JP2660298B2

JP2660298B2 - 補強ホースのサイジング方法

Info

Publication number: JP2660298B2
Application number: JP63274767A
Authority: JP
Inventors: 聡深町
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1988-10-31
Filing date: 1988-10-31
Publication date: 1997-10-08
Anticipated expiration: 2012-10-08
Also published as: JPH02121833A

Description

【発明の詳細な説明】＜産業上の利用分野＞この発明は、一連の補強ホースの成形方法において、
押し出された内管層の内径をその後の工程でサイジング
する補強ホースのサイジング方法に関する。

＜従来の技術＞一般的に、補強ホースは以下のようにして形成する。

まず、第３図に示した押出ヘツド１を用いて、内管層
20を押出成形する。図において、符号３はヘツド本体で
あり、その先端にはチユウブダイ５がダイホルダ７によ
り取り付けられている。センターダイ９はトーピード11
へ同心的に固定されている。このセンターダイ９とチユ
ウブダイ５とで形成される環状空間がオリフイス10とな
る。図の符号13はスパイダ、符号15は空気孔である。

押出成形された内管層20の周面へその後補強層30を形
成し、更に外管層40をカバリングする。そして、加硫
し、所定の長さに切断して製品である補強ホース10とす
る（第１図参照）。

ここにおいて、補強ホース10の内径寸法ｌは、オリフ
イス10の寸法（特にセンターダイ９の外径寸法）及びダ
イスウエルの程度（ダイにおけるランド部の長さ、内管
層20の形成材料等によつて決まる。）によつて決められ
る。ただし、加硫時の熱で、内管層20等の材料が収縮す
るので、第３図に示した未加硫状態での内径寸法Ｌが、
製品では内径寸法ｌ（＜Ｌ）となる。

例えば、内径寸法L;10.7mmmmのアクリルゴム製の内管
層20を単体で加硫したときには、その内径寸法ｌが10.3
mmとなつた。

このようなサイジング方法の場合、補強ホース10の仕
様が変更になつてその内径を変化する必要があつたとき
には、センターダイ９（必要に応じてチユーブダイ５
も）を取り替えることになる。

＜発明が解決しようとする課題＞しかしながら、補強ホース10の内径を変更するため
に、センターダイ９を一々取り替えていると、押出機を
一旦停止させる必要がある。このため、補強ホースの生
産効率が低下する。

また、押出機の停止時、及び始動時に多くのゴムクズ
がでるので、補強ホース10の製造コストが上昇する。

＜課題を解決するための手段＞この発明は、上記課題を解決するためになされた補強
ホースのサイジング方法であり、マンドレルを用いずに
内管層を押出成形する工程と、内管層の外周へ補強層を
形成する工程と、加硫工程とを経る一連の補強ホースの
成形方法において、補強ホースの内径をサイジングする
方法であつて、補強層を、補強層の内径に応じてその半
径方向に対する熱収縮率を変化させて形成し、加硫時の
熱で補強層を半径方向へ収縮させて、内管層の内径をサ
イジングすることを特徴とする。

＜手段の詳細な説明＞以下、この発明のサイジング方法について、更に詳細
に説明をする（第1,2図参照）。

（ア）内管層20は一般的な押出機21で押出成形される。
この押出成形時における内管層20の内径寸法Ｌは、オリ
フイス及びダイスウエルにより決められ、一定である。

内管層20の成形材料は特に限定されず、補強ホースへ
一般的に適用されるアクリルゴム，クロロプレンゴム，
ニトリルゴム等を用いることができる。

（イ）補強層30は、一般的な補強層形成装置33（ブレー
ドマシン，スパイラルマシン，ニツトマシン等）によ
り、内管層20の外周へ補強繊維31を打ち込んで形成す
る。図中の符号32はボビンである。第２図では、押し出
されてきた内管層20へそのまま補強層30を形成するライ
ンが示されているが、押出機21と補強層形成装置33とを
別のラインとすることができる。

そしてこの発明は、この補強層30を、その半径方向に
対する熱収縮率を変化させて形成することを特徴とす
る。

補強層30の熱収縮率を変化させるためには、補強繊
維31自体の熱収縮率を変化させること、及び／又は補
強繊維31の巻回ピツチを変化させることによる。

補強繊維31自体の熱収縮率を変化させるためには、
の1;補強繊維31の材質を変えること、及び／又はの2;
補強繊維31の処理条件を変えることによる。そして、補
強繊維31の熱収縮率は補強層30の熱収縮率と比例関係に
ある。

そして特に、後者；補強繊維31の処理条件を変えるこ
とで補強繊維31の熱収縮率を調整することが容易であ
る。即ち、補強繊維31をヒートセツトする際のテンシヨ
ンの如何で補強繊維31の熱収縮率を変えられるからであ
る（ヒートセツト時のテンシヨンが高いほど、補強繊維
31の熱収縮率は大きくなる。）。

補強繊維31の巻回ピツチを変化させることについて
は、補強繊維31自体が熱収縮することを前提とするが、
ピツチが小さく補強繊維31がいわゆる立つた状態で巻回
されるほど、補強層30の収縮率は大きくなる。

補強ホース10の軸線に対する垂直平面Ｈと補強繊維31
との挟角をαとしたとき（第１図参照）、補強繊維31の
熱収縮率×COSαが補強層30の半径方向に対する熱収縮
率となる。

図中の符号35は接着剤塗布機、符号37は乾燥機であ
る。

（ウ）その後、一般的な押出機41を用いて外管層40をカ
バリングする。この外管層40は省略することもできる。
外管層40の形成材料は、補強ホース10の適用される環境
に応じて適宜選択される。例えば、エチレン・プロピレ
ンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム等を用いるこ
とができる。

（エ）このようにして形成された未加硫状態の補強ホー
スを一般的な加硫缶へ通して加硫を行なう。加硫の条件
（温度、時間等）は、内管層20及び外管層40の形成材料
に応じて決められるが、各形成材料に悪影響（スコーチ
等）が出ない範囲で、補強層30を熱収縮させることを主
題に決定することができる。

この加硫時の熱により、補強層30が半径方向に収縮し
て、内管層20を縮径させる。そして、補強層30の熱収縮
率に応じて補強ホース10の内径がサイジングされること
となる。

（オ）その後、長尺な補強ホース10を所定の長さに切断
して、製品とする。

＜発明の作用・効果＞以上説明したように、この発明によれば、内管層20の
径（押出し時には一定）を、補強層の内径に応じてその
半径方向に対する熱収縮率を変えることで、加硫工程に
おいて任意の値に変更することができる。

これにより、押出ヘツドのダイを取り替えなくても、
補強ホースの内径をサイジングできることとなる。

勿論、補強繊維の取り替えや補強繊維のピツチの変更
を必要とするが、従来例のように、押出機を一旦停止さ
せるまでもない。従つて、補強ホースの仕様を変える作
業が手際よく行なえる。よつて、補強ホースの生産性が
向上する。また、押出機を停止した従来例の方法と比べ
ると、ゴムクズの量も格段に減少する。

即ち、この発明のサイジング方法によれば、補強ホー
スの製造コストを低減できることとなる。

＜実施例＞次に、この発明の実施例について説明をする。

アクリルゴムを成形材料にして、内管層20（内径寸法
L;10.7mm,肉厚3mm）を押出成形する。

この内管層20に対して、第１表の如く、熱収縮率（乾
式加熱による）を変化させたポリアミド製補強繊維31で
補強層30（ブレード層、ピツチ;10mm）を形成する。

そして、アクリルゴム製の外管層40（肉厚;1.5mm）を
カバリングした後、150℃,50分，湿式加熱の条件で加硫
をした。このようにして形成された各補強ホースの内径
寸法ｌは、表に示すように、補強繊維31の熱収縮率に対
応して変化している。

【図面の簡単な説明】

第１図は加硫後の補強ホース10の構成説明図、第２図は補強ホース10の製造工程図、第３図は押出ヘツド１の断面図。 10……補強ホース、 20……内管層、 30……補強層、 40……外管層。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】マンドレルを用いずに内管層を押出成形す
る工程と、前記内管層の外周へ補強層を形成する工程
と、加硫工程とを経る一連の補強ホースの成形方法にお
いて、補強ホースの内径をサイジングする方法であっ
て、前記補強層を、補強層の内径に応じてその半径方向に対
する熱収縮率を変化させて形成し、加硫時の熱で前記補強層を半径方向へ収縮させて、前記
内管層の内径をサイジングすることを特徴とする補強ホースのサイジング方法。