JP2658472B2 - プレス鍛造用型 - Google Patents
プレス鍛造用型Info
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- JP2658472B2 JP2658472B2 JP2391190A JP2391190A JP2658472B2 JP 2658472 B2 JP2658472 B2 JP 2658472B2 JP 2391190 A JP2391190 A JP 2391190A JP 2391190 A JP2391190 A JP 2391190A JP 2658472 B2 JP2658472 B2 JP 2658472B2
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- die
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、型鍛造に際し、被加工材を、特に鼓形や樽
形等の胴周部に凹凸を有する形状に加工するプレス鍛造
用型に関するものである。
形等の胴周部に凹凸を有する形状に加工するプレス鍛造
用型に関するものである。
［従来の技術］ 従来、航空機の構成部品のリングやタービンケーシン
グのように胴周部に鼓形や樽形の凹凸部を持つ中空部材
等を作成する場合、製品に近い形状の素材を鍛造により
作り、これをリングローリングミルなどでさらに加工す
るようにしている。この素材を鍛造するには、例えば、
第５図に示すようなプレス鍛造用型が用いられる。
グのように胴周部に鼓形や樽形の凹凸部を持つ中空部材
等を作成する場合、製品に近い形状の素材を鍛造により
作り、これをリングローリングミルなどでさらに加工す
るようにしている。この素材を鍛造するには、例えば、
第５図に示すようなプレス鍛造用型が用いられる。
これは軸線を含む平面によって二つに分割された内型
1A,1Bと、内面がテーパ状に成形された円筒状の外枠２
から成っており、内型は外枠の内部に収納される。
1A,1Bと、内面がテーパ状に成形された円筒状の外枠２
から成っており、内型は外枠の内部に収納される。
以下、このようなプレス鍛造用型によって被加工材を
所定の形状、寸法の素材にプレス鍛造する場合につい
て、第６図ないし第８図を用いて説明する。
所定の形状、寸法の素材にプレス鍛造する場合につい
て、第６図ないし第８図を用いて説明する。
まず第６図に示すように、この内型1A,1Bの内部に被
加工材３を配置し、内型1A,1B及び外枠２ごと平金敷４
上に載せて軸線Ｘ上方より目打鍛造用金型5Aを降下させ
て鍛造を行う。
加工材３を配置し、内型1A,1B及び外枠２ごと平金敷４
上に載せて軸線Ｘ上方より目打鍛造用金型5Aを降下させ
て鍛造を行う。
次に、第７図に示すように、この上部の加工が終了し
た被加工材３を内型1A,1B及び外枠２ごと反転し、再び
平金敷４上に載せ、目打鍛造用金型5Bを降下させて被加
工材３の下部の加工を行う。
た被加工材３を内型1A,1B及び外枠２ごと反転し、再び
平金敷４上に載せ、目打鍛造用金型5Bを降下させて被加
工材３の下部の加工を行う。
こうして、第８図に示すように、被加工材３を所定の
寸法、形状に仕上げた後、内型1A,1Bごと外枠２から取
り出し、さらに内型1A,1Bを分割して取り外すことによ
って、胴周部に凹凸部を有する中空部材の素材を成形す
ることができる。
寸法、形状に仕上げた後、内型1A,1Bごと外枠２から取
り出し、さらに内型1A,1Bを分割して取り外すことによ
って、胴周部に凹凸部を有する中空部材の素材を成形す
ることができる。
このように、プレス鍛造用型を補強用外枠と型形成の
ための内型とに分け、さらに内型を分割型とすることに
より、胴周部に凹凸を持つ被加工材を型材から分離する
ことができ、かつ加工精度上は何等問題点を生じないと
いう利点を得ている。
ための内型とに分け、さらに内型を分割型とすることに
より、胴周部に凹凸を持つ被加工材を型材から分離する
ことができ、かつ加工精度上は何等問題点を生じないと
いう利点を得ている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前記従来例においては、成形された被
加工材を型材より取り出す作業は主に人力に頼る場合が
多く、また、この作業を繰り返し行う場合は再び内型を
組み合わせ外枠に嵌め込まなければならず非効率的であ
るという欠点を有し、特にこれは成形する部材が比較的
大きな寸法である場合に顕著である。
加工材を型材より取り出す作業は主に人力に頼る場合が
多く、また、この作業を繰り返し行う場合は再び内型を
組み合わせ外枠に嵌め込まなければならず非効率的であ
るという欠点を有し、特にこれは成形する部材が比較的
大きな寸法である場合に顕著である。
また、前記鍛造を熱間にて行う場合では、成形された
被加工材は、取り出されるまでに、かなり冷却されてし
まうので、次工程がやはり熱間で行なわれる場合には再
度加熱し直すことになり、エネルギー効率的にも悪影響
を及ぼすことになる。
被加工材は、取り出されるまでに、かなり冷却されてし
まうので、次工程がやはり熱間で行なわれる場合には再
度加熱し直すことになり、エネルギー効率的にも悪影響
を及ぼすことになる。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、前記の課題を解決するためになされたもの
で、筒状の外枠と、この外枠の軸線方向視にて複数に分
割された内型からなり、この内型内に被加工材を配置し
てプレスすることにより鍛造を行うプレス鍛造用型にお
いて、 前記外枠と内型の互いに対向する面を、前記軸線を含
む断面において軸線と斜めに交わる方向に形成するとと
もに、前記対向面の間に突条と溝からなり前記軸線と斜
めに交わる方向のみの相対移動を許容する係合部を形成
したことを特徴としている。
で、筒状の外枠と、この外枠の軸線方向視にて複数に分
割された内型からなり、この内型内に被加工材を配置し
てプレスすることにより鍛造を行うプレス鍛造用型にお
いて、 前記外枠と内型の互いに対向する面を、前記軸線を含
む断面において軸線と斜めに交わる方向に形成するとと
もに、前記対向面の間に突条と溝からなり前記軸線と斜
めに交わる方向のみの相対移動を許容する係合部を形成
したことを特徴としている。
［作用］ 本発明においては、前記従来例と同様、被加工材は内
型の内部に配置されて鍛造される。所定の寸法に加工さ
れた被加工材及び内型は、外枠と一体のまま、被加工材
を支持する台の上に配される。ここで、外枠と被加工材
を軸線方向を両者が離間する向きに相対移動させると、
分割された内型はそれぞれに外枠に係合しており、前記
軸線と斜めに交わる方向に外枠と相対的に移動するた
め、軸線方向から見て径方向外側に離間する。従って被
加工材は、内型及び被加工材に手を触れることなく内型
より分離され、前記台上に支持される。また、径方向外
側に離間した複数の内型は、被加工材との接触面による
係合が解かれた時点で対向面を前記方向とは逆方向に移
動するため、前記軸線方向から見て径方向内側に収束す
るものである。
型の内部に配置されて鍛造される。所定の寸法に加工さ
れた被加工材及び内型は、外枠と一体のまま、被加工材
を支持する台の上に配される。ここで、外枠と被加工材
を軸線方向を両者が離間する向きに相対移動させると、
分割された内型はそれぞれに外枠に係合しており、前記
軸線と斜めに交わる方向に外枠と相対的に移動するた
め、軸線方向から見て径方向外側に離間する。従って被
加工材は、内型及び被加工材に手を触れることなく内型
より分離され、前記台上に支持される。また、径方向外
側に離間した複数の内型は、被加工材との接触面による
係合が解かれた時点で対向面を前記方向とは逆方向に移
動するため、前記軸線方向から見て径方向内側に収束す
るものである。
［実施例］ 第１図は本発明に係わるプレス鍛造用型の一実施例を
示すものである。
示すものである。
このプレス鍛造用型は、内面がテーパ面であるほぼ円
筒状の外枠２と、外面が前記テーパ面と対応する円錐台
状に形成され、内面が被加工材３を所定の形状、寸法に
加工するための型面となっているとともに、軸線Ｘを含
む直交する二つの断面によって四つに分割された内型1
A,1B,1C,1Dより構成される。分割されたそれぞれの内型
1A,1B,1C,1Dの外枠２との対向面の中央には、前記円錐
台の稜線方向に、その横断面において基部が幅狭になっ
た突条1a,1b,1c,1dが形成され、さらにこれらの突条1a,
1b,1c,1dに対応する外枠２のそれぞれの対向面には、前
記突条1a,1b,1c,1dと同じ断面形状の蟻溝2a,2b,2c,2dが
形成されている。これらの突条1a,1b,1c,1dと蟻溝2a,2
b,2c,2dの間には必要に応じて潤滑剤が配されており、
これらを係合させることにより内型1A,1B,1C,1Dと外枠
２の前記稜線方向のみの相対移動ができるようになって
いる。
筒状の外枠２と、外面が前記テーパ面と対応する円錐台
状に形成され、内面が被加工材３を所定の形状、寸法に
加工するための型面となっているとともに、軸線Ｘを含
む直交する二つの断面によって四つに分割された内型1
A,1B,1C,1Dより構成される。分割されたそれぞれの内型
1A,1B,1C,1Dの外枠２との対向面の中央には、前記円錐
台の稜線方向に、その横断面において基部が幅狭になっ
た突条1a,1b,1c,1dが形成され、さらにこれらの突条1a,
1b,1c,1dに対応する外枠２のそれぞれの対向面には、前
記突条1a,1b,1c,1dと同じ断面形状の蟻溝2a,2b,2c,2dが
形成されている。これらの突条1a,1b,1c,1dと蟻溝2a,2
b,2c,2dの間には必要に応じて潤滑剤が配されており、
これらを係合させることにより内型1A,1B,1C,1Dと外枠
２の前記稜線方向のみの相対移動ができるようになって
いる。
以下、このようなプレス鍛造用型によって被加工材を
所定の形状、寸法の素材にプレス鍛造する場合につい
て、第２図ないし第４図を用いて説明する。
所定の形状、寸法の素材にプレス鍛造する場合につい
て、第２図ないし第４図を用いて説明する。
まず、第１図に示すように型を設定した後、被加工材
３を前記従来例同様、内型1A,1B,1C,1Dの内部に配置
し、軸線Ｘ方向より目打鍛造用金型によってプレス鍛造
して所定の形状、寸法に加工する。
３を前記従来例同様、内型1A,1B,1C,1Dの内部に配置
し、軸線Ｘ方向より目打鍛造用金型によってプレス鍛造
して所定の形状、寸法に加工する。
次に、第２図に示すように被加工材３を支持する台６
の上に載置する。ここで、この台６の最大径は内型1A,1
B,1C,1Dの最小径より小さいものとする。
の上に載置する。ここで、この台６の最大径は内型1A,1
B,1C,1Dの最小径より小さいものとする。
次に、第３図に示すように、外枠２を例えば上面から
押して軸線Ｘ方向下方へ移動すると、被加工材３とその
胴周部の凹凸で係合している内型1A,1B,1C,1Dも外枠２
に対して相対的に移動する。この際、外枠２と内型1A,1
B,1C,1Dは、両者の対向面に形成された突条1a,1b,1c,1d
と蟻溝2a,2b,2c,2dの係合によって、この係合部の形成
された稜線上を互いに離間する方向に相対移動するた
め、それぞれの分割された内型1A,1B,1C,1Dは軸線Ｘか
ら見て径方向外側に離間し、このため被加工材３は内型
1A,1B,1C,1Dから分離する。
押して軸線Ｘ方向下方へ移動すると、被加工材３とその
胴周部の凹凸で係合している内型1A,1B,1C,1Dも外枠２
に対して相対的に移動する。この際、外枠２と内型1A,1
B,1C,1Dは、両者の対向面に形成された突条1a,1b,1c,1d
と蟻溝2a,2b,2c,2dの係合によって、この係合部の形成
された稜線上を互いに離間する方向に相対移動するた
め、それぞれの分割された内型1A,1B,1C,1Dは軸線Ｘか
ら見て径方向外側に離間し、このため被加工材３は内型
1A,1B,1C,1Dから分離する。
そして、第４図に示すように、外枠２をさらに軸線Ｘ
方向下方に移動すると、内型の径が被加工材３の最大径
より大きくなった時点で被加工材３とそれぞれの内型1
A,1B,1C,1Dの係合が解け、被加工材３を台６上に残して
型は落下する。またここで、内型1A,1B,1C,1Dはフリー
になるので、重力により前記稜線上を逆の方向に移動
し、軸線Ｘから見て径方向内側に収束して前記第２図に
示した位置関係に復帰する。
方向下方に移動すると、内型の径が被加工材３の最大径
より大きくなった時点で被加工材３とそれぞれの内型1
A,1B,1C,1Dの係合が解け、被加工材３を台６上に残して
型は落下する。またここで、内型1A,1B,1C,1Dはフリー
になるので、重力により前記稜線上を逆の方向に移動
し、軸線Ｘから見て径方向内側に収束して前記第２図に
示した位置関係に復帰する。
このように、本発明においては内型及び被加工材を個
々に操作せずとも容易に被加工材を内型より分離するこ
とが可能であり、また、被加工材の分離後外枠と内型は
被加工材を配置する前の位置関係に戻るため速やかに次
の被加工材を鍛造することができるという利点を有す
る。さらに、前記プレス鍛造を熱間において行う場合で
も、被加工材と型材の分離に人力を要さないため被加工
材が高温のまま次の工程に進むことができるとともに、
型材も高温のまま次の加熱された被加工材を配置できる
ので前記従来例に比べ被加工材から型材へ流出する熱量
が少なく被加工材の温度低下が小さいためエネルギー効
率が向上するものである。
々に操作せずとも容易に被加工材を内型より分離するこ
とが可能であり、また、被加工材の分離後外枠と内型は
被加工材を配置する前の位置関係に戻るため速やかに次
の被加工材を鍛造することができるという利点を有す
る。さらに、前記プレス鍛造を熱間において行う場合で
も、被加工材と型材の分離に人力を要さないため被加工
材が高温のまま次の工程に進むことができるとともに、
型材も高温のまま次の加熱された被加工材を配置できる
ので前記従来例に比べ被加工材から型材へ流出する熱量
が少なく被加工材の温度低下が小さいためエネルギー効
率が向上するものである。
また、第１図に示した実施例では内型の分割は四分割
としたが被加工材の形状等によって幾つに分割してもよ
い。場合によっては内型のすべてに外枠との係合部を設
ける必要はなく、被加工材の形状、加工条件等により適
宜係合部を設けるようにしてもよい。
としたが被加工材の形状等によって幾つに分割してもよ
い。場合によっては内型のすべてに外枠との係合部を設
ける必要はなく、被加工材の形状、加工条件等により適
宜係合部を設けるようにしてもよい。
さらに、本実施例においては外枠と内型との係合部は
内型に突条を、外枠に蟻溝を設けたが、これとは逆に内
型に蟻溝を、外枠に突条を設けるようにしてもよく、
溝、突条の形状も適宜のものでよい。また、本実施例で
は外枠と内型を相対移動させるのに台を固定して外枠を
下降させたが、外枠を固定して台を上方に突き上げて両
者を相対移動させても、外枠を下降させるとともに台を
上昇させて両者を相対移動させてももちろん構わない。
内型に突条を、外枠に蟻溝を設けたが、これとは逆に内
型に蟻溝を、外枠に突条を設けるようにしてもよく、
溝、突条の形状も適宜のものでよい。また、本実施例で
は外枠と内型を相対移動させるのに台を固定して外枠を
下降させたが、外枠を固定して台を上方に突き上げて両
者を相対移動させても、外枠を下降させるとともに台を
上昇させて両者を相対移動させてももちろん構わない。
さらにまた、本実施例では外枠と内型の対向面は軸線
を中心とする円錐台としたが、他の形状、例えば軸線と
斜めに交わる面を有する多角錐台としてもよい。
を中心とする円錐台としたが、他の形状、例えば軸線と
斜めに交わる面を有する多角錐台としてもよい。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明に係わるプレス鍛造用型
では被加工材と外枠を軸線方向に相対移動させることに
より内型及び被加工材を個々に操作せずに、簡単な装置
だけで容易に被加工材を内型より分離することが可能で
あり、また、被加工材の分離後、外枠と内型は被加工材
を配置する前の位置関係に戻るため速やかに次の被加工
材の鍛造を行うことができるという利点を有する。
では被加工材と外枠を軸線方向に相対移動させることに
より内型及び被加工材を個々に操作せずに、簡単な装置
だけで容易に被加工材を内型より分離することが可能で
あり、また、被加工材の分離後、外枠と内型は被加工材
を配置する前の位置関係に戻るため速やかに次の被加工
材の鍛造を行うことができるという利点を有する。
従って、前記プレス鍛造を熱間において行う場合で
も、被加工材と型材の分離に人力を要さないため被加工
材が高温のまま次の工程に進むことができるとともに、
型材も高温のまま次の加熱された被加工材を配置できる
ので前記従来例に比べ被加工材から型材へ流出する熱量
が少なく被加工材の温度低下が小さいためエネルギー効
率が向上するものである。
も、被加工材と型材の分離に人力を要さないため被加工
材が高温のまま次の工程に進むことができるとともに、
型材も高温のまま次の加熱された被加工材を配置できる
ので前記従来例に比べ被加工材から型材へ流出する熱量
が少なく被加工材の温度低下が小さいためエネルギー効
率が向上するものである。
第１図は本発明に係わるプレス鍛造用型の一実施例を示
す一部破断斜視図であり、第２図ないし第４図は、この
プレス鍛造用型より被加工材を分離する一連の動作を表
す縦断面図である。 また、第５図は従来のプレス鍛造用型を示す一部破断斜
視図であり、第６図ないし第８図は、この従来のプレス
鍛造用型により被加工材を加工する一連の動作を表す縦
断面図である。 1A,1B,1C,1D……内型、1a,1b,1c,1d……突条、２……外
枠、2a,2b,2c,2d……蟻溝、３……被加工材、４……平
金敷、5A,5B……目打鍛造用金型、６……被加工材支持
台。
す一部破断斜視図であり、第２図ないし第４図は、この
プレス鍛造用型より被加工材を分離する一連の動作を表
す縦断面図である。 また、第５図は従来のプレス鍛造用型を示す一部破断斜
視図であり、第６図ないし第８図は、この従来のプレス
鍛造用型により被加工材を加工する一連の動作を表す縦
断面図である。 1A,1B,1C,1D……内型、1a,1b,1c,1d……突条、２……外
枠、2a,2b,2c,2d……蟻溝、３……被加工材、４……平
金敷、5A,5B……目打鍛造用金型、６……被加工材支持
台。
Claims (1)
- 【請求項１】筒状の外枠と、この外枠の軸線方向視にて
複数に分割された内型からなり、この内型内に被加工材
を配置してプレスすることにより鍛造を行うプレス鍛造
用型において、 前記外枠と内型の互いに対向する面が、前記軸線を含む
断面において軸線と斜めに交わる方向に形成されるとと
もに、前記対向面の間には突条と溝からなり前記軸線と
斜めに交わる方向のみの相対移動を許容する係合部が形
成されていることを特徴とするプレス鍛造用型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2391190A JP2658472B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | プレス鍛造用型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2391190A JP2658472B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | プレス鍛造用型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03254328A JPH03254328A (ja) | 1991-11-13 |
| JP2658472B2 true JP2658472B2 (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=12123669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2391190A Expired - Lifetime JP2658472B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | プレス鍛造用型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2658472B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4104763B2 (ja) * | 1999-02-12 | 2008-06-18 | 本田技研工業株式会社 | 金型 |
-
1990
- 1990-02-02 JP JP2391190A patent/JP2658472B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03254328A (ja) | 1991-11-13 |
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Legal Events
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