JP2682535B2

JP2682535B2 - 非磁性一成分現像方法

Info

Publication number: JP2682535B2
Application number: JP4507779A
Authority: JP
Inventors: 敏竹澤; 善道片桐; 安成中村; 紀男猿渡
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1991-04-19
Filing date: 1992-04-17
Publication date: 1997-11-26
Anticipated expiration: 2012-11-26

Description

【発明の詳細な説明】技術分野本発明は電子写真複写機、電子写真プリンタや静電記
録装置などの複写機、プリンタの非磁性−成分系現像剤
を用いる現像方法に関する。さらに詳しくは、層厚規制
ブレードでのトナー破砕をおこさず、ドラムクリーニン
グ性も良好であり、連続印刷においても印刷特性が低下
することなく、良好な印字品質を長期にわたり維持でき
る現像方法に関する。

背景技術電子写真法としては米国特許第2297691号などに記載
された方式が周知であるがこれは、一般には光導電性絶
縁体（感光体ドラムなど）を利用し、コロナ放電などに
より該光導電性絶縁体上に一様な静電荷を与え、様々な
手段により該光導電性絶縁体上に光像を照射することに
よって静電潜像を形成し、次いで、該潜像をトナーと呼
ばれる微粉末を用いて現像可視化し、必要に応じて紙等
にトナー画像を転写した後、加圧、加熱、溶剤蒸気、光
等により該トナー画像を溶融させて紙等に定着させ、印
刷物を得るものである。これらの静電潜像を現像するト
ナーとしては、従来より天然または合成高分子物質より
なるバインダー樹脂中に染料、カーボンブラックなどの
着色剤等を分散させたものを１〜30μｍ程度に微粉砕し
た粒子（粉砕トナー）が用いられる。

かかるトナーは通常、トナー単体もしくは鉄粉、ガラ
スビーズなどの担体物質（キャリア）と混合され、静電
潜像の現像に用いられる。

トナー単体で現像に供せられる場合（一成分現像方
法）、トナーは現像剤担持体上に保持され、層厚規制ブ
レードにより帯電される。そして、該現像剤担持体が回
転することによりトナーが光導電絶縁体上の潜像部分に
運ばれ、帯電したトナーのみが電気的吸引力により潜像
に付着することによって現像が行われる。

従来の非磁性−成分系現像方法では、現像剤担持体に
付着させる現像剤量を層厚規制ブレードにより規制して
おり、現像剤担持体としては、金属製、または硬質ゴム
製ローラを使用し、トナーとしてはスチレン−アクリル
等の樹脂を用いた粉砕トナーを用いていた。

この方法では、連続印刷に伴いトナーが層厚規制ブレ
ードにより破砕され、微粉が増加し、標準粒径トナー間
の空隙に微粉トナーが入り込むため流動性が低下し、ト
ナーと層厚規制ブレードとの接触効率が悪くなることに
より、帯電量は不十分となり、印字品位が劣化するとい
う問題をかかえていた。

また、微粉トナーはクリーニング性が悪くドラムのク
リーナブレードをすりぬけてしまい、トナーの帯電量が
低く末転写トナーが増加していることもあって微粉トナ
ーが感光体ドラム表面に蓄積されやすくなり、潜像形成
に支障をきたし印字品位の劣化の一因となっていた。

微粉が発生する原因としては、非磁性−成分現像方法
が「トナーを金属、または硬質ゴム製ローラ上で金属製
ブレードの接触により帯電させる」というトナーに対し
非常にストレスのかかる方法であり、かつ粉砕法によっ
て得られるトナーは必然的に形状が鋭角部の多いものと
なり、鋭角部分から破砕されやすくなっているためと考
えられる。

一方、真球状の懸濁重合トナーは破砕されにくいので
はあるが、その形状効果から最密充填状態になりやすく
流動性が低下し、帯電特性が悪いこと、転がりが良く感
光体ドラムのクリーナブレードをするぬけやすいためク
リーニング性に劣ることが問題となっていた。

発明の開示本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされた
ものであって、耐破砕性、帯電特性及びクリーニング性
が良好であり、連続印刷においても印字特性が低下する
ことなく、良好な印字品質を長期にわたり維持すること
ができ、画像変化を起こさない非磁性−成分現像方法を
提供することを目的としている。

更に詳しくは、本発明はトナーの耐破砕性が高く連続
印刷によっても粒度分布変化をおこすことなく、加えて
トナー単体の流動性が良く、トナー単体で現像に供せら
れる非磁性−成分現像法において、層厚規制ブレードと
充分に接触することにより、良好な帯電特性を示し、感
光体ドラム上でもクリーナブレードによって完全にクリ
ーニングされ、更にトナーに対して過剰のストレスをか
けることなく充分に帯電を行う現像方法を提供すること
にある。

非磁性−成分現像法においては、（１）層厚規制ブレ
ードによる圧力でトナーが破砕されないこと（２）トナ
ー単体の流動性が高く、層厚規制ブレードで充分に帯電
されること（３）感光体ドラムのクリーナブレードで完
全にクリーニングが行われること、以上のような特性が
求められている。

上記の特性を満足する方法として（１）トナーが一定
レベルの耐破砕性、耐摩耗性を有しており、かつ鋭角部
分が少ないこと（２）トナーにかかかるストレスを軽減
させるためには、現像剤担持体、層厚規制ブレードとし
て弾性を有する物質を用いること（３）流動性がよく、
帯電特性の良いトナーにするためには、単体で現像に供
される場合でもトナーが最密充填状態にならないようト
ナー形状が不定形であり、粒径がある程度大きいこと
（４）感光体ドラム上のクリーニングが完全におこなわ
れるためには、トナーの形状が不定形でありクリーナブ
レードとのからみつきを良くすること等が考えられる。
この中で弾性を有する層厚規制ブレードを用いる手段は
ブレードが磨耗するため実用的でない。また、層厚規制
ブレードには電圧を印加しておりトナーを層厚規制ブレ
ードとの摩擦、および電荷注入の両方で帯電させてい
る。このため層厚規制ブレードの材質は高い導電性を有
する金属に限定される。

そこで、本発明者らは、これらの特性を満たすため
に、現像剤を摩擦帯電すると共に現像剤の層厚を規制す
る層厚規制ブレードを持つ非磁性−成分現像方法におい
て、（１）乳化重合法により得られた微小粒子を凝集
し、微小粒子界面を融着させ一つのトナーとする乳化重
合トナーを用いる、（２）微小粒子界面を融着させる時
間を制御し該微小粒子間の融着面積を広げることでトナ
ーの耐破砕性を向上させる、（３）このトナーのBET比
表面積を1.76m²/g以上、4.50m²/g以下にして適当な不定
形を付与する、（４）このトナーの粒径を5.0〜10.5μ
ｍの範囲にすることにより、本発明を成すに至った。

また、本発明では現像剤担持体として、アスカーＣ硬
度50゜以下の軟かい導電性弾性体を用いることが好まし
い。また、多孔質の現像剤担持体を用いることが好まし
い。

図面の簡単な説明図１は、本発明方法に用いられる電子写真記録装置の
構成の一例を示す図である。

図２は、本発明方法におけるトナーの粒径分布を示す
グラフである。

図３は、従来方法におけるトナーの粒径分布を示すグ
ラフである。

発明を実施するための最良の形態以下、本発明を実施するための最良の形態について説
明する。

まず、トナーの製造法において乳化重合法を用いるこ
とでトナー形状を鋭角部の無いものとし、鋭角部からト
ナー破砕を防止することができる。

次に、粒径5.0μｍ以上、BET値1.76m²/g以上とするこ
とでトナー形状を不定形に限定し、微小粒径トナー、真
球状トナーで問題となるクリーニング性を確保する。こ
れは、比較的粒径であっても形状が不定形であるため、
ドラムのクリーナブレードにトナーが絡みやすくなると
考えられる。現状では、粒形が50μｍ以下であるとトナ
ーが不定形であってもドラムのクリーニング性が悪くな
る。請求の範囲記載の粒径5.0μｍ以上、BET値1.76m²/g
以上はクリーニング性のみで規定される値であり、今後
のプロセスの改良によりクリーニング性が向上できれば
粒径5.0μｍ以下、BET値1.76m²/g以下のトナーであって
も本発明に適応できると考えられる。しかし、現状のプ
ロセスのクリーニング能力を鑑みて請求の範囲は粒径5.
0μｍ以上、BET値1.76m²/gとしている。

次に、BET値を4.50m²/g以下とすることで微小粒子間
の融着界面を広くする、つまり融着強度を高くし、連続
印刷に伴うトナー破砕の問題を解消する。BET値が4.50m
²/g以上、つまり微小粒子間融着界面が狭いと、トナー
粉砕が生じ微粉トナーが原因となるトナー帯電量の低
下、ドラムクリーニング不良がおきる。

一方、乳化重合法は微小粒子を凝集させトナー粒径ま
で成長させているので、トナー粒径が10.5μｍ以上とな
ると１個のトナーを形成するに必要な微小粒子の数が多
くなり、トナー１個内に存在する微小粒子融着界面が増
加することになり、この部位でトナー破砕が生じる確立
が高くなる。

また、トナー破砕に対して装置側でも現像剤担持体を
アスカーＣ硬度50゜以下の導電性弾性体とすることでト
ナーにかかるストレスを低減する。さらに、現像剤担持
体を多孔質とすることでトナーの搬送性を向上させ、比
較的小粒径のトナーであっても現像剤の流動性を確保す
る。また、現像剤担持体を単一層とすることで製造時の
処理工数削減と信頼性の向上を図る。

本発明において用いられるモノマーは当然スチレン−
アクリルに限定されるものではなく、一分子中にエチレ
ン性不飽和結合を一つ有するモノマーであればよい。例
えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチ
レン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ
−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、3,4−ジク
ロスチレン、ｐ−エチルスチレン、2,4−ジメチルスチ
レン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−terl−ブチルスチ
レン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチ
レン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルス
チレン等のスチレンおよびその誘導体；エチレン、プロ
ピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モ
ノオレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビ
ニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル、ベンゾイル酸ビニル等のビニ
ルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチ
ル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、
メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、
メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２エチルヘキ
シル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニ
ル、メタクリル酸ジメチルアミノエステル、メタクリル
酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪酸モノカ
ルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エ
チル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル等
のアクリル酸エステル；ビニルメチルエーテル、ビニル
エチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニル
エーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケト
ン、メチルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類;N
−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニ
ルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のｎ−ビニル化
合物。ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタク
リロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸もしくは
メタクリル酸誘導体等がある。これらは、単独もしくは
混合して用いることができる。

乳化剤としては、公知の乳化剤、例えば石鹸、カチオ
ン活性剤、アニオン活性剤、フッソ系界面活性剤等が使
用し得る。一般にこれらの乳化剤の使用量は、水に対し
て0.01〜１重量％（さらに好ましくは、0.1〜0.5重量
％）が好ましい。

次に、重合開始剤としては、公知の水溶性熱重合開始
剤、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過
硫酸塩、過酸化水素等が好ましく用いられる。通常、こ
れらの重合開始剤の使用量は、一般に重合性混合物の重
量の約0.01〜10％（より好ましくは0.05〜５重量％）で
充分である。

着色剤としては、公知の顔料、および染料が使用でき
る。例えば黒色顔料としては、チャネルブラック、ファ
ーネスブラック等がある。

さらに、トナー原料成分の中には、必要に応じて帯電
制御剤、流動性改良剤等の添加剤を加えてもよい。

これらの重合混合物の乳化重合方法は、特許公開報63
−281172,63−282749などに詳細に記されているが、概
要をおおまかに説明すると、まず、モノマー混合物を乳
化剤を加えた水中に添加し、ディスパーサーや超音波ホ
モジナイザにより分散乳化させ撹拌を行いながら加熱を
行いラジカル重合反応を行う。この重合温度は50℃以
上、一般的には70〜90℃の温度で行う。ここに、カーボ
ンなどの着色剤、帯電制御剤などを加え更に加熱を続け
ることで乳化微粒子を凝集させる。この工程で平均粒径
0.1〜３μｍの微小粒子を得る。次に、この重合体が分
散した液を撹拌しながら塩析剤を添加し微小粒子を凝集
させ、さらに撹拌を続けながら加熱（例えば樹脂のTg温
度以上（一般に100℃温度前後））を行うことにより微
小粒子間を融着させトナーを得る。

トナー粒子は塩析条件で制御でき、加熱時間によりト
ナー形状、および微小粒子間の融着強度が制御できる。
（微小粒子間融着強度を高めるということは、微小粒子
間の融着面積を広げるということであり結果としてトナ
ー形状応は球形に近づく）。

加熱融着終了後、生成物を洗浄し濾過、デカンテーシ
ョン等適切な方法により回収し、乳化重合トナーを得
る。

本発明者等は、鋭意研究の結果、粒径が5.0〜10.5μ
ｍであり、かつBET比表面積が1.76m²/g以上、4.50m²/g
以下の乳化重合トナーを用い、現像剤担持体としてアス
カーＣ硬度50゜以下の軟らかい導電性弾性体を用いるこ
とで、トナーの層厚規制ブレードによる破砕が抑えら
れ、さらに良好な帯電性を示し、かつドラムクリーニン
グ性も良好であり、連続印刷によっても高印字品位を長
期保存することを可能とした。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する
が、これにより限定されるものではない。

実施例まず、本発明の非磁性−成分現像方法を実施するため
の電子写真記録装置を説明する。

第１図は、装置の構成例（装置例１）である。本発明
では第１図に示したように、現像剤１を貯蔵手段２と、
現像剤を現像領域を含む所定の循環経路に沿って搬送す
る多孔質の導電性弾性体で形成された現像剤担持体３と
の間に、表面部に可塑剤が被着されたローラ状の現像材
回収手段４を前記現像剤担持体３に接触するように設け
る。そして、前記現像剤担持体３と前記現像剤回収手段
４との間に、現像剤１が前記現像剤担持体３から前記現
像剤回収手段４に向かう方向にバイアス電圧（以後、回
収バイアスとする）を印加する。これは、接触による機
械的な回収のみならず、回収バイアスによる電気的な回
収を行うことによって、安定かつ確実に前記現像剤担持
体上の機械的かつ電気的な履歴を解消するためである。
そこで新たに、前記現像剤担持体３に接触しつつ前記貯
蔵手段２に貯蔵されている現像剤１を現像剤供給手段５
により前記現像剤担持体３に供給し、層厚規制ブレード
６によりその層厚を所望の厚さに規制すると同時に、現
像剤を帯電させ帯電トナー層を現像領域に搬送し現像を
行う。

７は潜像担持体であり、表面に形成された潜像を現像
部に搬送し、できた現像剤の像を記録用紙に転写する位
置に搬送するものである。この潜像担持体７には、潜像
形成方式によって光導電材料である感光体（有機感光
体、セレン感光体、アモルファスシリコン感光体等）や
絶縁体を用いることができる。

また、ここで用いる現像剤担持体３は３〜20μｍの気
孔を持つ多孔質の導電性弾性体で形成し、５〜10μｍ程
度のトナーが侵入しないようにした。多孔質の状態が、
それぞれ連続する連泡状態でも、気孔の大きさを20μｍ
以下にするとトナーが、気孔内で互いに支え合い侵入し
ない事が確認された。また、20μｍ以上の気孔になる
と、単泡にすればトナーの侵入を防ぐことはできるが、
凹部において、潜像と導電体（この場合多孔質体自身）
の距離が離れ、その部分のトナーに現像バイアスがかか
らなくなり、多孔質体の凹部に応じた低濃度部が印字に
表れる。従って、気孔部は、20μｍ以下の大きさが望ま
しい。また、スポンジの体積抵抗値は10⁴〜10¹⁰Ω6cmの
範囲が望ましく、電気抵抗値が低くなると、帯電部材へ
大電流が流れ込みジュール熱が発生し、担持体が焼損す
る。一方、電気抵抗値が高くなると担持体表面潜像担持
体表面との電位差が大きくなり地かぶりが起こる。ま
た、担持体表面硬度アスカーＣ硬度計で23゜とした。

他の装置例において、前記装置の現像剤担持体表面硬
度をアスカーＣ硬度計45゜とした（装置例２）。

実施例１〜３モノマースチレン（和光純薬製） 90 重量部ブチルアクリレート（和光純薬製） 10 重量部ｎ−ブチルメタクリレート（和光純薬製）５重量部着色剤カーボンブラック（150T、デグザ社製）２重量部アゾクロム染料（S:34,オリエント社製）２重量部乳化剤ネオゲンSC（第一工業製薬製） 0.2 重量部熱重合開始剤過硫酸カリウム 0.2 重量部塩析剤 10％食塩水 0.05重量部外添剤疎水性シリカＨ−2000（ヘキスト社製） 0.5 重量部上記モノマー（単量体）をディスパーサー（ヤマト科
学製）を用い、３分間撹拌し単量体組成物を調製した。
つぎに、重合開始剤、乳化剤を添加した蒸留水500重量
部中にこの単量体組成物を入れ、室温（20度）でディス
パーサー（4,000r.p.m.）を用いて３分間撹拌した。そ
の後ディスパーサーをスリーワンモーターに変え、100
r.p.m.にて撹拌しながら60℃に加熱し完全に単量体組成
物を重合させた。次に、乳化粒子を含んだ分散水中にカ
ーボンなどの着色剤を添加し、更に加熱を続け乳化粒子
を凝集させ粒径0.1μｍ〜３μｍの微小粒子を作成しこ
の分散水中に塩析剤を添加し撹拌を続けながら100℃ま
で温度を上げ一定時間加熱を融着させ次に、水に分散し
たトナーを遠心分離し、ろ別した。このトナーをpHが８
以下になるまで水洗を繰り返した後乾燥させることによ
り、平均粒径約５μmBET比表面積3.18〜4.50m²/gのトナ
ーを得た。このトナーに流動性改質剤として疎水性シリ
カを0.5重量部添加した。

なお、加熱融着時間と得られたトナー諸特性の関係を
表１に示す。

このトナー200gを前記装置例１、および装置例２の装
置（20枚／分）に搭載し、連続印字テストを行い印字品
位、および現像剤担持体上のトナーの粒径分布、帯電量
の変化を調べた。

結果、10万枚の連続印字後も印字品位、トナーの粒径
分布、帯電特性には全く問題なかった。この連続印字後
の現像剤を用いて35℃、80％RH,および10℃、10％RHの
環境下でそれぞれ２万枚の連続印字試験を行った。結
果、印字のかすれ、背景部かぶりは見られなかった。

この実験によりトナー粒径が5.0μｍ以上であり、か
つBET比表面積が4.50m²/g以下であればトナー帯電量、
流動性は共に問題なく良好な印字品位が長期にわたって
維持できることが確認された。

実施例４〜６実施例１と同様の条件で微小粒子を作成し、塩析剤を
0.03重量部添加し100℃まで温度を上げ一定時間加熱融
着させ洗浄、乾燥を行い粒径約８μｍでBET比表面積2.8
7〜3.48m²/gのトナー得た。

その結果、10万枚の連続印字後も印字品位、トナーの
粒径分布、帯電特性には全く問題なかった。

実施例７〜８実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
0.01重量部添加し100℃まで温度をあげ一定時間加熱融
着させ洗浄、乾燥を行い粒径約10μmBET比表面積1.76〜
2.17m²/gのトナーを得た。

この実験によりトナー粒径が10.5μｍ以下であり、か
つBET比表面積が1.76m²/g以上であればトナー破砕性に
問題なく良好な印字品位が長期にわたって維持できるこ
とが確認された。

比較例１〜２粒径が5.0μｍ以下のトナーについて比較例１〜２を
示す。

実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
を0.1重量部添加し加熱融着時間を2.4時間にし、平均粒
径約４μmBET比表面積4.57〜4.96m²/gのトナーを得た。

このトナーを用い前記装置例１（20枚／分）に搭載
し、連続印字試験を行ったところ、トナーの流動性が低
く十分な帯電量が得られず印字濃度低下を招いた。ま
た、ドラムのクリーニング不良が確認された。

比較例３〜４ BET比表面積が4.50m²/g以上のトナーについて比較例
３〜４を示す。

実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
を0.05重量部添加し加熱融着時間を1.2時間にし、平均
粒径約５μmBET比表面積4.53〜4.64m²/gのトナーを得
た。

このトナー200gを前記装置例１（20枚／分）に搭載
し、連続印字試験を行い印字品位、および現像剤担持体
上のトナーの粒径分布、帯電量の変化を調べた。

結果、10万枚の連続印字後においてトナーの粒径分布
がブロードとなり、流動性が低く十分な帯電量が得られ
ず印字濃度低下を招いた。また、ドラムのクリーニング
不良も確認された。

比較例５〜６ BET比表面積が4.50m²/g以上のトナーについて比較例
５〜６を示す。

実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
を0.03重量部添加し加熱融着時間を1.2時間にし、平均
粒子約５μmBET比表面積4.52〜4.57m²/gのトナーを得
た。

このトナー200gを前記装置例１（20枚／分）に搭載
し、連続印字試験を行った。

結果、10万枚の連続印字後においてドラムのクリーニ
ング不良が確認された。

比較例７ BET比表面積が1.76m²/g以上のトナーについて比較例
７を示す。

実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
を0.03重量部添加し加熱融着時間を36時間にし、平均粒
径約８μmBET比表面積1.61m²/gのトナーを得た。

このトナーを用いて印字試験を行ったところドラムの
クリーニング不良が確認された。

比較例８〜10 粒径が10.5μｍ以上のトナーについて比較例８〜10を
示す。

実施例１と同様の条件下で微小粒子を作成し、塩析剤
を0.01重量部添加し加熱融着時間を2,4,8時間とし、平
均粒径約11μmBET比表面積1.11〜1.76m²/gのトナーを得
た。

結果、10万枚の連続印字後においてトナーの粒径分布
がブロードとなり、流動性が低く十分な帯電量が得られ
ず印字濃度低下を招いた。また、ドラムのクリーニング
不良が確認された。

比較例11 現像剤担持体として金属ローラを用いた場合の比較例
11を示す。

製造例１の方法により、粒径5.5μｍ、BET値4.29m²/g
のトナーを得た。このトナーを用いて前記現像装置の現
像剤担持体を金属製ローラに変更した装置を用いて連続
印字試験を行った。

比較例12 現像剤担持体として硬質ゴム製ローラを用いた場合の
比較例12を示す。

比較例11と同様のトナーを用いて前記現像装置の現像
剤担持体を硬質ゴム製に変更した装置を用いて連続印字
試験を行った。

比較例13 現像剤担持体の硬度がアスカー硬度50゜以上の場合の
比較例13を示す。

比較例11と同様にトナーを用いて前記現像装置の現像
剤担持体を多孔質の導電性弾性体（アスカー硬度53゜）
に変更した装置を用いて連続印字試験を行った。

実施例と比較例の結果を表１にまとめて記載する。

前記表中、○および×の判断基準は、次の通りであ
る：耐破砕性 ○ コールカウンタでの粒径の個数分布に変化がみられ
ない。

× コールカウンタでの個数分布の５μｍ以下の部分に
極端な個数増加がみられる。

帯電特性 ○ 帯電量 −10μC/g以上、 × 10μC/g以下、クリーニング ○ クリーナユニット通過後の潜像担持体上に残留トナ
ーなし、 × クリーナユニット通過後の製造担持体上に残留トナ
ーあり、比較例14 本発明方法と従来方法との比較を次のような試験を実
施することにより行った。

すなわち、実施例１で得られたトナー（重合トナー）
を、現像剤担持体として導電性多孔質ローラ（アスカー
硬度28゜）を備えた前記装置例１（20枚／分）に搭載
し、連続印字テストを行い印字濃度の変化および粒径分
布（トナーの耐破砕性の指標）を測定した。

一方、比較のトナーとしての従来例の粉砕トナーを用
い現像剤担持体として硬質ローラ（アスカー硬度55゜）
を備えた前記実施例１（20枚／分）に搭載し、前記と同
様のテストを行った。

以上のテスト結果を表２および表３にそれぞれ示す。

表２の結果から本発明方法は従来方法に比較し印字濃
度の変化が少ないことが分かる。また、図２および図３
より本発明方法におけるトナーは耐破砕性が秀れている
ことが分かる（図２）。一方、従来例におけるトナーは
特に小粒径側に粒径分布が広がっており、その耐破砕性
が悪い（図３）。

産業上の利用可能性以上説明してきたように、本発明によれば、耐破砕
性、帯電特性およびクリーニング性が良好であり、連続
印刷においても印字特性が低下することなく、良好な印
字品質を長期にわたり維持することができる。従って、
種々の複写機又はプリンタ等の現像方法に広く適用する
ことが可能である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者猿渡紀男神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地富士通株式会社内 (56)参考文献特開昭63−205665（ＪＰ，Ａ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】潜像担持体に対して現像剤担持体によって
搬送される現像剤を層厚規制部材により摩擦帯電すると
ともに層厚を規制して現像を行う非磁性−成分現像方法
において、前記現像剤として、粒径0.1μｍ〜3.0μｍの微小粒子を
凝集せしめた後、加熱により前記微小粒子同士を融着さ
せることにより得られたトナーであって、前記微小粒子が水系溶媒中、ラジカル重合可能な単量体
を水溶性開始剤の存在下で乳化重合させることにより形
成され、前記融着後のトナーの粒径が5.0μｍ〜10.5μｍであ
り、前記融着後のトナーのBET比表面積が1.76m²/gm以上4.50
m²/gm以下のものを用い、前記現像剤担持剤は、硬度がアスカーＣ硬度計で50゜以
下で且つ孔径が20μｍ以下の多孔質の導電性弾性体から
なる現像剤担持体であることを特徴とする、前記非磁性
−成分現像方法。
【請求項２】前記現像剤担持体の体積固有抵抗率が10⁴
〜10¹⁰Ωcmである請求項１の現像方法。