JP2717831B2 - 射出成形材料 - Google Patents
射出成形材料Info
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- JP2717831B2 JP2717831B2 JP341489A JP341489A JP2717831B2 JP 2717831 B2 JP2717831 B2 JP 2717831B2 JP 341489 A JP341489 A JP 341489A JP 341489 A JP341489 A JP 341489A JP 2717831 B2 JP2717831 B2 JP 2717831B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は成形用材料に関し、詳しくは成形時のガラス
繊維の分散性が良好であり、さらにガラス繊維の折損が
少ない為、機械強度、特に耐衝撃性が大幅に向上した成
形品を提供し得る射出成形材料に関する。
繊維の分散性が良好であり、さらにガラス繊維の折損が
少ない為、機械強度、特に耐衝撃性が大幅に向上した成
形品を提供し得る射出成形材料に関する。
［従来の技術］ 従来、ガラス繊維強化スチレン・アクリルニトリル共
重合体樹脂組成物としてはスチレン・アクリルニトリル
共重合体樹脂（以下、AS樹脂と略称）に例えば3mm長程
度のガラス繊維をドライブレンドし、押出機で混練して
ペレット化されたものがほとんどである。
重合体樹脂組成物としてはスチレン・アクリルニトリル
共重合体樹脂（以下、AS樹脂と略称）に例えば3mm長程
度のガラス繊維をドライブレンドし、押出機で混練して
ペレット化されたものがほとんどである。
しかしながら、この様なドライブレンドを押出機で混
練するとガラス繊維の折損が起こり、ペレット中の平均
繊維長は0.3〜0.4mmとなる為、その補強効果を減じると
いう問題が生じる。
練するとガラス繊維の折損が起こり、ペレット中の平均
繊維長は0.3〜0.4mmとなる為、その補強効果を減じると
いう問題が生じる。
一方、本発明者らの一部はAS樹脂とガラス繊維を一対
のベルト間に通過させ、ついで切断することによりペレ
ット中の繊維長がペレット長と略同一の射出成形材料を
見い出した（特願昭63−38869号）。上記射出成形材料
中のガラス繊維はAS樹脂でよく被覆されており分散性は
良いが繊維破損に関しては、例えばペレット中の繊維長
が3mmの場合、成形品中の平均繊維長は約1.0mmであり、
ガラス繊維の補強効果を十分に発揮するに未だ到ってい
ない。
のベルト間に通過させ、ついで切断することによりペレ
ット中の繊維長がペレット長と略同一の射出成形材料を
見い出した（特願昭63−38869号）。上記射出成形材料
中のガラス繊維はAS樹脂でよく被覆されており分散性は
良いが繊維破損に関しては、例えばペレット中の繊維長
が3mmの場合、成形品中の平均繊維長は約1.0mmであり、
ガラス繊維の補強効果を十分に発揮するに未だ到ってい
ない。
［発明が解決しようとする課題］ そこで本発明は、成形時のガラス繊維の分散性が良好
であり、さらにガラス繊維の折損が少ない為、機械強
度、特に耐衝撃強度が大幅に向上した成形品を提供し得
る射出成形材料を提供することを課題とする。
であり、さらにガラス繊維の折損が少ない為、機械強
度、特に耐衝撃強度が大幅に向上した成形品を提供し得
る射出成形材料を提供することを課題とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重
ねた結果、AS樹脂及び／もしくはAS樹脂で被覆されたガ
ラス繊維から成る射出成形材料中にポリカーボネート樹
脂（以下、PC樹脂と略称）で被覆されたガラス繊維を共
存させることにより、ガラス繊維の分散性を損なうこと
なく繊維長が制御された成形品が得られることを見出し
本発明をするに到った。
ねた結果、AS樹脂及び／もしくはAS樹脂で被覆されたガ
ラス繊維から成る射出成形材料中にポリカーボネート樹
脂（以下、PC樹脂と略称）で被覆されたガラス繊維を共
存させることにより、ガラス繊維の分散性を損なうこと
なく繊維長が制御された成形品が得られることを見出し
本発明をするに到った。
即ち、本発明に係る射出成形材料はガラス繊維で補強
されたAS樹脂射出成形材料において、該ガラス繊維がAS
樹脂で被覆されたガラス繊維とPC樹脂で被覆されたガラ
ス繊維とを含み、各ガラス繊維の混合割合はスチレン・
アクリルニトリル共重合体樹脂で被覆されたガラス繊維
100重量部に対してポリカーボネート樹脂で被覆された
ガラス繊維を５〜2000重量部としたことを特徴とする。
されたAS樹脂射出成形材料において、該ガラス繊維がAS
樹脂で被覆されたガラス繊維とPC樹脂で被覆されたガラ
ス繊維とを含み、各ガラス繊維の混合割合はスチレン・
アクリルニトリル共重合体樹脂で被覆されたガラス繊維
100重量部に対してポリカーボネート樹脂で被覆された
ガラス繊維を５〜2000重量部としたことを特徴とする。
また好ましい実施態様としては、前記PC樹脂で被覆
されたガラス繊維において、該ガラス繊維に対するポリ
カーボネート樹脂の含有率が10重量％以上80重量％以下
であること、各樹脂で被覆されたガラス繊維の長さが
１〜10mmであること、である。
されたガラス繊維において、該ガラス繊維に対するポリ
カーボネート樹脂の含有率が10重量％以上80重量％以下
であること、各樹脂で被覆されたガラス繊維の長さが
１〜10mmであること、である。
［発明の構成］ 以下本発明について詳述する。
本発明に用いるガラス繊維は通常直径５〜25μｍのフ
ィラメントが200〜3600本収束されたものである。又、
ガラスの種類には特に制限がなく、通常用いられるガラ
ス繊維は全て用いることができる。具体的にはＥ−ガラ
ス、Ｓ−ガラス等が挙げられる。尚、樹脂で被覆する前
にガラス繊維を表面処理することはAS樹脂、PC樹脂との
接着性向上の面から好ましい。この様な表面処理剤とし
てはシラン系、チタネート系カップリング剤が挙げられ
る。
ィラメントが200〜3600本収束されたものである。又、
ガラスの種類には特に制限がなく、通常用いられるガラ
ス繊維は全て用いることができる。具体的にはＥ−ガラ
ス、Ｓ−ガラス等が挙げられる。尚、樹脂で被覆する前
にガラス繊維を表面処理することはAS樹脂、PC樹脂との
接着性向上の面から好ましい。この様な表面処理剤とし
てはシラン系、チタネート系カップリング剤が挙げられ
る。
上記ガラス繊維はAS樹脂もしくはPC樹脂でその構成単
位であるフィラメントが被覆されている。PC樹脂で被覆
されたガラス繊維の該ガラス繊維に対する樹脂の含有率
は10重量％以上80重量％以下である。80重量％を越える
とコスト的にみて不利であり、又、10重量％未満ではフ
ィラメントを十分被覆することができず、射出成形時の
繊維の分散不良、繊維の破損が生じてその補強効果が減
じる為好ましくない。一方、AS樹脂で被覆されたガラス
繊維の該ガラス繊維に対する樹脂の含有率は10重量％以
上あればよい。10重量％未満ではPC樹脂の場合と同様に
フィラメントを十分に被覆することができず好ましくな
い。
位であるフィラメントが被覆されている。PC樹脂で被覆
されたガラス繊維の該ガラス繊維に対する樹脂の含有率
は10重量％以上80重量％以下である。80重量％を越える
とコスト的にみて不利であり、又、10重量％未満ではフ
ィラメントを十分被覆することができず、射出成形時の
繊維の分散不良、繊維の破損が生じてその補強効果が減
じる為好ましくない。一方、AS樹脂で被覆されたガラス
繊維の該ガラス繊維に対する樹脂の含有率は10重量％以
上あればよい。10重量％未満ではPC樹脂の場合と同様に
フィラメントを十分に被覆することができず好ましくな
い。
上記各ガラス繊維の混合割合は、AS樹脂で被覆された
ガラス繊維100重量部に対してPC樹脂で被覆されたガラ
ス繊維を５重量部〜2000重量部とすることであり、好ま
しくは10〜1000重量部とすることである。５重量部未満
ではその繊維長を制御する効果が発揮することができ
ず、又、2000重量部を越えるとガラス繊維の分散性を損
なう為、好ましくない。
ガラス繊維100重量部に対してPC樹脂で被覆されたガラ
ス繊維を５重量部〜2000重量部とすることであり、好ま
しくは10〜1000重量部とすることである。５重量部未満
ではその繊維長を制御する効果が発揮することができ
ず、又、2000重量部を越えるとガラス繊維の分散性を損
なう為、好ましくない。
本発明の射出成形材料はAS樹脂とPC樹脂各々の樹脂で
フィラメント表面を被覆した連続ガラス繊維／樹脂複合
体を一定長に切断した後、所定の割合に上記樹脂被覆ガ
ラス繊維を混合することにより得られる。又、必要に応
じて当該射出成形材料をAS樹脂で希釈する所謂マスター
バッチとしても用いることができる。
フィラメント表面を被覆した連続ガラス繊維／樹脂複合
体を一定長に切断した後、所定の割合に上記樹脂被覆ガ
ラス繊維を混合することにより得られる。又、必要に応
じて当該射出成形材料をAS樹脂で希釈する所謂マスター
バッチとしても用いることができる。
射出成形材料中のガラス繊維長は１〜10mmが好まし
い。1mm未満では繊維長が短く十分な補強効果が期待で
きず、逆に10mmを越えるとホッパー内でのブリッジ化等
の問題から成形が困難となり好ましくない。
い。1mm未満では繊維長が短く十分な補強効果が期待で
きず、逆に10mmを越えるとホッパー内でのブリッジ化等
の問題から成形が困難となり好ましくない。
連続ガラス繊維にAS樹脂もしくはPC樹脂を含浸して繊
維の構成単位であるフィラメントの表面を樹脂で被覆す
る方法としては通常の方法は全て利用できる。
維の構成単位であるフィラメントの表面を樹脂で被覆す
る方法としては通常の方法は全て利用できる。
例えば、樹脂を溶融状態でガラス繊維に含浸させる溶
融含浸法、粉末状の樹脂を空気中に浮遊、または水など
の液体中に懸濁させた状態で含浸させる流動床法が挙げ
られる。
融含浸法、粉末状の樹脂を空気中に浮遊、または水など
の液体中に懸濁させた状態で含浸させる流動床法が挙げ
られる。
また溶融含浸法として、特開昭61−229534号、同61−
229535号、同61−229536号及び特願昭61−216253号に代
表的に示されているように、溶融樹脂を表面に塗布した
加熱ロールまたは加熱ベルトにガラス繊維を接触させて
含浸させる方法なども挙げられる。
229535号、同61−229536号及び特願昭61−216253号に代
表的に示されているように、溶融樹脂を表面に塗布した
加熱ロールまたは加熱ベルトにガラス繊維を接触させて
含浸させる方法なども挙げられる。
即ち、この方法では複数のボビンより引き出した一方
向ガラス長繊維、例えばロービングを引揃えた繊維シー
トまたは多方向連続繊維に張力調整ロールにて引取方向
に一定の張力をかける。一方、樹脂は押出機で加熱溶融
させ、ダイから所定の温度に昇温した加熱ロール表面上
の下ベルトに塗布する。次いで前述の繊維シートまたは
多方向連続繊維を上下一対のベルトに挾まれた状態で１
本または複数の加熱ロール群の間を通過させて含浸させ
るものである。
向ガラス長繊維、例えばロービングを引揃えた繊維シー
トまたは多方向連続繊維に張力調整ロールにて引取方向
に一定の張力をかける。一方、樹脂は押出機で加熱溶融
させ、ダイから所定の温度に昇温した加熱ロール表面上
の下ベルトに塗布する。次いで前述の繊維シートまたは
多方向連続繊維を上下一対のベルトに挾まれた状態で１
本または複数の加熱ロール群の間を通過させて含浸させ
るものである。
［実施例］ 以下、本発明を実施例、比較例及び参考例により具体
的に説明する。
的に説明する。
実施例 １ AS樹脂、PC樹脂及びガラス繊維とから次のようにして
射出成形材料を得た。用いた装置の概略を第１図に示
す。
射出成形材料を得た。用いた装置の概略を第１図に示
す。
100本のボビン１から引き出されたガラス繊維（繊維
径13μｍ、収束本数1600本）のロービング２ 100本
を、整列器３で一方向に整列させた後、張力調整ロール
4,5,6を通過させて200mm幅の繊維シート７とした。
径13μｍ、収束本数1600本）のロービング２ 100本
を、整列器３で一方向に整列させた後、張力調整ロール
4,5,6を通過させて200mm幅の繊維シート７とした。
一方、押出機（図示せず）で270℃に加熱溶融したAS
樹脂をダイ８を経由して、下ベルト用ロール９（ここで
は３本）で270℃に加熱された下ベルト10の表面に105μ
ｍの厚みで塗布した。次いで前記シートを、下ベルト
と、上ベルト用ロール11（ここでは３本）で270℃に加
熱された上ベルト12にはさんだ状態で、270℃に加熱さ
れた径240mmの含浸ロール13（ここでは３本）の間を、1
50kgの張力をかけながら1.5m/分の速度で通過させた。
このようにして得られたガラス繊維/AS樹脂複合体14は1
00℃まで冷却後、引取用ロール15,16で引き取った後、
スリッター17で幅5mm間隔でスリットした後、切断機18
で長さ3mmに切断して厚み0.25mm、樹脂含有率20重量％
のAS樹脂で被覆されたガラス繊維を得た。
樹脂をダイ８を経由して、下ベルト用ロール９（ここで
は３本）で270℃に加熱された下ベルト10の表面に105μ
ｍの厚みで塗布した。次いで前記シートを、下ベルト
と、上ベルト用ロール11（ここでは３本）で270℃に加
熱された上ベルト12にはさんだ状態で、270℃に加熱さ
れた径240mmの含浸ロール13（ここでは３本）の間を、1
50kgの張力をかけながら1.5m/分の速度で通過させた。
このようにして得られたガラス繊維/AS樹脂複合体14は1
00℃まで冷却後、引取用ロール15,16で引き取った後、
スリッター17で幅5mm間隔でスリットした後、切断機18
で長さ3mmに切断して厚み0.25mm、樹脂含有率20重量％
のAS樹脂で被覆されたガラス繊維を得た。
一方、含浸温度を300℃に変えた以外は同様に処理し
て、厚み0.25mm、樹脂含有率20重量％のPC樹脂で被覆さ
れたガラス繊維を得た。
て、厚み0.25mm、樹脂含有率20重量％のPC樹脂で被覆さ
れたガラス繊維を得た。
次いでAS樹脂で被覆されたガラス繊維75重量部、PC樹
脂で被覆されたガラス繊維25重量部、AS樹脂167重量部
をドライブレンド後、射出成形機を用いてガラス繊維充
填率30重量％の試験片を作成した。試験片のＸ線写真を
軟Ｘ線撮影装置を用いて撮影し、ガラス繊維の分散性を
観察したが、繊維の分散性は良好であり、ブロッキング
化等の現象は見られなかった。
脂で被覆されたガラス繊維25重量部、AS樹脂167重量部
をドライブレンド後、射出成形機を用いてガラス繊維充
填率30重量％の試験片を作成した。試験片のＸ線写真を
軟Ｘ線撮影装置を用いて撮影し、ガラス繊維の分散性を
観察したが、繊維の分散性は良好であり、ブロッキング
化等の現象は見られなかった。
又、当該試験片を用いてアイゾット衝撃強度（ASTM−
D256）、繊維長を測定したが、アイゾット衝撃強度16kg
f・cm/cm、平均繊維長1.4mmと従来技術品と比較して良
好な結果を得た。
D256）、繊維長を測定したが、アイゾット衝撃強度16kg
f・cm/cm、平均繊維長1.4mmと従来技術品と比較して良
好な結果を得た。
比較例 １ 実施例１で得たAS樹脂で被覆されたガラス繊維100重
量部、AS樹脂167重量部をドライブレンド後、実施例１
と同様に射出成形後、同様に評価した。その結果、アイ
ゾット衝撃強度9kgf・cm/cm、平均繊維長1.0mmと実施例
１と比較して低い値となった。
量部、AS樹脂167重量部をドライブレンド後、実施例１
と同様に射出成形後、同様に評価した。その結果、アイ
ゾット衝撃強度9kgf・cm/cm、平均繊維長1.0mmと実施例
１と比較して低い値となった。
参考例 １ 実施例１で得たAS樹脂で被覆されたガラス繊維100重
量部、AS樹脂162重量部、PC樹脂５重量部をドライブレ
ンド後、実施例１と同様に射出成形後、同様に評価し
た。その結果、アイゾット衝撃強度9kgf・cm/cm、平均
繊維長0.9mmと比較例１とほぼ同等の結果となった。
量部、AS樹脂162重量部、PC樹脂５重量部をドライブレ
ンド後、実施例１と同様に射出成形後、同様に評価し
た。その結果、アイゾット衝撃強度9kgf・cm/cm、平均
繊維長0.9mmと比較例１とほぼ同等の結果となった。
［発明の効果］ 本発明によれば、成形時のガラス繊維の分散性が良好
であり、さらにガラス繊維の折損が少ない為、機械強
度、特に耐衝撃強度が大幅に向上した成形品を提供し得
る射出成形材料を提供することができる。
であり、さらにガラス繊維の折損が少ない為、機械強
度、特に耐衝撃強度が大幅に向上した成形品を提供し得
る射出成形材料を提供することができる。
第１図は本発明に係る射出成形材料を製造する装置の一
例を示す概略図である。 1:ボビン 2:ロービング 3:整列器 4,5,6:張力調整ロール 7:繊維シート 8:ダイ 9:下ベルト用ロール 10:下ベルト 11:上ベルト用ロール 12:上ベルト 13:含浸ロール 14:AS樹脂複合体 15,16:引取用ロール 17:スリッター 18:切断機
例を示す概略図である。 1:ボビン 2:ロービング 3:整列器 4,5,6:張力調整ロール 7:繊維シート 8:ダイ 9:下ベルト用ロール 10:下ベルト 11:上ベルト用ロール 12:上ベルト 13:含浸ロール 14:AS樹脂複合体 15,16:引取用ロール 17:スリッター 18:切断機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岸 智 神奈川県横浜市栄区飯島町2882―２―39 (72)発明者 丸子 千明 神奈川県鎌倉市大船３―11―４ (56)参考文献 特開 昭54−137038（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−65756（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】ガラス繊維で補強されたスチレン・アクリ
ルニトリル共重合体樹脂射出成形材料において、該ガラ
ス繊維がスチレン・アクリルニトリル共重合体樹脂で被
覆されたガラス繊維とポリカーボネート樹脂で被覆され
たガラス繊維とを含み、各ガラス繊維の混合割合はスチ
レン・アクリルニトリル共重合体樹脂で被覆されたガラ
ス繊維100重量部に対してポリカーボネート樹脂で被覆
されたガラス繊維を５〜2000重量部としたことを特徴と
する射出成形材料。 - 【請求項２】前記ポリカーボネート樹脂で被覆されたガ
ラス繊維において、該ガラス繊維に対するポリカーボネ
ート樹脂の含有率が10重量％以上80重量％以下であるこ
とを特徴とする請求項１記載の射出成形材料。 - 【請求項３】各樹脂で被覆されたガラス繊維の長さが１
〜10mmであることを特徴とする請求項１記載の射出成形
材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP341489A JP2717831B2 (ja) | 1989-01-09 | 1989-01-09 | 射出成形材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP341489A JP2717831B2 (ja) | 1989-01-09 | 1989-01-09 | 射出成形材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02182740A JPH02182740A (ja) | 1990-07-17 |
| JP2717831B2 true JP2717831B2 (ja) | 1998-02-25 |
Family
ID=11556726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP341489A Expired - Fee Related JP2717831B2 (ja) | 1989-01-09 | 1989-01-09 | 射出成形材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2717831B2 (ja) |
-
1989
- 1989-01-09 JP JP341489A patent/JP2717831B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02182740A (ja) | 1990-07-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |