａ
との偏差|ZA−A|が基準在庫Ａのζ（例、10％）倍
で与えられる公差Ａ・ζよりも大きいか否かを判断し
（S400）、YESの場合には現時刻ｔがｊ＝１〜ｍのいず
れかについて出荷時刻ts2jの±Δｔ時間（例、Δｔ＝10
分）の時間帯（ts2j−Δｔ〜ts2j＋Δｔ）に入っている
か否かを判断し（S420）、NOの場合には生産順序調整タ
スクT6Aを起動する（S450）。 また、偏差|ZA−A|が公差Ａ・ζ内にあるとき（S
400がNO）、及び前記偏差が公差を超えていても（S400
がYES）、現時刻ｔが出荷時刻ts2jに対して±Δｔ内に
あるとき（S420がYES）には、正常な在庫として予定の
生産順序により生産が実施される。 なお、ZB,ZC,ZDも同様の処理を実行する（S460〜S63
0）。 生産順序調整タスクT6A,…,T6Dは、第８図に示す如
く、在庫異常検知タスクT5のS450,S510,S570,S630で起
動される。 タスクT6A（第８図（ａ））が起動されると、第４図
（ｆ）に示すスケジュールファイルの製品種類Ａの最終
メンテナンスポインタMPAに工程数Ｎを加えたものと現
時点で生産指示している指示ポインタOPを比較し（S70
0）、指示ポインタOPが最終メンテナンスポインタMPAを
超えている。即ち前回の生産順序調整による最終製品が
完成している場合には、今回の生産順序調整を許可して
製品種類Ａの実測在庫ZAが基準在庫Ａよりも大きいか
を判断（S710）し、YESの場合にはスケジュールファイ
ルの指示ポインタOP以後の製品種類Ａを（ZA−Ａ）台
削除し（S720）、NOの場合には指示ポインタOP以後に
（ZA−Ａ）台追加する（S730）。 また、S700でNOの場合、即ち先の生産順序調整が終了
していなければ、指示ポインタOPが最終メンテナンスポ
インタMPAの前にあるので、当然のことながら新たな生
産順序調整は禁止される。 第９図は、生産順序調整の一例を示すもので、連番3,
4,7に指示された生産すべき製品種類B,C,Bを製品種類Ａ
に変更する。この場合、製品種類Ａの最終メンテナンス
ポインタMPAは連番７の位置に付される。従って、今回
の生産順序調整では、製品種類Ａが３台追加修正される
が、第９図に示すイの区間、例えば工程数を50として連
番８〜56の間、次回の生産順序調整は禁止される。ここ
で、製品種類Ａに関する変更データはオペレータコンソ
ール60から入力される。 なお、他の製品種類B,C,Dの順序調整についても同様
に実行される（S740〜S850）。 生産指示タスクT7は、第10図に示す如く、生産指示の
ための端末20からの指示要求信号によって起動される。
タスクT7が起動されると、スケジュールファイルの現時
点の生産指示ポインタOPに対応する製品種類、例えば第
９図では連番２が指示する製品種類Ａを検索し、これを
端末20に指示する（S900）。 〔発明の効果〕 上述のとおり、本発明によれば、製品の生産順序を製
品在庫の時々刻の変動に応じてリアルタイムで調整でき
るので、急激な需要変動や、生産ラインの設備故障等の
突発現象に対応でき、その結果、欠品による出荷先工程
のストップや、生産ラインの余剰在庫を著しく低減する
ことができる。また生産指示工程から製品完成工程まで
の時間遅れを考慮して生産順序調整を実施するため、現
実の物の動きに即した調整が可能となり、計画の狂いを
防止することができる。 更に、他の発明によれば、出荷先のトラック等の輸送
手段の出荷時刻のバラツキを考慮して生産順序調整を実
施するため、現実の物の動きに即した調整が可能とな
り、出荷計画に基づく調整が容易にできる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明の第１実施例を示す全体構成図、第２
図は生産順序調整部の構成図、第３図は本発明の第２実
施例を示す全体構成図、第４図は記憶部に格納される生
産指示情報を説明する図、第５図（ａ）（ｂ）は実測在
庫計算タスクを説明する図、第６図（ａ）（ｂ）は基準
在庫計算タスクを説明する図、第７図は在庫異常検知タ
スクを説明する図、第８図（ａ）乃至（ｄ）は生産順序
調整タスクを説明する図、第９図は生産順序調整の一例
を説明する図、第10図は生産指示タスクを説明する図で
ある。 １……生産ライン、２……ストックヤード、 ３……輸送手段（トラック）、４……生産指示部、 5,6……実測在庫計測部、７……制御装置、 7A……実測在庫算出部、7B……基準在庫算出部、 7C……在庫判断部、7D……制御部、 7E……生産順序調整部、８……記憶部。
図は生産順序調整部の構成図、第３図は本発明の第２実
施例を示す全体構成図、第４図は記憶部に格納される生
産指示情報を説明する図、第５図（ａ）（ｂ）は実測在
庫計算タスクを説明する図、第６図（ａ）（ｂ）は基準
在庫計算タスクを説明する図、第７図は在庫異常検知タ
スクを説明する図、第８図（ａ）乃至（ｄ）は生産順序
調整タスクを説明する図、第９図は生産順序調整の一例
を説明する図、第10図は生産指示タスクを説明する図で
ある。 １……生産ライン、２……ストックヤード、 ３……輸送手段（トラック）、４……生産指示部、 5,6……実測在庫計測部、７……制御装置、 7A……実測在庫算出部、7B……基準在庫算出部、 7C……在庫判断部、7D……制御部、 7E……生産順序調整部、８……記憶部。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．予め定められた多種類の製品の生産順序を記憶手段
に格納し、この記憶手段の内容を生産ラインからトリガ
ー信号により検索し、現時点での生産すべき製品を生産
指示手段からの指示により生産する一方、生産された製
品を一時的に保管するストックヤードを有し、該ストッ
クヤードの製品在庫に応じて前記生産順序の変更指示を
行う生産指示装置において、前記生産順序の変更データ
を入力する手段と、前記ストックヤードの製品の現在庫
を入・出庫量から求める実測在庫算出手段と、前記現在
庫と前記記憶手段の基準在庫算出基礎データから前回求
めた基準在庫を修正して新たな基準在庫を求める基準在
庫算出手段と、前記現在庫と修正された基準在庫との偏
差を求め、この偏差が予め定めた公差内にあるか否かを
判定する在庫判定手段と、前回の生産順序調整が完了し
ているかを判断する機能を有し、前回の生産順序調整が
完了しかつ前記現在庫が公差内にないとき、前記記憶手
段の生産順序データを更新する指令信号を出力する生産
順序調整手段と、前記現在庫が公差内にあるとき記憶手
段から生産順序に従って製品種類データを引き出す一
方、在庫異常が発生したとき生産順序調整手段からの指
令信号に基づいて記憶手段の生産順序の変更を実行し、
変更後の生産順序に従った製品種類データを引き出して
前記生産指示手段に夫夫制御信号を出力する制御手段
と、を具備する生産指示装置。 ２．予め定められた多種類の製品の生産順序を記憶手段
に格納し、この記憶手段の内容を生産ラインからトリガ
ー信号により検索し、現時点での生産すべき製品を生産
指示手段からの指示により生産する一方、生産された製
品を一時的に保管するストックヤードを有し、該ストッ
クヤードの製品在庫に応じて前記生産順序の変更指示を
行う生産指示装置において、前記生産順序の変更データ
を入力する手段と、前記ストックヤードの製品の現在庫
を入・出庫量から求める実測在庫算出手段と、前記現在
庫と前記記憶手段の基準在庫算出基礎データから前回求
めた基準在庫を修正して新たな基準在庫を求める基準在
庫算出手段と、前記現在庫と修正された基準在庫との偏
差を求め、この偏差が予め定めた公差内にあるか否かを
判定する在庫判定手段と、前回の生産順序調整が完了し
ているかを判断する機能及び公差を超えた在庫状態がト
ラック等の輸送手段の出荷時刻から所定の時間幅を超え
た時刻で発生しているか否かを判断する在庫異常判断機
能とを有し、前回の生産順序調整が完了しかつ輸送手段
の出荷時刻が前記時間幅を超えているとき、前記記憶手
段に格納された生産順序データを更新する指令信号を出
力する生産順序調整手段と、前記現在庫が公差内にある
とき記憶手段から生産順序に従った製品種類データを引
き出す一方、在庫異常が発生したとき生産順序調整手段
からの指令信号に基づいて記憶手段の生産順序の更新を
実行し、該変更後の生産順序に従った製品種類データを
引き出して前記生産指示手段に夫夫制御信号を出力する
制御手段と、を具備する生産指示装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29266187A JP2733936B2 (ja) | 1987-11-19 | 1987-11-19 | 生産指示装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29266187A JP2733936B2 (ja) | 1987-11-19 | 1987-11-19 | 生産指示装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01135452A JPH01135452A (ja) | 1989-05-29 |
| JP2733936B2 true JP2733936B2 (ja) | 1998-03-30 |
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| JPH05246514A (ja) * | 1991-07-23 | 1993-09-24 | Yoshio Ninomiya | 所定期間内の在庫量に応じた必要資材の調達をする方法 |
| JP2847275B2 (ja) * | 1992-11-19 | 1999-01-13 | 新日本製鐵株式会社 | コイル状製品の納期管理システム |
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| JPS61265252A (ja) * | 1985-05-21 | 1986-11-25 | Toyota Motor Corp | 生産ラインにおけるワ−クの生産比率制御装置 |
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-
1987
- 1987-11-19 JP JP29266187A patent/JP2733936B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01135452A (ja) | 1989-05-29 |
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