JP2695639B2 - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
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- JP2695639B2 JP2695639B2 JP63009663A JP966388A JP2695639B2 JP 2695639 B2 JP2695639 B2 JP 2695639B2 JP 63009663 A JP63009663 A JP 63009663A JP 966388 A JP966388 A JP 966388A JP 2695639 B2 JP2695639 B2 JP 2695639B2
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- oxide
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗
体の製造方法に関し、とくに電気的特性に影響する絶縁
被覆層を効果的に形成する電圧非直線抵抗体の製造方法
に関するものである。
体の製造方法に関し、とくに電気的特性に影響する絶縁
被覆層を効果的に形成する電圧非直線抵抗体の製造方法
に関するものである。
（従来の技術） 従来、電圧非直線抵抗体は、主成分である酸化亜鉛粉
末と各種金属酸化物とを混合したのち造粒し、この造粒
物を成形、仮焼成したのち、仮焼成体の側面に絶縁被覆
層（または高抵抗層とも称される）を形成するため、例
えば500cP（センチ・ポアズ）程度の比較的粘性の高い
酸化物ペーストを100〜300μｍの厚さでその側面に厚塗
りし、さらに本焼成し、焼成体の両端面に電極材を溶射
することにより製造されている。
末と各種金属酸化物とを混合したのち造粒し、この造粒
物を成形、仮焼成したのち、仮焼成体の側面に絶縁被覆
層（または高抵抗層とも称される）を形成するため、例
えば500cP（センチ・ポアズ）程度の比較的粘性の高い
酸化物ペーストを100〜300μｍの厚さでその側面に厚塗
りし、さらに本焼成し、焼成体の両端面に電極材を溶射
することにより製造されている。
（発明が解決しようとする問題点） ところで、上記の仮焼成体の側面への酸化物ペースト
の塗布工程において、上記のように比較的粘性の高いペ
ーストを一回に厚塗りするため、塗布層即ち絶縁被覆層
中に気泡が入り込み、この気泡が本焼成後も絶縁被覆層
中にボイドとして残り、この結果として、雷等のサージ
が印加された場合電圧非直線抵抗体の側面に沿って生じ
る沿面放電により放電耐量の低下を生じさせていた。
の塗布工程において、上記のように比較的粘性の高いペ
ーストを一回に厚塗りするため、塗布層即ち絶縁被覆層
中に気泡が入り込み、この気泡が本焼成後も絶縁被覆層
中にボイドとして残り、この結果として、雷等のサージ
が印加された場合電圧非直線抵抗体の側面に沿って生じ
る沿面放電により放電耐量の低下を生じさせていた。
この発明の目的は、上述した問題点を解消し、安定し
た電気的特性、特に雷サージ放電耐量の良好な電圧非直
線抵抗体を製造する方法を提供せんとするにある。
た電気的特性、特に雷サージ放電耐量の良好な電圧非直
線抵抗体を製造する方法を提供せんとするにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、酸化亜鉛粉末と金属酸化物との混合物を成
形する工程と、成形にて得られた成形体を仮焼成したの
ちその側面に絶縁被覆層を形成し、さらに本焼成する工
程および本焼成にて得られた焼結体の端面に電極を付設
する工程を経ることにより電圧非直線抵抗体を製造する
に当たり、 上記絶縁被覆層を仮焼成体の側面に形成する工程にお
いて、５〜200cPの同一酸化物ペーストを複数回に分け
て塗布して、単位面積当たり最終塗布重量0.002〜0.1g/
cm2となるようにしたことを特徴とする電圧非直線抵抗
体の製造方法である。
形する工程と、成形にて得られた成形体を仮焼成したの
ちその側面に絶縁被覆層を形成し、さらに本焼成する工
程および本焼成にて得られた焼結体の端面に電極を付設
する工程を経ることにより電圧非直線抵抗体を製造する
に当たり、 上記絶縁被覆層を仮焼成体の側面に形成する工程にお
いて、５〜200cPの同一酸化物ペーストを複数回に分け
て塗布して、単位面積当たり最終塗布重量0.002〜0.1g/
cm2となるようにしたことを特徴とする電圧非直線抵抗
体の製造方法である。
（作 用） この発明では、仮焼成体の側面に塗布する酸化物ペー
ストの粘度を５〜200cPの比較的低粘度とし、この酸化
物ペーストを比較的薄く、乾燥工程を含めて複数回行う
ことにより、気泡の巻き込みを少なくし、たとえ気泡を
巻き込んだとしても塗布後の乾燥工程により気泡を除去
することができ、これが酸化物ペーストと下地との密着
性を良くし、酸化物ペースト層の緻密化を促進する。ま
た薄層を何層にもわたって塗るため、塗布された絶縁抵
抗層の厚さは均一化し、したがって塗布重量も均一とな
り、これらが相俟って雷サージ放電耐量の向上につなが
る。
ストの粘度を５〜200cPの比較的低粘度とし、この酸化
物ペーストを比較的薄く、乾燥工程を含めて複数回行う
ことにより、気泡の巻き込みを少なくし、たとえ気泡を
巻き込んだとしても塗布後の乾燥工程により気泡を除去
することができ、これが酸化物ペーストと下地との密着
性を良くし、酸化物ペースト層の緻密化を促進する。ま
た薄層を何層にもわたって塗るため、塗布された絶縁抵
抗層の厚さは均一化し、したがって塗布重量も均一とな
り、これらが相俟って雷サージ放電耐量の向上につなが
る。
ところで、酸化物ペーストの粘性を上記のように限定
したのは、5cP未満では必要量塗布するのに回数が多く
なり過ぎることに加え、粘性が低すぎるために塗布すべ
き側面を酸化物ペーストが流れ落ちて均一な塗布が困難
となるためであり、逆に200cPを越えると一度に塗布す
る量が多くなり本発明の目的である気泡の巻き込みの減
少を達成できなくなるためである。また、酸化物ペース
トの単位面積当たりの最終塗布重量を上記のように限定
したのは、0.002g/cm2未満では、絶縁被覆層が薄くなり
過ぎ、沿面放電防止の効果が極端に低下し、逆に0.1g/c
m2以上になると、塗布層が厚くなりすぎて、塗布回数が
多くなり、剥離等を生ずるためである。
したのは、5cP未満では必要量塗布するのに回数が多く
なり過ぎることに加え、粘性が低すぎるために塗布すべ
き側面を酸化物ペーストが流れ落ちて均一な塗布が困難
となるためであり、逆に200cPを越えると一度に塗布す
る量が多くなり本発明の目的である気泡の巻き込みの減
少を達成できなくなるためである。また、酸化物ペース
トの単位面積当たりの最終塗布重量を上記のように限定
したのは、0.002g/cm2未満では、絶縁被覆層が薄くなり
過ぎ、沿面放電防止の効果が極端に低下し、逆に0.1g/c
m2以上になると、塗布層が厚くなりすぎて、塗布回数が
多くなり、剥離等を生ずるためである。
以下この発明を適用して電圧非直線抵抗体を製造する
場合の要領につき説明する。
場合の要領につき説明する。
所定の粒度に調整した酸化亜鉛の主原料と所定粒度に
調整した酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化マンガン、
酸化アンチモン、酸化クロム、酸化ケイ素、酸化ニッケ
ル等よりなる添加物および好ましくは銀を含むホウケイ
酸ビスマスガラスの所定量を混合する。次いでこれらの
原料粉末に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液
および酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウム溶液
の所定量を混合する。この混合操作は好ましくは乳化機
を用いる。
調整した酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化マンガン、
酸化アンチモン、酸化クロム、酸化ケイ素、酸化ニッケ
ル等よりなる添加物および好ましくは銀を含むホウケイ
酸ビスマスガラスの所定量を混合する。次いでこれらの
原料粉末に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液
および酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウム溶液
の所定量を混合する。この混合操作は好ましくは乳化機
を用いる。
次に好ましくは200mmHg以下の真空度で減圧脱気を行
い混合泥漿を得る。混合泥漿の水分量は30〜35wt％程度
に、またその混合泥漿の粘度は100±50cPとするのが好
ましい。
い混合泥漿を得る。混合泥漿の水分量は30〜35wt％程度
に、またその混合泥漿の粘度は100±50cPとするのが好
ましい。
次に得られた混合泥漿を噴霧乾燥装置に供給して平均
粒径100±50μｍで、水分量が0.5〜2.0wt％、より好ま
しくは0.9〜1.5wt％の造粒粉を造粒する。
粒径100±50μｍで、水分量が0.5〜2.0wt％、より好ま
しくは0.9〜1.5wt％の造粒粉を造粒する。
次に得られた造粒粉を、成形工程において、成形圧力
800〜1000kg/cm2の下で所定の形状に成形する。そして
その成形体を昇降温速度50〜70℃/hrで800〜1000℃、保
持時間１〜５時間という条件で仮焼成して結合剤を飛散
除去する。
800〜1000kg/cm2の下で所定の形状に成形する。そして
その成形体を昇降温速度50〜70℃/hrで800〜1000℃、保
持時間１〜５時間という条件で仮焼成して結合剤を飛散
除去する。
次に、仮焼成した仮焼成体の側面に絶縁被覆層を形成
する。この絶縁被覆層の形成は、具体的には、酸化ビス
マス、酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化ケイ素等の所定
量に有機溶剤としてエチルセルロース、ブチルカルビト
ール、酢酸ｎブチル等を加えて混合し、その粘度が５〜
200cPとなるようにした酸化物ペーストよりなる。好ま
しくはこの混合後の酸化物ペーストに200mmHg以下の真
空度で減圧脱気を施してペースト内の気泡を取り除くの
が良い。得られた酸化物ペーストを仮焼成体の側面に複
数回にわたり塗布する。この一回の工程は酸化物ペース
トの塗布に対し所定時間の乾燥が含まれているものとす
る。好ましくは塗布回数を２〜６回とする。このように
複数回にわたり酸化物ペーストを塗布した後、酸化物層
すなわち絶縁被覆層の単位面積当たりの最終塗布重量が
0.002〜0.1g/cm2となるようにする。また塗布後に酸化
物ペーストの生乾きの状態で仮焼成体をさらに200mmHg
以下の真空度で減圧脱気を施すのが良い。
する。この絶縁被覆層の形成は、具体的には、酸化ビス
マス、酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化ケイ素等の所定
量に有機溶剤としてエチルセルロース、ブチルカルビト
ール、酢酸ｎブチル等を加えて混合し、その粘度が５〜
200cPとなるようにした酸化物ペーストよりなる。好ま
しくはこの混合後の酸化物ペーストに200mmHg以下の真
空度で減圧脱気を施してペースト内の気泡を取り除くの
が良い。得られた酸化物ペーストを仮焼成体の側面に複
数回にわたり塗布する。この一回の工程は酸化物ペース
トの塗布に対し所定時間の乾燥が含まれているものとす
る。好ましくは塗布回数を２〜６回とする。このように
複数回にわたり酸化物ペーストを塗布した後、酸化物層
すなわち絶縁被覆層の単位面積当たりの最終塗布重量が
0.002〜0.1g/cm2となるようにする。また塗布後に酸化
物ペーストの生乾きの状態で仮焼成体をさらに200mmHg
以下の真空度で減圧脱気を施すのが良い。
次にこれを昇降温速度30〜60℃/hr、1000〜1300℃好
ましくは1100〜1250℃で２〜７時間という条件で本焼成
して、電圧非直線抵抗体用の素体を得る。
ましくは1100〜1250℃で２〜７時間という条件で本焼成
して、電圧非直線抵抗体用の素体を得る。
なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセルロー
ス、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラ
スペーストを前記絶縁被覆層上に100〜300μｍの厚さに
塗布し、空気中で昇降温速度100〜200℃/hr、400〜600
℃で0.5〜２時間という条件で熱処理することによりガ
ラス層を形成すると好ましい。
ス、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加えたガラ
スペーストを前記絶縁被覆層上に100〜300μｍの厚さに
塗布し、空気中で昇降温速度100〜200℃/hr、400〜600
℃で0.5〜２時間という条件で熱処理することによりガ
ラス層を形成すると好ましい。
次に、得られた電圧非直線抵抗体用の素体の両端面を
平滑に研磨し、研磨した素体の両端面の所要の電極形成
領域にアルミニウム、金、銀または銅等の電極材を溶射
して電極を形成する。電極剤は、上記のものに特に限定
されるものではなく、導電性物質であればよい。
平滑に研磨し、研磨した素体の両端面の所要の電極形成
領域にアルミニウム、金、銀または銅等の電極材を溶射
して電極を形成する。電極剤は、上記のものに特に限定
されるものではなく、導電性物質であればよい。
なお、電極は両端面全面あるいは端部より0.5〜1.5mm
の内側に設けてもよい。
の内側に設けてもよい。
（実施例） 実施例１ 上述した要領にて作製した直径47mm、厚さ22.5mmの電
圧非直線抵抗体において、本発明により以下の表−１に
示すような粘度、塗布回数および単位面積当たりの最終
塗布重量を種々に変化させた試料No.1〜31を準備し、そ
れぞれの雷サージ放電耐量を調査した。
圧非直線抵抗体において、本発明により以下の表−１に
示すような粘度、塗布回数および単位面積当たりの最終
塗布重量を種々に変化させた試料No.1〜31を準備し、そ
れぞれの雷サージ放電耐量を調査した。
ここに雷サージ放電耐量は、何種類かの電流を4/10μ
ｓの電流波形で２回繰り返し印加した後に破壊したもの
を×、破壊しなかったものを○で示した。
ｓの電流波形で２回繰り返し印加した後に破壊したもの
を×、破壊しなかったものを○で示した。
その結果を表−１に示す。
表−１から明らかなように、本発明に従って製造され
た電圧非直線抵抗体である試料No.1〜17は、何れも雷サ
ージ放電耐量が良好であることが確かめられた。
た電圧非直線抵抗体である試料No.1〜17は、何れも雷サ
ージ放電耐量が良好であることが確かめられた。
実施例２ 実施例１と同様の要領にて作成した直径47mm、厚さ2
2.5μｍの電圧非直線抵抗体において、酸化物ペースト
の混合後の減圧脱気処理および／または酸化物ペースト
の塗布後の仮焼成体の減圧脱気処理を施した試料No.1,2
と、減圧脱気処理を行なわなかった試料No.3,4とを準備
し、それぞれの雷サージ放電耐量（破壊率）を調査し
た。
2.5μｍの電圧非直線抵抗体において、酸化物ペースト
の混合後の減圧脱気処理および／または酸化物ペースト
の塗布後の仮焼成体の減圧脱気処理を施した試料No.1,2
と、減圧脱気処理を行なわなかった試料No.3,4とを準備
し、それぞれの雷サージ放電耐量（破壊率）を調査し
た。
ただし、酸化物ペーストの粘度は200cPとし、塗布回
数は４回とした。また雷サージ放電耐量は電流100〜130
kAの範囲で4/10μｓの電流波形で２回繰り返し印加した
後の破壊率を示した。
数は４回とした。また雷サージ放電耐量は電流100〜130
kAの範囲で4/10μｓの電流波形で２回繰り返し印加した
後の破壊率を示した。
その結果を表−２に示す。
表−２から明らかなように、酸化物ペーストの混合後
の減圧脱気処理あるいは酸化物ペーストの塗布後の仮焼
成体の減圧脱気処理を施した電圧非直線抵抗体である試
料No.1,2は、減圧脱気処理を施さないものに比べて何れ
も雷サージ放電耐量（破壊率）がより少ないことが確か
められた。
の減圧脱気処理あるいは酸化物ペーストの塗布後の仮焼
成体の減圧脱気処理を施した電圧非直線抵抗体である試
料No.1,2は、減圧脱気処理を施さないものに比べて何れ
も雷サージ放電耐量（破壊率）がより少ないことが確か
められた。
（発明の効果） かくしてこの発明によれば、電圧非直線抵抗体の絶縁
被覆層への気泡の巻き込みを少なくして、均一かつ密着
性の良い絶縁被覆層を得、その結果安定した電気的特
性、特に雷サージ放電耐量の良好な電圧非直線抵抗体を
得ることができる。
被覆層への気泡の巻き込みを少なくして、均一かつ密着
性の良い絶縁被覆層を得、その結果安定した電気的特
性、特に雷サージ放電耐量の良好な電圧非直線抵抗体を
得ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】酸化亜鉛粉末と金属酸化物との混合物を成
形する工程と、成形にて得られた成形体を仮焼成したの
ちその側面に絶縁被覆層を形成し、さらに本焼成する工
程および本焼成にて得られた焼結体の端面に電極を付設
する工程を経ることにより電圧非直線抵抗体を製造する
に当たり、 上記絶縁被覆層を仮焼成体の側面に形成する工程におい
て、粘度５〜200cPの同一酸化物ペーストを複数回に分
けて塗布して、単位面積当たり最終塗布重量0.002〜0.1
g/cm2となるようにしたことを特徴とする電圧非直線抵
抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63009663A JP2695639B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63009663A JP2695639B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01185902A JPH01185902A (ja) | 1989-07-25 |
| JP2695639B2 true JP2695639B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=11726458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63009663A Expired - Lifetime JP2695639B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2695639B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4683052B2 (ja) * | 2008-01-28 | 2011-05-11 | Ｔｄｋ株式会社 | セラミック素子 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58194303A (ja) * | 1982-05-07 | 1983-11-12 | 三菱電機株式会社 | 酸化亜鉛形バリスタ |
-
1988
- 1988-01-21 JP JP63009663A patent/JP2695639B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01185902A (ja) | 1989-07-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070912 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
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