JP2682828B2 - イオンプレーティングの前処理方法 - Google Patents
イオンプレーティングの前処理方法Info
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- JP2682828B2 JP2682828B2 JP26479487A JP26479487A JP2682828B2 JP 2682828 B2 JP2682828 B2 JP 2682828B2 JP 26479487 A JP26479487 A JP 26479487A JP 26479487 A JP26479487 A JP 26479487A JP 2682828 B2 JP2682828 B2 JP 2682828B2
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- ion plating
- accessory
- dry honing
- dry
- treatment
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はイオンプレーティングの前処理方法に関する
ものである。 〔従来の技術〕 近年、装身具のデザインは消費者ニーズの多様化に伴
ない、鏡面、ペーパー目及びその組合せ以外の要求が高
まりドライホーニング処理されたデザインの物が増加し
てきた。 ドライホーニング処理を施した装身具の表面にイオン
プレーティング被膜を形成する前処理方法は次の様な工
程で行われていた。以下図面に従がい従来技術について
説明する。 第４図は前処理方法の作業工程図、第５図はドライホ
ーニング処理及びイオンプレーティング処理を施した装
身具の要部断面図である。形状加工の終了したステンレ
ススチールよりなる装身具の素材１の表面に、所望のデ
ザインニーズに合わせてドライホーニング処理を以下の
条件にて施していた。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 ガラスビーズ 酸化アルミニウム 砥粒の粒度 ＃150〜＃240 噴射圧力 ２〜4kg/cm2 噴射時間 0.5〜2min ドライホーニングの条件は、面粗度、光沢よりなるデ
ザインニーズにより選定される。ガラスビーズは面粗度
を荒さず、光沢を出す時に使われ、粒度番号が小さく、
噴射圧力が大きく、噴射時間が長くなると面粗度が荒
れ、光沢が劣化してくる。 またドライホーニング砥粒２は使用する毎に破砕され
粒径が小さくなり、形状が鋭角になってくるので容易に
ホーニング層３につきささってしまう。この傾向は面粗
度が荒れ、光沢が劣化する状態において顕著となる。こ
れを防ぐ手段として定期的にドライホーニング砥粒を交
換する事が考えられるが、交換前後の粒度の不均一によ
る外観変化、消費量の増大による経済性から実用的では
なかった。その後、ホーニング層３表面に付着したドラ
イホーニング砥粒２をエアーガンで圧力2kg/cm2にて吹
き飛ばし、イオンプレーティングをする前処理として、
トリクレン超音波洗浄、アルカリ電解洗浄をした後、イ
オンプレーティング法によりイオンプレーティング被膜
４をホーニング層３の表面に形成していた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 前記従来の方法においては、第５図に示す様にホーニ
ング層３にクサビ状に突きささったドライホーニング砥
粒２は、その後のエアーガン、超音波洗浄、電解洗浄で
は完全に除去できずドライホーニング砥粒２の表面にも
イオンプレーティング被膜４が形成されているのでドラ
イホーニング砥粒２とイオンプレーティング被膜４との
密着性が悪く、セロテープによる密着性試験において点
状のイオンプレーティング被膜４の紛状の剥離が見られ
た。この様な剥離現象は装身具の耐食性、外観品質にお
いて商品価値を極端に低下させ、長期信頼性に重大な欠
陥を有している。 本発明の目的は上述した従来の欠点を無くしドライホ
ーニング処理を施した装身具の表面に密着性、耐食性、
外観品質のすぐれたイオンプレーティング被膜を形成す
るための前処理方法を提供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、チタン、チタン合金、ステンレススチール
等の中より少なくとも一種以上の金属よりなるドライホ
ーニング処理を施した装身具の素材表面に化学研磨処理
又は電解研磨処理を施し、容易にドライホーニング砥粒
を除去し得る前処理方法である。 前記イオンプレーティング被膜の剥離現象を詳説する
と装身具表面に付着したドライホーニング砥粒はアルカ
リ超音波洗浄、アルカリ電解洗浄にて容易に除去される
が、ホーニング層に破砕され鋭角となったドライホーニ
ング砥粒がクサビ状に突きささった状態では除去するこ
とが困難であった。 しかしながら化学研磨処理又は電解研磨処理を施すこ
とによりドライホーニング砥粒の周辺の素材を化学的に
溶解させることで、容易に除去できる様になった。 〔実施例〕 以下本発明の一実施例を図面により詳細に説明する。 （実施例１） 第１図に示す本発明の前処理方法の作業工程図に従が
い、形状加工の終了したステンレススチールケースより
なる装身具の素材11の表面を以下の条件にてドライホー
ニング処理した。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 酸化アルミニウム 砥粒の粒度 ＃150 噴射圧力 4kg/cm2 噴射時間 1.0min 次に、エアーガンにて表面に付着したドライホーニン
グ砥粒２を除去し、所望の面品質を得た。その後、ドラ
イホーニング処理したドライホーニング層13の表面に電
解化学研磨処理を以下の条件にて実施した。 ＜電解研磨条件＞ （組成） リン酸 70容量％ 硫酸 15容量％ 無水クロム酸 ２重量％ （処理条件） 電圧 30V 温度 120℃ 時間 60秒 次に、アルカリ超音波洗浄及びアルカリ電解洗浄をし
た後、乾燥させイオンプレーティング治具に取付けた。
そして真空槽内を排気し、ボンバードをした後イオンプ
レーティング法にてイオンプレーティング被膜14を装身
具の素材11の表面に１μｍ形成した。 第２図は上記条件にてドライホーニング処理及びイオ
ンプレーティング処理を施した装身具の要部断面図であ
る。 この装身具の表面にセロテープによる密着性試験を施
したところ、剥離は全然見られず良好な密着性が得られ
た。 また耐食性について、キャス24Hテストを実施したが
良好であった。表１はその結果を表している。 また化学研磨処理及び電解研磨処理により面粗度、光
沢、寸法変化等を生ずる事が知られており、あまり長時
間処理すると所望のデザインニーズと異なり光沢過剰、
寸法の減少等のトラブルを生ずる。 従って、化学研磨処理及び電解研磨処理時間はドライ
ホーニング砥粒の除去と所望のデザインニーズに合致し
た条件を選定する必要がある。（実施例２） 実施例１と同様に、形状加工の終わったチタン材の装
身具であるメガネフレームを以下の条件にてドライホー
ニング処理をした。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 ガラスビーズ 粒度 ＃320 噴射圧力 2kg/cm2 噴射時間 30秒 その後ドライホーニング処理したドライホーニング層
13の表面に化学研磨処理を以下の条件にて行った。 ＜化学研磨条件＞ （組成） 硝酸 75容量％ 水 25容量％ フッ化アンモニウム 100g/ （条件）温度 常温 時間 30秒 実施例１と同様な洗浄をした後、イオンプレーティン
グ法により窒化チタンのイオンプレーティング被膜14を
１μｍ形成した。 実施例１と同様な試験法を実施した結果、密着性、耐
食性、外観品質とも良好であった。 （実施例３） 第３図に本発明の第３実施例であるバンドの要部斜視
図を示す。チタンより成るバンド駒15をステンレススチ
ールより成る圧入ピン16にて連結された装身具である時
計用バンドの表面に実施例１の条件にてドライホーニン
グ処理をした。その後、ドライホーニング処理したドラ
イホーニング層13の表面に化学研磨処理を実施例２と同
条件にて行ないドライホーニング砥粒２の除去を行っ
た。その後、アルカリ超音波洗浄、アルカリ電解洗浄及
び乾燥を行った。更に窒化チタンのイオンプレーティン
グ被膜14をイオンプレーティング法にて１μｍ形成させ
実施例１と同様の密着性、耐食性試験及び外観品質（面
粗度、光沢）を確認したが良好であった。 尚、電解研磨処理又は化学研磨処理の使用において
は、作業性、金属の種類に応じて適切な処理法、組成及
び条件を選定することが好ましい。 〔発明の効果〕 以上の説明から明らかな様に本発明によればドライホ
ーニング処理をした後、化学研磨又は電解研磨をするこ
とにより、ドライホーニング層の表面を溶解してドライ
ホーニング層につきささったクサビ状のガラスビーズ或
いは酸化アルミの微粒子を完全に除去することができ
た。 また、ステンレススチールとチタンの異種金属からな
る装身具においても、ドライホーニング砥粒を容易に除
去することができた。 その結果、ドライホーニングされた装身具の上に密着
性、耐食性、外観品質のすぐれたイオンプレーティング
被膜を形成することが可能となった。
ものである。 〔従来の技術〕 近年、装身具のデザインは消費者ニーズの多様化に伴
ない、鏡面、ペーパー目及びその組合せ以外の要求が高
まりドライホーニング処理されたデザインの物が増加し
てきた。 ドライホーニング処理を施した装身具の表面にイオン
プレーティング被膜を形成する前処理方法は次の様な工
程で行われていた。以下図面に従がい従来技術について
説明する。 第４図は前処理方法の作業工程図、第５図はドライホ
ーニング処理及びイオンプレーティング処理を施した装
身具の要部断面図である。形状加工の終了したステンレ
ススチールよりなる装身具の素材１の表面に、所望のデ
ザインニーズに合わせてドライホーニング処理を以下の
条件にて施していた。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 ガラスビーズ 酸化アルミニウム 砥粒の粒度 ＃150〜＃240 噴射圧力 ２〜4kg/cm2 噴射時間 0.5〜2min ドライホーニングの条件は、面粗度、光沢よりなるデ
ザインニーズにより選定される。ガラスビーズは面粗度
を荒さず、光沢を出す時に使われ、粒度番号が小さく、
噴射圧力が大きく、噴射時間が長くなると面粗度が荒
れ、光沢が劣化してくる。 またドライホーニング砥粒２は使用する毎に破砕され
粒径が小さくなり、形状が鋭角になってくるので容易に
ホーニング層３につきささってしまう。この傾向は面粗
度が荒れ、光沢が劣化する状態において顕著となる。こ
れを防ぐ手段として定期的にドライホーニング砥粒を交
換する事が考えられるが、交換前後の粒度の不均一によ
る外観変化、消費量の増大による経済性から実用的では
なかった。その後、ホーニング層３表面に付着したドラ
イホーニング砥粒２をエアーガンで圧力2kg/cm2にて吹
き飛ばし、イオンプレーティングをする前処理として、
トリクレン超音波洗浄、アルカリ電解洗浄をした後、イ
オンプレーティング法によりイオンプレーティング被膜
４をホーニング層３の表面に形成していた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 前記従来の方法においては、第５図に示す様にホーニ
ング層３にクサビ状に突きささったドライホーニング砥
粒２は、その後のエアーガン、超音波洗浄、電解洗浄で
は完全に除去できずドライホーニング砥粒２の表面にも
イオンプレーティング被膜４が形成されているのでドラ
イホーニング砥粒２とイオンプレーティング被膜４との
密着性が悪く、セロテープによる密着性試験において点
状のイオンプレーティング被膜４の紛状の剥離が見られ
た。この様な剥離現象は装身具の耐食性、外観品質にお
いて商品価値を極端に低下させ、長期信頼性に重大な欠
陥を有している。 本発明の目的は上述した従来の欠点を無くしドライホ
ーニング処理を施した装身具の表面に密着性、耐食性、
外観品質のすぐれたイオンプレーティング被膜を形成す
るための前処理方法を提供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、チタン、チタン合金、ステンレススチール
等の中より少なくとも一種以上の金属よりなるドライホ
ーニング処理を施した装身具の素材表面に化学研磨処理
又は電解研磨処理を施し、容易にドライホーニング砥粒
を除去し得る前処理方法である。 前記イオンプレーティング被膜の剥離現象を詳説する
と装身具表面に付着したドライホーニング砥粒はアルカ
リ超音波洗浄、アルカリ電解洗浄にて容易に除去される
が、ホーニング層に破砕され鋭角となったドライホーニ
ング砥粒がクサビ状に突きささった状態では除去するこ
とが困難であった。 しかしながら化学研磨処理又は電解研磨処理を施すこ
とによりドライホーニング砥粒の周辺の素材を化学的に
溶解させることで、容易に除去できる様になった。 〔実施例〕 以下本発明の一実施例を図面により詳細に説明する。 （実施例１） 第１図に示す本発明の前処理方法の作業工程図に従が
い、形状加工の終了したステンレススチールケースより
なる装身具の素材11の表面を以下の条件にてドライホー
ニング処理した。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 酸化アルミニウム 砥粒の粒度 ＃150 噴射圧力 4kg/cm2 噴射時間 1.0min 次に、エアーガンにて表面に付着したドライホーニン
グ砥粒２を除去し、所望の面品質を得た。その後、ドラ
イホーニング処理したドライホーニング層13の表面に電
解化学研磨処理を以下の条件にて実施した。 ＜電解研磨条件＞ （組成） リン酸 70容量％ 硫酸 15容量％ 無水クロム酸 ２重量％ （処理条件） 電圧 30V 温度 120℃ 時間 60秒 次に、アルカリ超音波洗浄及びアルカリ電解洗浄をし
た後、乾燥させイオンプレーティング治具に取付けた。
そして真空槽内を排気し、ボンバードをした後イオンプ
レーティング法にてイオンプレーティング被膜14を装身
具の素材11の表面に１μｍ形成した。 第２図は上記条件にてドライホーニング処理及びイオ
ンプレーティング処理を施した装身具の要部断面図であ
る。 この装身具の表面にセロテープによる密着性試験を施
したところ、剥離は全然見られず良好な密着性が得られ
た。 また耐食性について、キャス24Hテストを実施したが
良好であった。表１はその結果を表している。 また化学研磨処理及び電解研磨処理により面粗度、光
沢、寸法変化等を生ずる事が知られており、あまり長時
間処理すると所望のデザインニーズと異なり光沢過剰、
寸法の減少等のトラブルを生ずる。 従って、化学研磨処理及び電解研磨処理時間はドライ
ホーニング砥粒の除去と所望のデザインニーズに合致し
た条件を選定する必要がある。（実施例２） 実施例１と同様に、形状加工の終わったチタン材の装
身具であるメガネフレームを以下の条件にてドライホー
ニング処理をした。 ＜ドライホーニング条件＞ 砥粒の種類 ガラスビーズ 粒度 ＃320 噴射圧力 2kg/cm2 噴射時間 30秒 その後ドライホーニング処理したドライホーニング層
13の表面に化学研磨処理を以下の条件にて行った。 ＜化学研磨条件＞ （組成） 硝酸 75容量％ 水 25容量％ フッ化アンモニウム 100g/ （条件）温度 常温 時間 30秒 実施例１と同様な洗浄をした後、イオンプレーティン
グ法により窒化チタンのイオンプレーティング被膜14を
１μｍ形成した。 実施例１と同様な試験法を実施した結果、密着性、耐
食性、外観品質とも良好であった。 （実施例３） 第３図に本発明の第３実施例であるバンドの要部斜視
図を示す。チタンより成るバンド駒15をステンレススチ
ールより成る圧入ピン16にて連結された装身具である時
計用バンドの表面に実施例１の条件にてドライホーニン
グ処理をした。その後、ドライホーニング処理したドラ
イホーニング層13の表面に化学研磨処理を実施例２と同
条件にて行ないドライホーニング砥粒２の除去を行っ
た。その後、アルカリ超音波洗浄、アルカリ電解洗浄及
び乾燥を行った。更に窒化チタンのイオンプレーティン
グ被膜14をイオンプレーティング法にて１μｍ形成させ
実施例１と同様の密着性、耐食性試験及び外観品質（面
粗度、光沢）を確認したが良好であった。 尚、電解研磨処理又は化学研磨処理の使用において
は、作業性、金属の種類に応じて適切な処理法、組成及
び条件を選定することが好ましい。 〔発明の効果〕 以上の説明から明らかな様に本発明によればドライホ
ーニング処理をした後、化学研磨又は電解研磨をするこ
とにより、ドライホーニング層の表面を溶解してドライ
ホーニング層につきささったクサビ状のガラスビーズ或
いは酸化アルミの微粒子を完全に除去することができ
た。 また、ステンレススチールとチタンの異種金属からな
る装身具においても、ドライホーニング砥粒を容易に除
去することができた。 その結果、ドライホーニングされた装身具の上に密着
性、耐食性、外観品質のすぐれたイオンプレーティング
被膜を形成することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
第１図から第３図は本発明の実施例で、第１図は前処理
方法の作業工程図、第２図は装身具の要部断面図、第３
図はバンドの要部斜視図、第４図及び第５図は従来例
で、第４図は前処理方法の作業工程図、第５図は装身具
の要部断面図である。 １、11……素材、 ２……ドライホーニング砥粒、 ３、13……ホーニング層、 ４、14……イオンプレーティング被膜、 15……バンド駒、 16……圧入ピン。
方法の作業工程図、第２図は装身具の要部断面図、第３
図はバンドの要部斜視図、第４図及び第５図は従来例
で、第４図は前処理方法の作業工程図、第５図は装身具
の要部断面図である。 １、11……素材、 ２……ドライホーニング砥粒、 ３、13……ホーニング層、 ４、14……イオンプレーティング被膜、 15……バンド駒、 16……圧入ピン。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．ドライホーニング処理を施した装身具の表面にイオ
ンプレーティング法によりイオンプレーティング被膜を
形成する前処理方法において、前記装身具はチタン、チ
タン合金、ステンレススチール等の中より少なくとも一
種以上の金属よりなり、前記ドライホーニング処理した
装身具の処理面に化学研磨処理又は電解研磨処理を施し
たことを特徴とするイオンプレーティングの前処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26479487A JP2682828B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | イオンプレーティングの前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26479487A JP2682828B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | イオンプレーティングの前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01108359A JPH01108359A (ja) | 1989-04-25 |
| JP2682828B2 true JP2682828B2 (ja) | 1997-11-26 |
Family
ID=17408297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26479487A Expired - Lifetime JP2682828B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | イオンプレーティングの前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2682828B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100760181B1 (ko) * | 2006-12-11 | 2007-09-20 | 유은상 | 단체급식소용 대형 오븐기의 열풍순환장치 |
-
1987
- 1987-10-20 JP JP26479487A patent/JP2682828B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01108359A (ja) | 1989-04-25 |
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