JP2698513B2 - 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は変圧器の鉄芯材料として
用いられる方向性電磁鋼板、特に高磁束密度方向性電磁
鋼板の製造方法に関するものである。
用いられる方向性電磁鋼板、特に高磁束密度方向性電磁
鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高磁束密度方向性電磁鋼板は製品の磁束
密度Ｂ8 が１．８８Ｔ以上のものである。周知の如く、
方向性電磁鋼板に必要な基本特性は鉄損が少ないこと
と、磁束密度が高いことである。この基本特性はゴス方
位、すなわち（１１０）〈００１〉方位粒を如何に安定
して製品に形成させるかに係っている。製造の方法とし
ては所謂、２次再結晶と呼ばれる異常現象を利用する。
密度Ｂ8 が１．８８Ｔ以上のものである。周知の如く、
方向性電磁鋼板に必要な基本特性は鉄損が少ないこと
と、磁束密度が高いことである。この基本特性はゴス方
位、すなわち（１１０）〈００１〉方位粒を如何に安定
して製品に形成させるかに係っている。製造の方法とし
ては所謂、２次再結晶と呼ばれる異常現象を利用する。
【０００３】この２次再結晶を起こしうる前提条件であ
る適正な、鋼中成分および析出物の分散状態は極めて狭
いのが実態である。このため従来、極力工程条件を一定
ならしめるべく努力してきた。しかしながら、今日、自
動制御装置の高度な発達もあり、前工程の条件変化に対
応して後工程の条件を自動でセットすることも容易にな
ったこともあり、全ての製造工程で条件を固定すること
に意味がなくなって来つつある。
る適正な、鋼中成分および析出物の分散状態は極めて狭
いのが実態である。このため従来、極力工程条件を一定
ならしめるべく努力してきた。しかしながら、今日、自
動制御装置の高度な発達もあり、前工程の条件変化に対
応して後工程の条件を自動でセットすることも容易にな
ったこともあり、全ての製造工程で条件を固定すること
に意味がなくなって来つつある。
【０００４】高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法のう
ちで、成分のＳｏｌＡｌ量は特に適正範囲が狭く、数１
０ppm オーダの変化が最終品質に大きく影響を与えるた
め、従来の磁気特性の不安定性の最大の要因であった。
ところで、特開昭５７−１９８２１４号公報は析出焼鈍
のヒートサイクルを二段階とすることにより、上記Ｓｏ
ｌＡｌなどの変動に対処したものである。なるほどこの
方法によりＡｌＮ微細析出物の量が制御されて安定し磁
気特性が向上した。
ちで、成分のＳｏｌＡｌ量は特に適正範囲が狭く、数１
０ppm オーダの変化が最終品質に大きく影響を与えるた
め、従来の磁気特性の不安定性の最大の要因であった。
ところで、特開昭５７−１９８２１４号公報は析出焼鈍
のヒートサイクルを二段階とすることにより、上記Ｓｏ
ｌＡｌなどの変動に対処したものである。なるほどこの
方法によりＡｌＮ微細析出物の量が制御されて安定し磁
気特性が向上した。
【０００５】しかしながらこの方法でも析出物のサイズ
がＳｏｌＡｌ量で変化し、ＳｏｌＡｌが少なすぎる時と
多すぎる時は鉄損と磁束密度が不満足の結果となり、工
業製品として著しい歩留りの低下を来していた。従っ
て、この成分変化によらない析出焼鈍の一定操炉には限
界があった。
がＳｏｌＡｌ量で変化し、ＳｏｌＡｌが少なすぎる時と
多すぎる時は鉄損と磁束密度が不満足の結果となり、工
業製品として著しい歩留りの低下を来していた。従っ
て、この成分変化によらない析出焼鈍の一定操炉には限
界があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこの点に鑑
み、ＳｏｌＡｌ量に応じて析出焼鈍の条件を制御するこ
とにより、高磁束密度方向性電磁鋼板の磁気特性を高位
に安定化する技術を提供する。
み、ＳｏｌＡｌ量に応じて析出焼鈍の条件を制御するこ
とにより、高磁束密度方向性電磁鋼板の磁気特性を高位
に安定化する技術を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の通り
である。 重量％でＣ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：２〜４
％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、Ｓ＋Ｓｅ：０．０１
〜０．０４％、ＳｏｌＡｌ：０．０１５〜０．０４％、
Ｎ：０．００３〜０．０１％、Ｓｎ＋Ｓｂ：０．０１〜
０．３％、Ｃｕ≦０．３％、Ｍｏ≦０．２％を含むスラ
ブを熱延後、１回以上の冷延を挟む１回以上の析出焼鈍
を行い、脱炭焼鈍に続いて、仕上焼鈍を実施する方法で
あって、７５〜９５％の冷延率で実行される最終冷延の
前の析出焼鈍は、ＳｏｌＡｌ量に応じて下記式（１），
（２）を満足する温度範囲とし６０秒以内均熱後、１〜
２０℃/secで８８０〜９８０℃まで冷却し、均熱時間を
１０〜２００秒とり、次いで室温まで１０℃/sec以上の
冷却速度で急冷することを特徴とする高磁束密度方向性
電磁鋼板の製造方法。 1000℃≦ｘ℃≦1200℃ …(1) −5714×(SolAl）量＋1186≦ｘ℃≦−7667×(SolAl）量＋1392 …(2)
である。 重量％でＣ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：２〜４
％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、Ｓ＋Ｓｅ：０．０１
〜０．０４％、ＳｏｌＡｌ：０．０１５〜０．０４％、
Ｎ：０．００３〜０．０１％、Ｓｎ＋Ｓｂ：０．０１〜
０．３％、Ｃｕ≦０．３％、Ｍｏ≦０．２％を含むスラ
ブを熱延後、１回以上の冷延を挟む１回以上の析出焼鈍
を行い、脱炭焼鈍に続いて、仕上焼鈍を実施する方法で
あって、７５〜９５％の冷延率で実行される最終冷延の
前の析出焼鈍は、ＳｏｌＡｌ量に応じて下記式（１），
（２）を満足する温度範囲とし６０秒以内均熱後、１〜
２０℃/secで８８０〜９８０℃まで冷却し、均熱時間を
１０〜２００秒とり、次いで室温まで１０℃/sec以上の
冷却速度で急冷することを特徴とする高磁束密度方向性
電磁鋼板の製造方法。 1000℃≦ｘ℃≦1200℃ …(1) −5714×(SolAl）量＋1186≦ｘ℃≦−7667×(SolAl）量＋1392 …(2)
【０００８】重量％でＣ：０．０３〜０．１０％、Ｓ
ｉ：２〜４％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、Ｓ＋Ｓ
ｅ：０．０１〜０．０４％、ＳｏｌＡｌ：０．０１５〜
０．０４％、Ｎ：０．００３〜０．０１％、Ｓｎ＋Ｓ
ｂ：０．０１〜０．３％、Ｃｕ≦０．３％、Ｍｏ≦０．
２％を含むスラブを熱延後、１回以上の冷延を挟む１回
以上の析出焼鈍を行い、脱炭焼鈍に続いて、仕上焼鈍を
実施する方法であって、７５〜９５％の冷延率で実行さ
れる最終冷延の前の析出焼鈍は、まず１０００〜１２０
０℃で６０秒以内均熱後、１〜２０℃/secで８８０〜９
８０℃まで冷却し、均熱時間を１０〜２００秒とり、次
いで室温まで、ＳｏｌＡｌ量に応じて下記式（３），
（４）を満足する冷却速度範囲とすることを特徴とする
高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法。 10℃/sec≦ｙ℃/sec≦200 ℃/sec …(3) -20.07×(SolAl）量+1.602≦log ｙ≦-36.62×(SolAl）量+2.942 …(4)
ｉ：２〜４％、Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、Ｓ＋Ｓ
ｅ：０．０１〜０．０４％、ＳｏｌＡｌ：０．０１５〜
０．０４％、Ｎ：０．００３〜０．０１％、Ｓｎ＋Ｓ
ｂ：０．０１〜０．３％、Ｃｕ≦０．３％、Ｍｏ≦０．
２％を含むスラブを熱延後、１回以上の冷延を挟む１回
以上の析出焼鈍を行い、脱炭焼鈍に続いて、仕上焼鈍を
実施する方法であって、７５〜９５％の冷延率で実行さ
れる最終冷延の前の析出焼鈍は、まず１０００〜１２０
０℃で６０秒以内均熱後、１〜２０℃/secで８８０〜９
８０℃まで冷却し、均熱時間を１０〜２００秒とり、次
いで室温まで、ＳｏｌＡｌ量に応じて下記式（３），
（４）を満足する冷却速度範囲とすることを特徴とする
高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法。 10℃/sec≦ｙ℃/sec≦200 ℃/sec …(3) -20.07×(SolAl）量+1.602≦log ｙ≦-36.62×(SolAl）量+2.942 …(4)
【０００９】本発明は３つの発見から成立する。即ち、
第１にＳｏｌＡｌ量の大小によるＡｌＮサイズは析出焼
鈍の到達ピーク温度を制御することによって一定化させ
得ること。第２に析出焼鈍の急冷での冷速を制御するこ
とによってもＳｏｌＡｌ変動に対する２次再結晶の安定
化ができること。第３にこれらの方法は工業的な手段と
して容易に実施可能であることである。
第１にＳｏｌＡｌ量の大小によるＡｌＮサイズは析出焼
鈍の到達ピーク温度を制御することによって一定化させ
得ること。第２に析出焼鈍の急冷での冷速を制御するこ
とによってもＳｏｌＡｌ変動に対する２次再結晶の安定
化ができること。第３にこれらの方法は工業的な手段と
して容易に実施可能であることである。
【００１０】以下、本発明の内容を詳細に説明する。Ｃ
量を０．０３〜０．１０％に限定したのは、この範囲内
で熱延と析出焼鈍工程に必要なオーステナイト量が確保
されて二次再結晶が安定となるためである。Ｓｉ量を２
〜４％に限定したのは、２％未満では仕上焼鈍時にα−
γ変態が生じ結晶方位変化により、二次再結晶不良とな
り、また４％超では製品の脆性が問題となるためであ
る。
量を０．０３〜０．１０％に限定したのは、この範囲内
で熱延と析出焼鈍工程に必要なオーステナイト量が確保
されて二次再結晶が安定となるためである。Ｓｉ量を２
〜４％に限定したのは、２％未満では仕上焼鈍時にα−
γ変態が生じ結晶方位変化により、二次再結晶不良とな
り、また４％超では製品の脆性が問題となるためであ
る。
【００１１】Ｍｎ量を０．０５〜０．１０％に、Ｓ量と
Ｓｅ量の一方または両者合計量を０．０１〜０．０３％
に限定したのはこの範囲以外ではＭｎ（Ｓ，Ｓｅ）の
量、サイズが不適切となり、二次再結晶が不安定となる
ためである。
Ｓｅ量の一方または両者合計量を０．０１〜０．０３％
に限定したのはこの範囲以外ではＭｎ（Ｓ，Ｓｅ）の
量、サイズが不適切となり、二次再結晶が不安定となる
ためである。
【００１２】ＳｏｌＡｌ量を０．０１５〜０．０４％
に、Ｎ量を０．００３〜０．０１％に限定したのは、こ
の範囲以外では本発明を採用してもＡｌＮ量とサイズが
不適切で、二次再結晶が不安定となるためである。
に、Ｎ量を０．００３〜０．０１％に限定したのは、こ
の範囲以外では本発明を採用してもＡｌＮ量とサイズが
不適切で、二次再結晶が不安定となるためである。
【００１３】Ｓｎ量とＳｂ量の一方または両者合計量を
０．０１〜０．３％に限定したのは、両者とも２次再結
晶を強化・補助する元素であり、０．０１％未満ではそ
の効果がなくまた添加コストの問題から０．３％以下と
する。
０．０１〜０．３％に限定したのは、両者とも２次再結
晶を強化・補助する元素であり、０．０１％未満ではそ
の効果がなくまた添加コストの問題から０．３％以下と
する。
【００１４】Ｃｕは皮膜特性を改善するが、添加コスト
の問題からＣｕ量を０．３％以下とする。Ｍｏは、Ｓｂ
やＳｅを添加した場合の熱延での粒界割れを抑制し、製
品でのスリバー状ヘゲ疵を防止する働きがあるが、添加
コストの問題からＭｏ量を０．２％以下とする。
の問題からＣｕ量を０．３％以下とする。Ｍｏは、Ｓｂ
やＳｅを添加した場合の熱延での粒界割れを抑制し、製
品でのスリバー状ヘゲ疵を防止する働きがあるが、添加
コストの問題からＭｏ量を０．２％以下とする。
【００１５】これらの元素以外に公知のＣｒ，Ｚｒ，Ｎ
ｉ，Ｂ，Ｃｏ，Ｂｉ，Ｔｅ，Ｔｉ，Ｖなどを一種または
複数添加しても本発明の効果を損なうものでないが、経
済的理由から量はそれぞれ０．３％以下が好ましい。
ｉ，Ｂ，Ｃｏ，Ｂｉ，Ｔｅ，Ｔｉ，Ｖなどを一種または
複数添加しても本発明の効果を損なうものでないが、経
済的理由から量はそれぞれ０．３％以下が好ましい。
【００１６】このような元素を含むスラブを熱延して熱
延板を得る。この後、図１に示す（ａ），（ｂ）または
（ｃ）のいずれの工程も採用できるが、（ｃ）の２回の
析出焼鈍では以下のＳｏｌＡｌ量に応じた制御析出焼鈍
を、熱延後または冷延後の一方または両者の析出焼鈍に
適用することが可能である。
延板を得る。この後、図１に示す（ａ），（ｂ）または
（ｃ）のいずれの工程も採用できるが、（ｃ）の２回の
析出焼鈍では以下のＳｏｌＡｌ量に応じた制御析出焼鈍
を、熱延後または冷延後の一方または両者の析出焼鈍に
適用することが可能である。
【００１７】ただし、両者に適用した場合は冷延後の析
出焼鈍への効果がより大きい。なお、３回以上の冷延を
含むプロセスにも本発明の析出焼鈍条件を採用できる。
以下、析出焼鈍の条件限定理由を実験例で述べる。
出焼鈍への効果がより大きい。なお、３回以上の冷延を
含むプロセスにも本発明の析出焼鈍条件を採用できる。
以下、析出焼鈍の条件限定理由を実験例で述べる。
【００１８】用いた供試材はＣ：０．０７５％、Ｓｉ：
３％、Ｍｎ：０．８％、Ｓ：０．０１８％、Ｓｅ：０．
００５％、ＳｏｌＡｌ：０．０１０〜０．０５％、Ｎ：
０．００７３％、Ｍｏ：０．０１％、Ｓｂ：０．０１２
％、Ｃｕ：０．１２％の熱延板である。まず、析出焼鈍
は２分で９００〜１３００℃に到達させ３sec 均熱後、
７℃/secで炉冷して９２０℃とし均熱時間を２０sec と
し、スプレー水で４０℃/secの冷却速度で室温まで冷や
した。炉の雰囲気ガスはＮ2 を用いた。
３％、Ｍｎ：０．８％、Ｓ：０．０１８％、Ｓｅ：０．
００５％、ＳｏｌＡｌ：０．０１０〜０．０５％、Ｎ：
０．００７３％、Ｍｏ：０．０１％、Ｓｂ：０．０１２
％、Ｃｕ：０．１２％の熱延板である。まず、析出焼鈍
は２分で９００〜１３００℃に到達させ３sec 均熱後、
７℃/secで炉冷して９２０℃とし均熱時間を２０sec と
し、スプレー水で４０℃/secの冷却速度で室温まで冷や
した。炉の雰囲気ガスはＮ2 を用いた。
【００１９】次いで、酸洗してから冷延して０．３mm厚
とした。この時、加工熱で鋼板が２００℃になるように
した。次に、脱脂後、８４０℃で脱炭焼鈍を実施してか
ら１２００℃で仕上焼鈍を行った。この試験結果を図２
に示した。
とした。この時、加工熱で鋼板が２００℃になるように
した。次に、脱脂後、８４０℃で脱炭焼鈍を実施してか
ら１２００℃で仕上焼鈍を行った。この試験結果を図２
に示した。
【００２０】図２で見る如く、六角形の領域で満足でき
る磁束密度が得られたが、その他の領域では高磁束密度
方向性電磁鋼板にはならない。この良好域を式で表すと
下記、（１）と（２）式になる。
る磁束密度が得られたが、その他の領域では高磁束密度
方向性電磁鋼板にはならない。この良好域を式で表すと
下記、（１）と（２）式になる。
【００２１】 1000℃≦ｘ℃≦1200℃ …(1) −5714×(SolAl）量＋1186≦ｘ℃≦−7667×(SolAl）量＋1392 …(2) なお、ＳｏｌＡｌ量が増えると到達温度を下げる必要が
あるのは、ＡｌＮの析出を適正なサイズにするためであ
る。
あるのは、ＡｌＮの析出を適正なサイズにするためであ
る。
【００２２】次に析出焼鈍の冷速についての実験結果の
例を示す。用いた供試材は上記と同じ熱延板で、まず析
出焼鈍は２分で室温から昇温し１１００℃に到達させ１
sec均熱後、５℃/secで炉冷して９００℃とし均熱時間
を５０sec とし、スプレー水の水量調節で５〜３００℃
/secの室温までの平均冷却速度で冷やした。炉の雰囲気
ガスはＮ2 を用いた。
例を示す。用いた供試材は上記と同じ熱延板で、まず析
出焼鈍は２分で室温から昇温し１１００℃に到達させ１
sec均熱後、５℃/secで炉冷して９００℃とし均熱時間
を５０sec とし、スプレー水の水量調節で５〜３００℃
/secの室温までの平均冷却速度で冷やした。炉の雰囲気
ガスはＮ2 を用いた。
【００２３】次いで、酸洗してから冷延して０．３mm厚
とした。この時、加工熱で鋼板が２００℃になるように
した。次に、脱脂後、８４０℃で脱炭焼鈍を実施してか
ら１２００℃で仕上焼鈍を行った。得られた鋼板の磁束
密度Ｂ8 を測定して、図２の凡例と同じように区分して
図３に示した。
とした。この時、加工熱で鋼板が２００℃になるように
した。次に、脱脂後、８４０℃で脱炭焼鈍を実施してか
ら１２００℃で仕上焼鈍を行った。得られた鋼板の磁束
密度Ｂ8 を測定して、図２の凡例と同じように区分して
図３に示した。
【００２４】図３で見る如く、六角形の領域で満足でき
る磁束密度が得られたが、その他の領域では高磁束密度
方向性電磁鋼板にはならない。この良好域を式で表すと
下記、（３）と（４）式になる。
る磁束密度が得られたが、その他の領域では高磁束密度
方向性電磁鋼板にはならない。この良好域を式で表すと
下記、（３）と（４）式になる。
【００２５】 10℃/sec≦ｙ℃/sec≦200 ℃/sec …(3) -20.07×(SolAl）量+1.602≦log ｙ≦-36.62×(SolAl）量+2.942 …(4) ＳｏｌＡｌ量が増えると冷却速度を遅くする必要がある
のは、ＡｌＮの微細析出物と固溶Ｃ，Ｎ量が冷延時のす
べり変形での結晶回転挙動に影響を与えるために起きる
現象であろうと推定している。なお、供試材として本発
明範囲の各種成分系でも同様の実験を実施したが、図
２，３と同じ結果が得られた。
のは、ＡｌＮの微細析出物と固溶Ｃ，Ｎ量が冷延時のす
べり変形での結晶回転挙動に影響を与えるために起きる
現象であろうと推定している。なお、供試材として本発
明範囲の各種成分系でも同様の実験を実施したが、図
２，３と同じ結果が得られた。
【００２６】また、到達温度と冷却速度の条件を互いに
振った実験も行ったが、Ｂ8 が１．８８Ｔ以上を確保す
るには、いずれか一方をＳｏｌＡｌ量に対応して制御す
れば良い。また、両者を同時に本発明範囲内に制御すれ
ば更に好ましい磁気特性を得ることができる。
振った実験も行ったが、Ｂ8 が１．８８Ｔ以上を確保す
るには、いずれか一方をＳｏｌＡｌ量に対応して制御す
れば良い。また、両者を同時に本発明範囲内に制御すれ
ば更に好ましい磁気特性を得ることができる。
【００２７】ＳｏｌＡｌ量とＮ量の変動に対応して、析
出焼鈍の条件を変化させ磁気特性を安定化させる方法と
して特開昭６０−７６８９号公報が知られている。この
方法は析出焼鈍における均熱温度または水冷開始温度を
制御するものであるが、一段の熱処理サイクルである点
で得られる磁気特性に限界があった。
出焼鈍の条件を変化させ磁気特性を安定化させる方法と
して特開昭６０−７６８９号公報が知られている。この
方法は析出焼鈍における均熱温度または水冷開始温度を
制御するものであるが、一段の熱処理サイクルである点
で得られる磁気特性に限界があった。
【００２８】また制御がＳｏｌＡｌ量、Ｎ量、一段サイ
クルの温度と急冷開始温度なので本発明と異なる。な
お、本発明での二段目均熱温度や急冷開始温度を制御し
てもなんら効果は認められなかったし、Ｎ量についても
得られた磁気特性との相関関係が明確でなかった。
クルの温度と急冷開始温度なので本発明と異なる。な
お、本発明での二段目均熱温度や急冷開始温度を制御し
てもなんら効果は認められなかったし、Ｎ量についても
得られた磁気特性との相関関係が明確でなかった。
【００２９】析出焼鈍の昇温後の到達温度を１０００℃
から１２００℃としたのは、図２に示す通りこの範囲で
磁束密度が満足されるからで、その理由は１０００℃未
満ではＡｌＮの析出が不十分で、１２００℃を超えると
ＡｌＮが粗大化するからである。また、この時の均熱時
間を６０秒以内としたのは、６０秒を超えるとＡｌＮが
粗大化して磁気特性が劣化するからである。１０００〜
１２００℃の温度から８８０〜９８０℃の温度までの冷
却速度は０．５〜２０℃/sec程度が好ましいが特に限定
するものではない。
から１２００℃としたのは、図２に示す通りこの範囲で
磁束密度が満足されるからで、その理由は１０００℃未
満ではＡｌＮの析出が不十分で、１２００℃を超えると
ＡｌＮが粗大化するからである。また、この時の均熱時
間を６０秒以内としたのは、６０秒を超えるとＡｌＮが
粗大化して磁気特性が劣化するからである。１０００〜
１２００℃の温度から８８０〜９８０℃の温度までの冷
却速度は０．５〜２０℃/sec程度が好ましいが特に限定
するものではない。
【００３０】二段目の均熱温度を８８０〜９８０℃に限
定するのは、下限を切るとＡｌＮの析出量が少なすぎ
て、また上限を超えるとＡｌＮが粗大化して磁気特性が
劣化するためである。また均熱時間を１０〜３００秒に
限定するのは、１０秒未満ではＡｌＮの析出量が少なす
ぎて磁気特性が劣化するからで、３００秒を超えても析
出量は殆ど増えないので経済的理由から上限とする。
定するのは、下限を切るとＡｌＮの析出量が少なすぎ
て、また上限を超えるとＡｌＮが粗大化して磁気特性が
劣化するためである。また均熱時間を１０〜３００秒に
限定するのは、１０秒未満ではＡｌＮの析出量が少なす
ぎて磁気特性が劣化するからで、３００秒を超えても析
出量は殆ど増えないので経済的理由から上限とする。
【００３１】最終冷却速度を２０℃/sec以上とするのは
図３に示すように磁束密度が劣化するために限定する。
図３に示すように磁束密度が劣化するために限定する。
【００３２】図４に本発明の析出焼鈍の熱処理サイクル
実施形態の例を示す。
実施形態の例を示す。
【００３３】析出焼鈍の前または後の冷延は、特に限定
しないが特公昭５４−１３８６６号公報に示す如く温間
圧延またはレーバース圧延が磁束密度向上の面から好ま
しい。また、析出焼鈍後の冷延での圧下率は７５〜９５
％である必要がある。７５％未満では２次再結晶後のゴ
ス方位集積度が低下するため磁束密度が劣化し、また９
５％超では２次再結晶不良が発生するため制限する。脱
炭焼鈍、仕上焼鈍、絶縁皮膜焼き付け焼鈍並びに形状矯
正焼鈍は通常の方法で行う。
しないが特公昭５４−１３８６６号公報に示す如く温間
圧延またはレーバース圧延が磁束密度向上の面から好ま
しい。また、析出焼鈍後の冷延での圧下率は７５〜９５
％である必要がある。７５％未満では２次再結晶後のゴ
ス方位集積度が低下するため磁束密度が劣化し、また９
５％超では２次再結晶不良が発生するため制限する。脱
炭焼鈍、仕上焼鈍、絶縁皮膜焼き付け焼鈍並びに形状矯
正焼鈍は通常の方法で行う。
【００３４】
【実施例】成分調整した溶鋼を連続鋳造し、スラブを１
３３０℃に加熱し熱延した。得られた熱延板を酸洗した
成分は以下の通りである。Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：３．
５％、Ｍｎ：０．７７％、Ｓ：０．０２８％、ＳｏｌＡ
ｌ：０．０１〜０．０５％、Ｎ：０．００８％、Ｃｕ：
０．１％、Ｓｎ：０．１％。これをＮ2 雰囲気中で１０
００℃で１分間の均熱焼鈍してから１．４mmまで冷延し
た。
３３０℃に加熱し熱延した。得られた熱延板を酸洗した
成分は以下の通りである。Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：３．
５％、Ｍｎ：０．７７％、Ｓ：０．０２８％、ＳｏｌＡ
ｌ：０．０１〜０．０５％、Ｎ：０．００８％、Ｃｕ：
０．１％、Ｓｎ：０．１％。これをＮ2 雰囲気中で１０
００℃で１分間の均熱焼鈍してから１．４mmまで冷延し
た。
【００３５】次いで析出焼鈍は直火帯で５００℃/minで
昇温して表１に示す到達温度に５秒均熱後、Ｎ2 雰囲気
中で５℃/secの冷速で９１０℃まで徐冷し２０秒均熱し
てから、表１の冷速で水冷した。次に、冷延して０．２
０mmとした。その後、８４０℃で脱炭焼鈍を行ってから
ＭｇＯを塗布、焼き付けた。仕上焼鈍は８９０℃で３０
時間均熱後、１１８０℃で２０時間均熱焼鈍した。余剰
のＭｇＯを水洗除去してから絶縁皮膜を両面で５ｇ／ｍ
2 焼き付けて磁気特性を測定した。
昇温して表１に示す到達温度に５秒均熱後、Ｎ2 雰囲気
中で５℃/secの冷速で９１０℃まで徐冷し２０秒均熱し
てから、表１の冷速で水冷した。次に、冷延して０．２
０mmとした。その後、８４０℃で脱炭焼鈍を行ってから
ＭｇＯを塗布、焼き付けた。仕上焼鈍は８９０℃で３０
時間均熱後、１１８０℃で２０時間均熱焼鈍した。余剰
のＭｇＯを水洗除去してから絶縁皮膜を両面で５ｇ／ｍ
2 焼き付けて磁気特性を測定した。
【００３６】
【表１】
【００３７】表１に示すように、本発明範囲を満足する
もので、Ｂ8 ≧１．８８Ｔの優れた磁束密度を有する方
向性電磁鋼板が得られた。
もので、Ｂ8 ≧１．８８Ｔの優れた磁束密度を有する方
向性電磁鋼板が得られた。
【００３８】
【発明の効果】本発明によれば、ＳｏｌＡｌ量が多少変
動しても析出焼鈍の制御により、極めて高位に安定した
磁気特性を得ることができる。
動しても析出焼鈍の制御により、極めて高位に安定した
磁気特性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ａ，ｂ及びｃは本発明の実施形態の例を示す。
【図２】本発明のＳｏｌＡｌ量、析出焼鈍の到達温度、
得られる製品の磁束密度の関係を示す図表である。
得られる製品の磁束密度の関係を示す図表である。
【図３】本発明の他の例のＳｏｌＡｌ量、析出焼鈍の冷
却温度、得られる製品の磁束密度の関係を示す。
却温度、得られる製品の磁束密度の関係を示す。
【図４】本発明の析出焼鈍の実施形態のヒートサイクル
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊藤 美樹雄 姫路市広畑区富士町１番地 新日本製鐵 株式会社 広畑製鐵所内 (56)参考文献 特開 平２−101120（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−198214（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で Ｃ ：０．０３〜０．１０％、 Ｓｉ：２〜４％、 Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、 Ｓ＋Ｓｅ：０．０１〜０．０４％、 ＳｏｌＡｌ：０．０１５〜０．０４％、 Ｎ ：０．００３〜０．０１％、 Ｓｎ＋Ｓｂ：０．０１〜０．３％、 Ｃｕ≦０．３％、 Ｍｏ≦０．２％ を含むスラブを熱延後、１回以上の冷延を挟む１回以上
の析出焼鈍を行い、脱炭焼鈍に続いて、仕上焼鈍を実施
する方法であって、７５〜９５％の冷延率で実行される
最終冷延の前の析出焼鈍は、ＳｏｌＡｌ量に応じて下記
式（１），（２）を満足する温度範囲とし６０秒以内均
熱後、１〜２０℃/secで８８０〜９８０℃まで冷却し、
均熱時間を１０〜２００秒とり、次いで室温まで１０〜
２００℃/sec以上の冷却速度で急冷することを特徴とす
る高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法。 1000℃≦ｘ℃≦1200℃ …(1) −5714×(SolAl）量＋1186≦ｘ℃≦−7667×(SolAl）量＋1392 …(2) - 【請求項２】 ７５〜９５％の冷延率で実行される最終
冷延の前の析出焼鈍は、まず１０００〜１２００℃で６
０秒以内均熱後、１〜２０℃/secで８８０〜９８０℃ま
で冷却し、均熱時間を１０〜２００秒とり、次いでＳｏ
ｌＡｌ量に応じて下記式（３），（４）を満足する冷却
速度範囲で冷やすことを特徴とする請求項１記載の高磁
束密度方向性電磁鋼板の製造方法。 10℃/sec≦ｙ℃/sec≦ 200℃/sec …(3) -20.07×(SolAl）量+1.602≦log ｙ≦-36.62×(SolAl）量+2.942 …(4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4266097A JP2698513B2 (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4266097A JP2698513B2 (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06116644A JPH06116644A (ja) | 1994-04-26 |
| JP2698513B2 true JP2698513B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=17426281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4266097A Expired - Lifetime JP2698513B2 (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2698513B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5948934B2 (ja) * | 1981-05-30 | 1984-11-29 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPH02101120A (ja) * | 1988-10-06 | 1990-04-12 | Nippon Steel Corp | 磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-05 JP JP4266097A patent/JP2698513B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06116644A (ja) | 1994-04-26 |
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