JP2656009B2 - マグネットローラ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂磁石材料で形成さ
れ、複写機やプリンタ等の画像形成装置に用いられるマ
グネットローラに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のマグネットローラは、周
面に複数の磁極部を有しており、その成形には、成形す
べきマグネットローラの外形状と合致するキャビティを
有し、かつ該キャビティの周囲位置に、配向用磁力線の
起磁極と終磁極からなる磁極対を配置した金型を準備し
ておく。そして、前記成形方法は、先ず、金型を型閉じ
する工程と、予め溶融した樹脂磁石材料をキャビティ内
に注入して、キャビティ内を樹脂磁石材料で充満させる
ことにより、磁極対の配向用磁力線によって樹脂磁石材
料中の磁性体粉末を配向させる工程と、前記樹脂磁石材
料の冷却工程と、該冷却工程後、金型を型開きして、成
形品を金型より取り出す工程とを有し、上述した各工程
を順次行うことにより、成形品としてのマグネットロー
ラを連続的に成形するものである。このマグネットロー
ラは、通常の現像機においてトナーを周囲に配する現像
リングの中にはめこまれて使用される（特開昭６４−６
４２０８号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術では、マグネットローラは金型のキャビティ
により直接形づくられるものであるため、キャビティ内
の樹脂磁石材料が完全に冷却固化するまで、金型を型閉
じ状態にする必要があり、前記冷却工程に起因して、一
連の成形サイクルタイムが長くなり、その結果、生産効
率が低いという問題点がある。

【０００４】また、金型のパーティング面に樹脂磁石材
料が侵入してそのバリが発生しやすい。バリが発生する
と、成形品であるマグネットローラの側面にバリが付着
し、このマグネットローラを複写機等に組込むと、マグ
ネットローラの磁気特性の変化（リップル等）による画
質低下を招くという問題点もある。

【０００５】さらに、前記バリは、金型にとってもよく
ないものである。すなわち、バリの発生によって、前記
パーティング面のつぶれや摩耗が急速に進行するので
る。この問題点は、成形温度や金型温度が高く、樹脂磁
石材料の流動性が大きい場合ほど顕著である。これに対
処するため、窒化処理やイオンプレーティング等の種々
の表面硬化処理により、金型の表面硬度を上げる試みが
なされているが、パーティング面のような金型の接合面
エッジ部は表面硬度を上げると、欠けや割れが発生する
等、金型の耐久性に対する十分な解決策が得られていな
いのが現状である。

【０００６】本発明は、上記従来技術の有する問題点に
鑑みてなされたものであり、側面へのバリの付着が防止
されるとともに、短い成形サイクルタイムで成形される
マグネットローラを提供することを目的とする。また、
本発明は、表面磁束密度の強度や分布の制御が簡単なマ
グネットローラを提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、金型の固定型と可動型とを型閉じすること
によって形成されるキャビティ内に、成形すべきマグネ
ットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体を
配置し、前記中空体内に溶融した樹脂磁石材料を注入
し、前記樹脂磁石材料を冷却固化させて得られるマグネ
ットローラであって、前記中空体内への樹脂磁石材料の
注入後、注入された樹脂磁石材料が前記中空体内で冷却
固化する間に、前記中空体の外側から磁力線が印加され
て複数の磁極が着磁されるとともに前記金型から前記中
空体が取り出され、前記樹脂磁石材料の冷却固化後に前
記中空体から取り出されたことを特徴とする。

【０００８】この場合、前記金型は前記キャビティの周
囲に複数の磁極付与部を有し、前記複数の磁極付与部に
より前記磁力線が印加されたものや、前記中空体が、内
形状の中心軸線が外形状の中心軸線に対して偏心してい
るものであってもよい。

【０００９】また、金型の固定型と可動型とを型閉じす
ることによって形成されるキャビティ内に、成形すべき
マグネットローラの外形状と合致する内形状を有する中
空体を配置し、前記中空体内に溶融した樹脂磁石材料を
注入し、前記樹脂磁石材料を冷却固化させて得られるマ
グネットローラであって、前記中空体内への樹脂磁石材
料の注入後、注入された樹脂磁石材料が前記中空体内で
冷却固化する間に、前記金型から前記中空体が取り出さ
れ、前記樹脂磁石材料の冷却固化後に前記中空体から取
り出され、その後、複数の磁極付与部を有する着磁器内
に配置されて外側から磁力線が印加され、複数の磁極が
着磁されたことを特徴とするものであってもよい。

【００１０】この場合には、前記複数の磁極付与部との
距離を異ならせて前記着磁器内に配置されて、前記複数
の磁極が着磁されたものであってもよい。

【００１１】さらに、前記中空体の内形状が非円形断面
であるものや、前記中空体は、軸線方向の両端部に、少
なくとも一方が前記中空体に対して分離可能で、かつ、
それぞれ前記中空体の内形状の中心軸線上に軸部形成用
穴が形成された端部材を有し、前記端部材が取り付けら
れた状態で、前記中空体が前記金型のキャビティ内に配
置されるものとすることもできる。

【００１２】

【作用】上記のとおり構成された請求項１に記載の発明
では、樹脂磁石材料は金型のキャビティ内に配置された
中空体内に注入されるので、側面にバリが発生すること
はない。また、中空体内への樹脂磁石材料の注入後、樹
脂磁石材料が冷却固化する間に、磁極が着磁されるとと
もに金型から中空体が取り出されるので、中空体を複数
個用意しておけば、中空体が金型から取り出された後、
直ちに別の中空体を金型のキャビティ内に配置し、次の
成形作業に取り掛かることができる。すなわち、樹脂磁
石材料が冷却固化する前に次の成形に取り掛かることが
でき、一連の成形サイクルタイムが短縮される。

【００１３】請求項２に記載の発明では、金型に複数の
磁極付与部を有するので、中空体内に樹脂磁石材料が注
入されると、注入された樹脂磁石材料中の磁性体粉末
は、各磁極付与部からの磁力線によって配向される。こ
れにより、中空体が金型のキャビティ内に配置された状
態で樹脂磁石材料への着磁がなされる。

【００１４】請求項３に記載の発明では、内形状の中心
軸線が外形状の中心軸線に対して偏心した中空体が用い
られるので、それぞれの中心軸線が一致している場合に
比較して、中空体内を通過する磁束量が変化し、磁力線
の印加により配向された磁性体粉末の体積比率そのもの
が変化する。これにより、着磁の強弱をつけることなく
フル着磁の状態で、樹脂磁石材料中の磁性体粉末の最大
エネルギーを取り出しながらも、表面磁束密度の強度お
よび分布を変化させたマグネットローラが得られる。

【００１５】請求項４に記載の発明では、着磁工程が、
樹脂磁石材料が冷却固化し、中空体から取り出された後
に行われる。従って、中空体から成形品を取り出した後
の工程が増えるものの、請求項１に記載の発明と同様
に、側面へのバリの発生が防止され、かつ、一連の成形
サイクルタイムが短縮される。

【００１６】請求項５に記載の発明では、中空体から取
り出した樹脂磁石材料に着磁を行う際、着磁器内に、各
磁極付与部との距離を異ならせて配置することで、請求
項３に記載の発明と同様に、フル着磁の状態で、表面磁
束密度の強度および分布を変化させたマグネットローラ
が得られる。

【００１７】そして、請求項６に記載の発明では断面が
非円形断面のマグネットローラが得られ、請求項７に記
載の発明では、樹脂磁石材料による軸一体成形のマグネ
ットローラが得られる。

【００１８】

【実施例】次に、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。

【００１９】（第１実施例）先ず、本発明の第１実施例
のマグネットローラを成形するのに使用する、金型や中
空体等からなる成形装置の構成について説明する。

【００２０】図１および図２に示すように、金型を構成
する固定型２は図示しない注入手段としての射出成形機
の固定盤に取付けられており、可動型１は図示しない可
動盤に取付けられている。可動盤を固定盤側へ移動させ
ることにより、金型が型閉じされ、型閉じされた金型の
前記可動型１と固定型２とにより円柱形状のキャビティ
８が形成され、該キャビティ８には、固定型２に形成さ
れた樹脂通路としてのランナ７が連通されている。金属
製の第１の中空体１７は、円柱形状を有するパイプ４
と、該パイプ４の両端にそれぞれ支持可能な、端部材と
しての端部位５，６と、後述する棒状の芯金３とから構
成され、その外形状はキャビティ８の形状と合致する円
柱形状となっている。

【００２１】第１の中空体１７の内面は種々の表面硬化
処理が施され、その内形状は成形すべきマグネットロー
ラの外形状と合致するものであり、前記端部位５，６は
マグネットローラの両軸部にそれぞれ対応する部位とな
っている。また、２つの端部位５，６の中央部には、芯
金３の両端部が嵌挿される穴がそれぞれ形成され、第１
の中空体１７をキャビティ８内に装着した状態におい
て、芯金３の中心軸線がキャビティ８の中心軸線と一致
するように構成されている。なお、この芯金３は必ずし
も必要でない。

【００２２】パイプ４の下端部および一方の端部位６の
上端部には切欠１０，１１（図６参照）がそれぞれ形成
されており、第１の中空体１７をキャビティ８内に装着
した状態において、ランナ７と第１の中空体１７の中空
部とは２つの切欠１０，１１によって連通するように構
成されている。

【００２３】図４および図５に示すように、第２の中空
体１７ａは、その内径が上述した第１の中空体１７の内
径よりも小さくなっており、その他の構成は第１の中空
体１７の構成と同一である。また、前記第１および第２
の中空体１７，１７ａの他にも、キャビティ８の形状と
合致する外形状をそれぞれ有し、内径が互いに相異なる
複数の中空体（不図示）を準備しておく。

【００２４】本実施例において使用される着磁器は、図
８に示すように、内方に突出する４つの突出部１５ａ，
１５ｂ，１５ｃ，１５ｄを有する環状のヨーク１５と、
該ヨーク１５の各突出部１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５
ｄにそれぞれ巻回された磁場発生用のコイル１６ａ，１
６ｂ，１６ｃ，１６ｄと、各コイル１６ａ，１６ｂ，１
６ｃ，１６ｄに電流を所定方向にそれぞれ流すための手
段（不図示）等から構成されている。２つの突出部１５
ａ，１５ｃはＮ極付与部となっており、残る２つの突出
部１５ｂ，１５ｄはＳ極付与部となっている。

【００２５】次に、本実施例のマグネットローラの成形
方法について説明する。

【００２６】図１および図２に示すように、先ず、金型
を型閉じすることにより、予め予備加熱しておいた第１
の中空体１７をキャビティ８内に装着した後、金型を型
締する。強磁性体粉末とバインダーからなる予め溶融し
た樹脂磁石材料を、射出成形機（不図示）のノズルより
ランナ７および２つの切欠１０，１１（図６参照）を順
次介して第１の中空体１７内に射出注入して、第１の中
空体１７内を樹脂磁石材料９で充満する。樹脂磁石材料
として、ストロンチウムフェライトをプラスチックマグ
ネット材料に９０ｗｔ％だけ混合したものを用い、主要
な条件としては、金型温度１１０℃、成形温度３００
℃、射出圧力９００kgf ／cm² 等が挙げられる。

【００２７】前記射出注入後、約１０秒間の保圧工程を
行い、直ちに金型を型開きして、図３に示すように、第
１の中空体１７を金型より取り外し、公知のゲートカッ
タ（不図示）によりランナ部１３を切除した。

【００２８】ついで、図４および図５に示すように、金
型を型閉じすることにより、予め予備加熱しておいた第
２の中空体１７ａをキャビティ８内に装着した後、金型
を型締する。予め溶融した樹脂磁石材料を、上記射出注
入と同様に、第２の中空体１７ａ内に射出注入して、第
２の中空体１７ａ内を樹脂磁石材料２３で充満させる。

【００２９】保圧後、直ちに金型を型開きして、第２の
中空体１７ａを金型より取り出すとともに、この間、図
６に示すように、第１の中空体１７内の樹脂磁石材料９
の冷却が進行し、該樹脂磁石材料９の冷却収縮により、
成形品とパイプ４との間に隙間１２が生じる。第１の中
空体１７を金型より取り出してから約５分経過後、第１
の中空体１７の２つの端部位５，６をパイプ４より分離
し、成形品をパイプ４より引抜いて取り出す。最後に、
成形品の、前記ランナ１３（図３参照）を切除した部位
に研削加工を施すと、図７に示すような、芯金３と樹脂
磁石材料で形成されたローラ部１４とが一体で、外径２
０mm、長さ２００mmのローラが得られる。 上述した各
工程と同様な工程を順次行って、第１および第２の中空
体１７，１７ａを含む複数の中空体内への樹脂磁石材料
の射出注入を順次行うことにより、複数の成形品を効率
良く連続的に成形できる。

【００３０】次に、図８に示すように、第１の中空体１
７（図１参照）により成形された成形品を着磁器のヨー
ク１５内に装着し、各コイル１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，
１６ｄに電流をそれぞれ流すと、図中矢印で示す着磁用
磁界が発生し、成形品の着磁が行われる。その結果、図
９に示すように、成形品周面においてＳ極とＮ極が交互
に着磁されているマグネットローラＡが得られ、このマ
グネットローラＡの表面磁束密度の分布は図１２中実線
で示す様になっている。

【００３１】次に、図１０に示すように、第２の中空体
１７ａにより成形された、外径１４mm、長さ２００mmの
成形品を同様に着磁器のヨーク１５内に装着し、着磁を
行う。その結果、図１１に示すように、成形品周面にお
いてＳ極とＮ極が交互に着磁されているマグネットロー
ラＢが得られ、このマグネットローラＢの表面磁束密度
の分布は図１２中破線で示す様になっている。このマグ
ネットローラＢは前記マグネットローラＡよりも小径と
なっているため、その表面磁束密度の分布および強度は
マグネットローラＢのそれと比較して異なっている。

【００３２】そして、図１３に示すように、第１および
第２の中空体１７，１７ａ以外の内径が互いに相異なる
複数の中空体（不図示）により成形された成形品を、そ
の中心軸線がヨーク２５の中心軸線と偏心させてヨーク
２５内に順次装着して順次着磁すると、図１４に示すよ
うなマグネットローラＣが複数個得られる。これらのマ
グネットローラＣの表面磁束密度の分布は図１５に示す
ようになっている。この分布は図１２のものと比較して
異なっている。

【００３３】本実施例において、内径が互いに等しい同
一構造の複数の中空体を用いてもよいし、また、芯金３
は必ずしも必要ではない。芯金３を用いないで成形した
場合には、中空体１７内へ樹脂磁石材料を注入すること
により、注入された樹脂磁石材料は各端部位５,６の中
央部に形成された穴に充満される。すなわち、各端部位
５，６の穴はそれぞれ軸部形成用穴として作用し、樹脂
磁石材料からなる軸が一体成形されたマグネットローラ
が成形される。また、図１６に示すように、中空体のパ
イプとして、断面形状が非円形状、例えば内方へＶ字状
に突出する形状を有するパイプ２９やその他種々の形状
のパイプを用いてもよく、この場合、同一の金型で種々
の外形状のマグネットローラＤを成形できる。図１７
は、図１６に示した中空体により成形された成形品の着
磁状態を示すものである。

【００３４】（第２実施例）図１８および図１９に示す
ように、本実施例のマグネットローラの成形に使用する
金型の可動型３２には、３つの非磁性体４１，４２，４
３が環状にそれぞれ埋設されている。各非磁性体４１，
４２，４３間には永久磁石４７，４８がそれぞれ埋設さ
れ、２つの永久磁石４７，４８の極性は互いに反対にな
っている。また、金型の固定型３３にも、３つの非磁性
体４４，４５，４６が環状にそれぞれ埋設されている。
各非磁性体４４，４５，４６間には永久磁石４９，５０
がそれぞれ埋設され、２つの永久磁石４９，５０の極性
は互いに反対になっている。２つの永久磁石４７，５０
は磁極対の起磁極となっており、残る２つの永久磁石４
８，４９は終磁極となっている。各永久磁石４７，４
８，４９，５０はキャビティ３８の周囲位置にそれぞれ
配置され、可動型３２、固定型３３、各非磁性体４１〜
４６および各永久磁石４７〜５０によりキャビティ３８
が形成されており、該キャビティ３８には、非磁性体４
５に形成された孔４５ａを介してランナ３９が連通され
ている。以上の説明から明らかなように、本実施例で
は、複数の磁極付与部は各永久磁石４７，４８，４９，
５０で構成される。

【００３５】パイプ３５や両端部位３６，３７等からな
る第１の中空体１７ｂは第１実施例における第１の中空
体と同一構成であり、図２１および図２２に示す、パイ
プ３５ａや両端部位３６ａ，３７ａ等からなる第２の中
空体１７ｃは、第１実施例における第２の中空体と同一
構成である。また、第１実施例と同様に、前記第１およ
び第２の中空体１７ｂ，１７ｃの他にも、キャビティ３
８の形状と合致する外形状をそれぞれ有し、内径が互い
に相異なる複数の中空体（不図示）を準備しておく。そ
の他の構成は第１実施例の構成と同一である。

【００３６】次に、本実施例のマグネットローラの成形
方法について説明する。

【００３７】図１８および図１９に示したように、先
ず、金型を型閉じすることにより、予め予熱しておいた
第１の中空体１７ｂをキャビティ８内に装着した後、金
型を型締する。強磁性体粉末とバインダーからなる予め
溶融した樹脂磁石材料を、図示しない射出成形機のノズ
ルよりランナ３９、非磁性体４５の前記孔４５ａおよび
２つの切欠５２、５３（図２３参照）を順次介して第１
の中空体１７ｂ内に射出注入して、第１の中空体１７ｂ
内を樹脂磁石材料４０で充満させる。すると、各永久磁
石４７，４８，４９，５０の配向用磁力線によって樹脂
磁石材料４０中の強磁性体粉末が配向される。射出注入
後、約１０秒間の保圧工程を行い、直ちに金型を型開き
して、図２０に示すように、第１の中空体１７ｂを金型
より取り外し、ゲートカッタ機（不図示）によりランナ
部５４を切除した。

【００３８】ついで、図２１および図２２に示すよう
に、金型を型閉じすることにより、予め予備加熱してお
いた第２の中空体１７ｃをキャビティ３８内に装着した
後、金型を型締する。予め溶融した樹脂磁石材料を、上
記射出注入と同様に、第２の中空体１７ｃ内に射出注入
して、第２の中空体１７ｃ内を樹脂磁石材料４０ａで充
満させると、同様に該樹脂磁石材料４０ａ中の強磁性体
粉末が配向される。

【００３９】保圧後、直ちに金型を型開きして、第２の
中空体１７ｃを金型より取り出すとともに、この間、図
２３に示すように、第１の中空体１７ｂ内の樹脂磁石材
料４０の冷却が進行し、該樹脂磁石材料４０の冷却収縮
により、成形品とパイプ３５との間に隙間５１が生じ
る。第１の中空体１７ｂを金型より取り出してから約５
分経過後、第１の中空体１７ｂの２つの端部位３６，３
７をパイプ３５より分離し、成形品をパイプ３５より引
抜いて取り出す。最後に、成形品の、前記ランナ部５４
（図２０参照）を切除した部位に研削加工を施すと、図
２４および図２５に示すような、芯金３４と樹脂磁石材
料で形成されたローラ部５５とが一体で、外径２０mm、
長さ２００mmのマグネットローラＥが得られる。このマ
グネットローラＥの表面磁束密度の分布は図１２中実線
で示した様になっている。

【００４０】さらに、上述した各工程と同様な工程を順
次行って、第１および第２の中空体１７ｂ，１７ｃを含
む複数の中空体内への樹脂磁石材料の射出注入を順次行
うことにより、複数の成形品を効率良く連続的に成形で
きる。

【００４１】第２の中空体１７ｃにより成形された、外
径１４mm、長さ２００mmのマグネットローラの表面磁束
密度の分布は、図１２中破線で示す様になり、このマグ
ネットローラは前記マグネットローラＥよりも小径とな
っているため、各永久磁石４７，４８，４９，５０間
の、第２の中空体１７ｃの中空部を通過する磁束量が第
１の中空体１７ｂにおけるそれと異なり、その表面磁束
密度の分布および強度はマグネットローラＥのそれらと
比較して異なっている。

【００４２】本実施例において、内径が互いに等しい同
一構造の複数の中空体を用いてもよく、また、芯金は必
ずしも必要でなく、樹脂磁石材料による軸一体成形のマ
グネットローラを成形してもよい。

【００４３】（第３実施例）図２６および図２７に示す
ように、本実施例は、芯金を用いず、また複数の中空体
を予め準備しておくものであるが、そのうち１つの第１
の中空体１７ｄの中空部の中心軸線が外形状の中心軸線
に対して偏心し、肉厚が周方向に連続的かつ対称的に異
なるものである。他の中空体（不図示）はそれぞれ内厚
が均一なものである。この第１の中空体１７ｄをキャビ
ティ３８内に装着すると、その中空部の中心軸線はキャ
ビティ３８の中心軸線に対して偏心する。これにより、
第１の中空体１７ｄにおける、永久磁石４７，４８，４
９，５０間の中空部を通過する磁束量を、他の中空体に
おけるそれと異ならしめることができる。前記第１の中
空体１７ｄにより成形されたマグネットローラの表面磁
束密度の分布は図１５に示した様になる。その他の構成
は第２実施例の構成と同一である。

【００４４】本実施例のマグネットローラの成形方法の
各工程は第２実施例の各工程とそれぞれ同様であるの
で、それらの説明は省略する。本実施例において、芯金
を用いる軸インサート成形としてもよく、また、第１の
中空体１７ｄの他の複数の中空体として、その肉厚が周
方向において異なるものを使用してもよい。

【００４５】上述した第２および第３実施例において、
図２８に示すように、中空体のパイプとして、断面形状
が、例えば内方へＶ字状に突出する形状を有するパイプ
６９やその他種々の形状を有するパイプを用いてもよ
く、この場合、同一の金型で種々の外形状のマグネット
ローラを成形できるが、図示のように、その外形状に対
応して永久磁石６５，６６，６７の個数および配置を図
１１に示したものに対して変更してもよい。

【００４６】上述した各実施例において、中空体とし
て、第１および第２の中空体の２個のみを準備しておい
てもよい。

【００４７】

【発明の効果】本発明は、以上説明したとおり構成され
ているので、以下に記載するような効果を奏する。

【００４８】請求項１および４に記載の発明は、樹脂磁
石材料は金型のキャビティ内に配置された中空体内に注
入されるので、側面にバリが発生するのを防止すること
ができる。その結果、磁気特性が悪化せず、マグネット
ローラを画像形成装置の磁気ブラシ現像ローラとして用
いた場合の画質低下を防止できる。また、バリが防止さ
れることにより、金型のパーティング面のつぶれや摩耗
が進行しにくくなり、金型の寿命が著しく高まる。さら
に、樹脂磁石材料が冷却固化される前に中空体が金型か
ら取り出されるので、樹脂磁石材料が冷却固化する前に
次の成形に取り掛かることができ、一連の成形サイクル
タイムを短縮することができる。

【００４９】請求項３および５に記載の発明は、内形状
の中心軸線が外形状の中心軸線に対して偏心した中空体
を用いて金型内で着磁を行ったり、あるいは、中空体か
ら取り出した樹脂磁石材料に着磁を行う際、着磁器内
に、各磁極付与部との距離を異ならせて配置すること
で、フル着磁の状態で、容易に表面磁束密度の強度およ
び分布を変化させることができる。

【００５０】さらに、上記各効果に加え、請求項６に記
載の発明は断面が非円形断面のマグネットローラを得る
ことができ、請求項７に記載の発明は、樹脂磁石材料に
よる軸一体成形のマグネットローラを得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例のマグネットローラを成形
するのに使用する金型や第１の中空体等からなる成形装
置の縦断面図である。

【図２】図１の横断面図である。

【図３】図１および図２に示した第１の中空体を金型よ
り取り外した状態を示す図である。

【図４】本実施例に使用する金型や第２の中空体の縦断
面図である。

【図５】図４の横断面図である。

【図６】図３に示した第１の中空体を分離して成形品を
取り外した状態を示す縦断面図である。

【図７】図６に示した成形品の正面図である。

【図８】図７に示した成形品を着磁器に装着した状態の
横断面図である。

【図９】図７に示した成形品の着磁後の横断面図であ
る。

【図１０】本実施例における第２の中空体により成形し
た成形品を着磁器に装着した状態の横断面図である。

【図１１】図１０に示した成形品の着磁後の横断面図で
ある。

【図１２】図９および図１１にそれぞれ示したマグネッ
トローラの表面磁束密度の分布を示すグラフである。

【図１３】本実施例において、成形品を着磁器に偏心さ
せて装着した状態の横断面図である。

【図１４】図１３に示した成形品の着磁後の横断面図で
ある。

【図１５】図１４に示したマグネットローラの表面磁束
密度の分布を示すグラフである。

【図１６】第１実施例の変形例を示し、金型と中空体の
横断面図である。

【図１７】図１６に示した成形品の着磁後の横断面図で
ある。

【図１８】本発明の第２実施例のマグネットローラの成
形に使用する金型や第１の中空体等からなる成形装置の
縦断面図である。

【図１９】図１８の横断面図である。

【図２０】図１８および図１９に示した第１の中空体を
金型より取り外した状態を示す縦断面図である。

【図２１】本実施例に使用する金型や第２の中空体の縦
断面図である。

【図２２】図２１の横断面図である。

【図２３】図２０に示した第１の中空体を分離して成形
品を取り外した状態を示す縦断面図である。

【図２４】図２３に示した成形品の正面図である。

【図２５】図２４の横断面図である。

【図２６】本発明の第３実施例のマグネットローラの成
形に使用する金型や第１の中空体等からなる成形装置の
縦断面図である。

【図２７】図２６の横断面図である。

【図２８】第２および第３実施例の変形例で、金型や中
空体の横断面図である。

【符号の説明】

Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ マグネットローラ １，３２ 可動型 ２，３３ 固定型 ３，１８，２７，３４，３４ａ 芯金 ４，２０，２９，３５，３５ａ，５９，６９ パイプ ５，６，２１，２２，３６，３７，３６ａ，３７ａ，５
７，５８ 端部位 ７，３９ ランナ ８，３８，７０ キャビティ ９，２３，４０，４０ａ 樹脂磁石材料 １０，１１，５２，５３ 切欠 １２，５１ 隙間 １３，５４ ランナ部 １４，２４，５５ ローラ部 １５，２５ ヨーク １５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ，２５ａ，２５ｂ，２
５ｃ，２５ｄ 突出部 １６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，２６ａ，２６ｂ，２
６ｃ，２６ｄ コイル １７，１７ｂ，１７ｄ 第１の中空体 １７ａ，１７ｃ 第２の中空体 １７ｅ 中空体 ４１，４２，４３，４４，４５，４６，６０，６１，６
２，６３，６４，６５，６６ 非磁性体 ４７，４８，４９，５０，６５，６６，６７ 永久磁
石 ４５ａ 孔

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型の固定型と可動型とを型閉じするこ
   とによって形成されるキャビティ内に、成形すべきマグ
   ネットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体
   を配置し、前記中空体内に溶融した樹脂磁石材料を注入
   し、前記樹脂磁石材料を冷却固化させて得られるマグネ
   ットローラであって、 前記中空体内への樹脂磁石材料の注入後、注入された樹
   脂磁石材料が前記中空体内で冷却固化する間に、前記中
   空体の外側から磁力線が印加されて複数の磁極が着磁さ
   れるとともに前記金型から前記中空体が取り出され、前
   記樹脂磁石材料の冷却固化後に前記中空体から取り出さ
   れたことを特徴とするマグネットローラ。
2. 【請求項２】 前記金型は前記キャビティの周囲に複数
   の磁極付与部を有し、前記複数の磁極付与部により前記
   磁力線が印加された請求項１に記載のマグネットロー
   ラ。
3. 【請求項３】 前記中空体は、内形状の中心軸線が外形
   状の中心軸線に対して偏心している請求項１または２に
   記載のマグネットローラ。
4. 【請求項４】 金型の固定型と可動型とを型閉じするこ
   とによって形成されるキャビティ内に、成形すべきマグ
   ネットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体
   を配置し、前記中空体内に溶融した樹脂磁石材料を注入
   し、前記樹脂磁石材料を冷却固化させて得られるマグネ
   ットローラであって、 前記中空体内への樹脂磁石材料の注入後、注入された樹
   脂磁石材料が前記中空体内で冷却固化する間に、前記金
   型から前記中空体が取り出され、前記樹脂磁石材料の冷
   却固化後に前記中空体から取り出され、その後、複数の
   磁極付与部を有する着磁器内に配置されて外側から磁力
   線が印加され、複数の磁極が着磁されたことを特徴とす
   るマグネットローラ。
5. 【請求項５】 前記複数の磁極付与部との距離を異なら
   せて前記着磁器内に配置されて、前記複数の磁極が着磁
   された請求項４に記載のマグネットローラ。
6. 【請求項６】 前記中空体の内形状が非円形断面である
   請求項１ないし５のいずれか１項に記載のマグネットロ
   ーラ。
7. 【請求項７】 前記中空体は、軸線方向の両端部に、少
   なくとも一方が前記中空体に対して分離可能で、かつ、
   それぞれ前記中空体の内形状の中心軸線上に軸部形成用
   穴が形成された端部材を有し、 前記端部材が取り付けられた状態で、前記中空体が前記
   金型のキャビティ内に配置される請求項１ないし５のい
   ずれか１項に記載のマグネットローラ。