JP2651710B2 - 細径金属管の曲げ加工装置 - Google Patents
細径金属管の曲げ加工装置Info
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- JP2651710B2 JP2651710B2 JP63264954A JP26495488A JP2651710B2 JP 2651710 B2 JP2651710 B2 JP 2651710B2 JP 63264954 A JP63264954 A JP 63264954A JP 26495488 A JP26495488 A JP 26495488A JP 2651710 B2 JP2651710 B2 JP 2651710B2
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- Japan
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- metal tube
- guide surface
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
- B21D7/02—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment
- B21D7/022—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment over a stationary forming member only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D11/00—Bending not restricted to forms of material mentioned in only one of groups B21D5/00, B21D7/00, B21D9/00; Bending not provided for in groups B21D5/00 - B21D9/00; Twisting
- B21D11/10—Bending specially adapted to produce specific articles, e.g. leaf springs
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、細径金属管を多数箇所で曲げ加工する装
置、特に、自動車の燃料配管、ブレーキ配管等のように
各曲げ部の曲げ方向が同一平面上になく、三次元方向に
異なっている場合に適した細径金属管の曲げ加工装置に
関するものである。
置、特に、自動車の燃料配管、ブレーキ配管等のように
各曲げ部の曲げ方向が同一平面上になく、三次元方向に
異なっている場合に適した細径金属管の曲げ加工装置に
関するものである。
（従来の技術） 従来のこの種曲げ加工装置としては、第９図に示すよ
うに、１つの曲げ加工に対して先ず受けロール11がシリ
ンダ12により移動させられて金属管13に接し、次いで曲
げロール14をシリンダ15により移動させて、金属管13を
曲げ加工するという単位曲げ装置を複数の曲げ個所に対
して必要な数だけ配置したものであった。なお、16,17
は基台、18,19はステー、20は基盤を示す。
うに、１つの曲げ加工に対して先ず受けロール11がシリ
ンダ12により移動させられて金属管13に接し、次いで曲
げロール14をシリンダ15により移動させて、金属管13を
曲げ加工するという単位曲げ装置を複数の曲げ個所に対
して必要な数だけ配置したものであった。なお、16,17
は基台、18,19はステー、20は基盤を示す。
（発明が解決しようとする課題） しかし、従来の曲げ加工装置にあっては、受けロール
11と曲げロール14を夫々シリンダ12,15により移動させ
て加工を行なうため、１つの曲げ加工に対して２動作が
必要で、そのため加工時間が長くなり、また、シリンダ
12,15のピストンロッドが共に伸長する状態で曲げ加工
を行うため、曲げ加工時にシリンダ（一般にはエアシリ
ンダ）内に圧力流体が供給されると、ピストンロッドに
加わる曲げモーメントが大きくなり、更に曲げ加工時の
反力に伴う撓みが両シリンダ12,15を支持するステー18,
19並びに基台16,17に生じ、そのため受けロール11と曲
げロール14との間に微妙な狂い（業者間では“息をつ
く”という）が発生し、製品のばらつきを生じていた。
その上、この狂いを考慮してステー18,19及び基台16,17
を厚肉で、強固なものとする必要があり、従って装置が
大型で重量が嵩むものとなった（このようにしても狂い
を生じていた）。またシリンダ12,15、受けロール11、
曲げロール14の位置及び方向等を考慮して装置全体を設
計・配置するため組立・調整等の製造に長時間を要し、
量産立上り時に装置が間にあわず、また、部品点数が多
く従って可動部分も多い等により製造コストが極めて高
価になりかつ耐久性が劣る等の問題点があった。
11と曲げロール14を夫々シリンダ12,15により移動させ
て加工を行なうため、１つの曲げ加工に対して２動作が
必要で、そのため加工時間が長くなり、また、シリンダ
12,15のピストンロッドが共に伸長する状態で曲げ加工
を行うため、曲げ加工時にシリンダ（一般にはエアシリ
ンダ）内に圧力流体が供給されると、ピストンロッドに
加わる曲げモーメントが大きくなり、更に曲げ加工時の
反力に伴う撓みが両シリンダ12,15を支持するステー18,
19並びに基台16,17に生じ、そのため受けロール11と曲
げロール14との間に微妙な狂い（業者間では“息をつ
く”という）が発生し、製品のばらつきを生じていた。
その上、この狂いを考慮してステー18,19及び基台16,17
を厚肉で、強固なものとする必要があり、従って装置が
大型で重量が嵩むものとなった（このようにしても狂い
を生じていた）。またシリンダ12,15、受けロール11、
曲げロール14の位置及び方向等を考慮して装置全体を設
計・配置するため組立・調整等の製造に長時間を要し、
量産立上り時に装置が間にあわず、また、部品点数が多
く従って可動部分も多い等により製造コストが極めて高
価になりかつ耐久性が劣る等の問題点があった。
したがって、本発明の目的は、上記狂い（息をつく）
を防止し、さらに１つ或いは２つの曲げ加工を１動作で
完了して加工時間を短縮し、かつ小型で、軽量化を計っ
た製造が容易且つ安価な曲げ加工装置を提供することで
ある。
を防止し、さらに１つ或いは２つの曲げ加工を１動作で
完了して加工時間を短縮し、かつ小型で、軽量化を計っ
た製造が容易且つ安価な曲げ加工装置を提供することで
ある。
（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明の細径金属管の曲
げ加工装置においては、棒材又は管材を連結して金属管
の全長に亘る曲げ加工形状に略合致する姿形状に形成さ
れると共に、曲げ部において長手方向は金属管の曲げ半
径より小さい曲率を有し且つ幅手方向は曲げ平面に略直
交する面から成るガイド面を有する固定型枠と；金属管
が該ガイド面に沿って曲げられるようガイド面と対向す
る外周面を有し、且つ金属管が前記型枠のガイド面に沿
って曲げられる曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心部
に、その一端が枢着され、且つ外方へ延長するレバーに
取付けられた曲げ部材及びこのレバーを回動する型枠に
取付けられたアクチュエータと；から構成され、また、
棒材又は管材を連結して金属管の全長に亘る曲げ加工形
状に略合致する姿形状に形成されると共に、曲げ部にお
いて曲げ平面に略平行する面から成るガイド面を有する
固定型枠と；該ガイド面と略直角方向に前記固定型枠に
立設され且つ金属管の曲げ半径より小さな曲率を有する
ガイド部材と；金属管が前記ガイド面とガイド部材とに
沿って曲げられる曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心
部に、その一端が枢着され、且つ外方へ延長するレバー
に取付けられた曲げ部材及びこのレバーを回動する型枠
に取付けられたアクチュエータと；から成ることを要旨
とし、更に前記型枠は反対方向の２つの曲げ部を有する
と共に略同一の曲げ平面を有し、前記レバーの長さを回
転中心から第２の曲げ中心までの長さに一致するように
設け、且つ曲げ部材の外周面の曲率を第２の曲げ部の曲
率に合致させるよう構成し、また前記棒材又は管材を溶
接により連結して構成した固定型枠を断面略四角形に形
成すると共に、前記ガイド部材を板片状又はブロック状
として形成し、また前記曲げ部材をアクチュエータによ
り駆動されるロールで構成したものである。
げ加工装置においては、棒材又は管材を連結して金属管
の全長に亘る曲げ加工形状に略合致する姿形状に形成さ
れると共に、曲げ部において長手方向は金属管の曲げ半
径より小さい曲率を有し且つ幅手方向は曲げ平面に略直
交する面から成るガイド面を有する固定型枠と；金属管
が該ガイド面に沿って曲げられるようガイド面と対向す
る外周面を有し、且つ金属管が前記型枠のガイド面に沿
って曲げられる曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心部
に、その一端が枢着され、且つ外方へ延長するレバーに
取付けられた曲げ部材及びこのレバーを回動する型枠に
取付けられたアクチュエータと；から構成され、また、
棒材又は管材を連結して金属管の全長に亘る曲げ加工形
状に略合致する姿形状に形成されると共に、曲げ部にお
いて曲げ平面に略平行する面から成るガイド面を有する
固定型枠と；該ガイド面と略直角方向に前記固定型枠に
立設され且つ金属管の曲げ半径より小さな曲率を有する
ガイド部材と；金属管が前記ガイド面とガイド部材とに
沿って曲げられる曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心
部に、その一端が枢着され、且つ外方へ延長するレバー
に取付けられた曲げ部材及びこのレバーを回動する型枠
に取付けられたアクチュエータと；から成ることを要旨
とし、更に前記型枠は反対方向の２つの曲げ部を有する
と共に略同一の曲げ平面を有し、前記レバーの長さを回
転中心から第２の曲げ中心までの長さに一致するように
設け、且つ曲げ部材の外周面の曲率を第２の曲げ部の曲
率に合致させるよう構成し、また前記棒材又は管材を溶
接により連結して構成した固定型枠を断面略四角形に形
成すると共に、前記ガイド部材を板片状又はブロック状
として形成し、また前記曲げ部材をアクチュエータによ
り駆動されるロールで構成したものである。
（作 用） 本発明は、上記のようにガイド面を有する固定された
型枠と、金属管がガイド面又はガイド面とガイド部材と
に沿って曲げられるよう、この型枠に直接又はブラケッ
トを介して取付けられたアクチュエータ、例えばエアシ
リンダ、ロータリアクチュエータ等により外方から移動
する曲げ部材によって曲げ加工を行っている。即ち、曲
げ部材を作動させるアクチュエータが直接又はブラケッ
トを介して固定型枠に結合されているためステー等の撓
みを防止でき、また従来のようにエアシリンダのピスト
ンロッドが押しの状態（延長した状態）で曲げを行うの
ではなく、引く状態で行なうようにしたので各曲げ加工
終了時にはピストンロッド等に曲げモーメントが殆んど
加わらず、またピストンロッド用ブッシュのガタによる
影響も最小となり、したがって曲げ部材との間の微妙な
狂い（息をつく）の発生を防止する。この場合、金属管
を曲げ前のガイド面又はガイド部材と曲げ部材の間に入
り易くするため、その間隔を適当に開けておく必要があ
るが、本発明では曲げ部材を取付けたレバーの回動する
支軸を曲げ部の中央で、かつ金属管の略軸心部に当たる
型枠に枢着することによって前記間隔を広く開けておく
ことができ、しかも曲げ部材と金属管の接触位置が曲げ
加工が終るまで殆んど移動しないので、曲げ加工時に曲
げ部材による金属管表面の擦れ傷や表面処理被膜の剥離
が発生しないと共に、特に金属管端部に設けたナットや
該端部に形成されたスプールやフレアー等に曲げ部材を
当接させて曲げ加工する場合ナットのねじ山の潰れ及び
スプールやフレアー等の変形が発生せず加工精度を向上
し、更に、曲げ部材が曲げ中心を回転軸として移動する
場合に比較して曲げ部材が描く円弧が小さく、したがっ
て曲げ加工の間隔を狭くすることができ、次の曲げ加工
の位置との間が狭い場合でも次の曲げ加工が容易とな
り、所望に応じ２工程曲げを１動作で曲げることも可能
となる。そのため曲げ加工時間が短縮され、さらに型枠
に向って曲げ部材（アクチュエータを含む）を配置する
ので装置も小型化でき、かつ軽量化にもなる。
型枠と、金属管がガイド面又はガイド面とガイド部材と
に沿って曲げられるよう、この型枠に直接又はブラケッ
トを介して取付けられたアクチュエータ、例えばエアシ
リンダ、ロータリアクチュエータ等により外方から移動
する曲げ部材によって曲げ加工を行っている。即ち、曲
げ部材を作動させるアクチュエータが直接又はブラケッ
トを介して固定型枠に結合されているためステー等の撓
みを防止でき、また従来のようにエアシリンダのピスト
ンロッドが押しの状態（延長した状態）で曲げを行うの
ではなく、引く状態で行なうようにしたので各曲げ加工
終了時にはピストンロッド等に曲げモーメントが殆んど
加わらず、またピストンロッド用ブッシュのガタによる
影響も最小となり、したがって曲げ部材との間の微妙な
狂い（息をつく）の発生を防止する。この場合、金属管
を曲げ前のガイド面又はガイド部材と曲げ部材の間に入
り易くするため、その間隔を適当に開けておく必要があ
るが、本発明では曲げ部材を取付けたレバーの回動する
支軸を曲げ部の中央で、かつ金属管の略軸心部に当たる
型枠に枢着することによって前記間隔を広く開けておく
ことができ、しかも曲げ部材と金属管の接触位置が曲げ
加工が終るまで殆んど移動しないので、曲げ加工時に曲
げ部材による金属管表面の擦れ傷や表面処理被膜の剥離
が発生しないと共に、特に金属管端部に設けたナットや
該端部に形成されたスプールやフレアー等に曲げ部材を
当接させて曲げ加工する場合ナットのねじ山の潰れ及び
スプールやフレアー等の変形が発生せず加工精度を向上
し、更に、曲げ部材が曲げ中心を回転軸として移動する
場合に比較して曲げ部材が描く円弧が小さく、したがっ
て曲げ加工の間隔を狭くすることができ、次の曲げ加工
の位置との間が狭い場合でも次の曲げ加工が容易とな
り、所望に応じ２工程曲げを１動作で曲げることも可能
となる。そのため曲げ加工時間が短縮され、さらに型枠
に向って曲げ部材（アクチュエータを含む）を配置する
ので装置も小型化でき、かつ軽量化にもなる。
（実施例） 第１図は本発明の実施例を示す部分斜視図、第２図は
第１図のＡ−Ａ断面拡大矢視図、第３図は第１図のＢ−
Ｂ断面拡大矢視図、第４図（ａ）及び第４図（ｂ）は夫
々第１図Ｃ−Ｃ及びＣ′−Ｃ′断面拡大矢視図、第５図
は第１図Ｄ−Ｄ断面拡大矢視図、第６図は他の実施例の
斜視図、第７図は第６図の概略底面図、第８図は他の実
施例を示す正面図である。図に示すように、１は金属管
２の全長に亘る曲げ形状に略合致し、かつ曲げ部付近
の、好ましくは曲げ角度範囲内において幅手方向が曲げ
平面に略直交する面から成る第１ガイド面１′及び該曲
げ平面に略平行する面から成る第２ガイド面１″とを有
する棒材（第２図乃至第５図参照）、管材等を溶接９に
より連結して連続せしめた長尺材の固定型枠で、断面輪
郭に平坦部を有し、好ましくは断面略四角形に形成され
ている。しかし第２ガイド面１″の断面形状はこれに限
定されることなく円形であってもよく、この場合第２ガ
イド面１″は後述するガイド部材３と略直角方向に延長
する、金属管２の外周面の接線により形成される面を意
味する。金属管２の曲げ加工すべき型枠１の所要位置に
は、前記第１ガイド面１′、及び前記第２ガイド面１″
と略直角方向に溶接等により立設されたガイド部材３と
が設けられている。この第１ガイド面１′、第２ガイド
面１″、ガイド部材３及び型枠１等の曲率や形状は、曲
げ加工時の金属管２のスプリングバックを考慮して金属
管２の曲げ半径より小さい曲率を有して形成されてい
る。なお、ガイド部材３は第４図（ａ）のように板片状
に形成してもよく、また第４図（ｂ）のようにブロック
状に形成してもよい。そして型枠１は必要数の支柱４に
より基盤（図示せず）上に固定されるが、本発明では従
来例とは異なり支柱４同志を互いに結合すれば基盤は必
ずしも必要としない。５は金属管２を第１ガイド面
１′、或いは第２ガイド面１″とガイド部材３に沿って
圧接しながら固定型枠１に向って移動できるよう配置さ
れた曲げ部材で、第１ガイド面１′における曲げ加工の
ための曲げ部材は、その外周面が第１ガイド面１′に対
向するよう配置されており、また第２ガイド面１″とガ
イド部材３における曲げ加工のための曲げ部材５はその
移動方向が第２ガイド面１″と略平行乃至わずかな傾き
をもつよう配置されている。なお、５′は加工前の位置
を示す曲げ部材を示す。また曲げ部材５はレバー６（第
１図では棒レバーを示すが、第６図のようにＬレバーで
も同じである９に取付けられ、そのレバー６の回転中心
は金属管２が曲げられた場合の曲げ部の中央で、かつ金
属管２の略軸心部に当たる型枠１に枢着されて外方へ延
長する。また他端はアクチュエータ７（図はエアシリン
ダ71を示す）を構成するピストンロッド7aの先端に軸支
され、エアシリンダ71の一端は同じく型枠１に取付けた
ブラケット８に枢着されて、ピストンロッド7aの伸縮に
よるロッド方向に追随して回動するよう構成されてい
る。また曲げ部材５を駆動するアクチュエータ７には図
示したエアシリンダ71のほか第８図に示すようにロータ
リアクチュエータ72で作動させてもよいが、この場合で
もレバー６の回転支軸はガイド面に沿って曲げられる金
属管２の曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心部に位置
する必要がある。
第１図のＡ−Ａ断面拡大矢視図、第３図は第１図のＢ−
Ｂ断面拡大矢視図、第４図（ａ）及び第４図（ｂ）は夫
々第１図Ｃ−Ｃ及びＣ′−Ｃ′断面拡大矢視図、第５図
は第１図Ｄ−Ｄ断面拡大矢視図、第６図は他の実施例の
斜視図、第７図は第６図の概略底面図、第８図は他の実
施例を示す正面図である。図に示すように、１は金属管
２の全長に亘る曲げ形状に略合致し、かつ曲げ部付近
の、好ましくは曲げ角度範囲内において幅手方向が曲げ
平面に略直交する面から成る第１ガイド面１′及び該曲
げ平面に略平行する面から成る第２ガイド面１″とを有
する棒材（第２図乃至第５図参照）、管材等を溶接９に
より連結して連続せしめた長尺材の固定型枠で、断面輪
郭に平坦部を有し、好ましくは断面略四角形に形成され
ている。しかし第２ガイド面１″の断面形状はこれに限
定されることなく円形であってもよく、この場合第２ガ
イド面１″は後述するガイド部材３と略直角方向に延長
する、金属管２の外周面の接線により形成される面を意
味する。金属管２の曲げ加工すべき型枠１の所要位置に
は、前記第１ガイド面１′、及び前記第２ガイド面１″
と略直角方向に溶接等により立設されたガイド部材３と
が設けられている。この第１ガイド面１′、第２ガイド
面１″、ガイド部材３及び型枠１等の曲率や形状は、曲
げ加工時の金属管２のスプリングバックを考慮して金属
管２の曲げ半径より小さい曲率を有して形成されてい
る。なお、ガイド部材３は第４図（ａ）のように板片状
に形成してもよく、また第４図（ｂ）のようにブロック
状に形成してもよい。そして型枠１は必要数の支柱４に
より基盤（図示せず）上に固定されるが、本発明では従
来例とは異なり支柱４同志を互いに結合すれば基盤は必
ずしも必要としない。５は金属管２を第１ガイド面
１′、或いは第２ガイド面１″とガイド部材３に沿って
圧接しながら固定型枠１に向って移動できるよう配置さ
れた曲げ部材で、第１ガイド面１′における曲げ加工の
ための曲げ部材は、その外周面が第１ガイド面１′に対
向するよう配置されており、また第２ガイド面１″とガ
イド部材３における曲げ加工のための曲げ部材５はその
移動方向が第２ガイド面１″と略平行乃至わずかな傾き
をもつよう配置されている。なお、５′は加工前の位置
を示す曲げ部材を示す。また曲げ部材５はレバー６（第
１図では棒レバーを示すが、第６図のようにＬレバーで
も同じである９に取付けられ、そのレバー６の回転中心
は金属管２が曲げられた場合の曲げ部の中央で、かつ金
属管２の略軸心部に当たる型枠１に枢着されて外方へ延
長する。また他端はアクチュエータ７（図はエアシリン
ダ71を示す）を構成するピストンロッド7aの先端に軸支
され、エアシリンダ71の一端は同じく型枠１に取付けた
ブラケット８に枢着されて、ピストンロッド7aの伸縮に
よるロッド方向に追随して回動するよう構成されてい
る。また曲げ部材５を駆動するアクチュエータ７には図
示したエアシリンダ71のほか第８図に示すようにロータ
リアクチュエータ72で作動させてもよいが、この場合で
もレバー６の回転支軸はガイド面に沿って曲げられる金
属管２の曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心部に位置
する必要がある。
次に、金属管２の曲げ加工は、先ず、金属管２を型枠
１の一端に付設した掛止具に端金具を利用して掛止め固
定するか（第１図参照）、またはストッパ等により寸法
出しを行った金属管２の中間部の一定位置をクランプ装
置等で型枠１の中間部に固定する。次いで、前者では固
定端側より自由端側に向って、後者では固定部から両自
由端に向って、順次曲げ部材５を型枠１に向って円弧動
作をさせながら金属管２を型枠１の第１ガイド面１′、
又は第２ガイド面１″とガイド部材３に沿うよう圧接さ
せて、曲げ加工を行なっていく。
１の一端に付設した掛止具に端金具を利用して掛止め固
定するか（第１図参照）、またはストッパ等により寸法
出しを行った金属管２の中間部の一定位置をクランプ装
置等で型枠１の中間部に固定する。次いで、前者では固
定端側より自由端側に向って、後者では固定部から両自
由端に向って、順次曲げ部材５を型枠１に向って円弧動
作をさせながら金属管２を型枠１の第１ガイド面１′、
又は第２ガイド面１″とガイド部材３に沿うよう圧接さ
せて、曲げ加工を行なっていく。
この場合、金属管２を曲げ前のガイド前１′又はガイ
ド部材３と曲げ部材５の間に入り易くするためにはそれ
らの間隔を適当に開けておく必要があるが曲げ部材５を
取付けたレバー６の回動する支軸を曲げ部の中央で、か
つ金属管２の略軸心部に当たる型枠１に枢着することで
前記間隔をレバーの長さだけ開けておくことができ、し
かも回転支軸を曲げ半径の中心とする曲げ加工と比較し
て曲げ部材の描く円弧が小さく、したがって金属管の取
出が容易となり、また次の曲げ加工の位置との間が短く
ても次の曲げ工程を行うことが可能となる。さらに第７
図に示すように型枠１に反対方向の曲げ部が互いに近設
され且つ略同一曲げ平面を有している場合は、レバー６
の支軸からの長さｌを、該支軸の回転中心から第２の曲
げ中心までの長さl1に金属管２のスプリングバック等を
考慮して略一致させ、さらに曲げ部材５の曲率を第２の
曲げ部の曲率と略合致することにより２工程曲げを１動
作で行うことが可能となる。
ド部材３と曲げ部材５の間に入り易くするためにはそれ
らの間隔を適当に開けておく必要があるが曲げ部材５を
取付けたレバー６の回動する支軸を曲げ部の中央で、か
つ金属管２の略軸心部に当たる型枠１に枢着することで
前記間隔をレバーの長さだけ開けておくことができ、し
かも回転支軸を曲げ半径の中心とする曲げ加工と比較し
て曲げ部材の描く円弧が小さく、したがって金属管の取
出が容易となり、また次の曲げ加工の位置との間が短く
ても次の曲げ工程を行うことが可能となる。さらに第７
図に示すように型枠１に反対方向の曲げ部が互いに近設
され且つ略同一曲げ平面を有している場合は、レバー６
の支軸からの長さｌを、該支軸の回転中心から第２の曲
げ中心までの長さl1に金属管２のスプリングバック等を
考慮して略一致させ、さらに曲げ部材５の曲率を第２の
曲げ部の曲率と略合致することにより２工程曲げを１動
作で行うことが可能となる。
なお、本発明装置は金属管のみならず棒材の曲げ加工
にも用いることができる。
にも用いることができる。
（発明の効果） 以上、詳細に説明したように、本発明によれば固定型
枠１と金属管２がガイド面１′他はガイド部材３と第２
ガイド面１″に沿って曲げられるよう型枠１に直接又は
ブラケット８を介して固定されたアクチュエータ７によ
り外方からレバー６を介して移動する曲げ部材５によっ
て曲げ加工を行なっている。即ち、曲げ部材５を作動す
るアクチュエータ７が直接又はブラケット８を介して固
定型枠１に結合されているのでステー等による撓みを防
止し、また、曲げ部材５がアクチュエータ７によりピス
トンロッドを引く状態で行なわれるので、従来のように
押し状態、即ち延びた状態によるピストンロッド用ブッ
シュのガタによる影響を最小にし、かつ曲げモーメント
を殆んど加わらないようにすることができる。したがっ
て、曲げ部材５とガイド面１′又はガイド面１″とガイ
ド部材３との間に生ずる微妙な狂い（息をつく）の発生
を防止し、精度の高い曲げ形状の製品が得られる。また
１つの動作で１つの曲げ加工が完了するため、時間が短
縮される。特に、曲げ部材を移動するレバーの支軸を曲
げ部の中央部で、かつ金属管の略軸心部に当る型枠に枢
着すると、曲げ部材と金属管との接触点が曲げ加工の終
りまで殆んど移動しないため加工後に金属管表面の、擦
り傷や表面処理被膜の剥離が発生せず且つ特に金属管端
部に設けたナットや該端部に形成されたスプールやフレ
アー等に曲げ部材を当接させて曲げ加工する場合、ナッ
トのねじ山の潰れ及びスプールやフレアー等の変形が発
生せずに加工精度が向上し、また、曲げ部のガイド面又
はガイド部材と曲げ部材の間隔を適当に開けることがで
きて金属管の取出が容易となり、しかも曲げ部材の描く
円弧を小さくできて次の曲げ部までの間隔を接近させる
ことができ、その上、反対方向の曲げ部が近設され且つ
略同一の曲げ平面を有している場合は１回の動作で２工
程の曲げができる効果もある。さらに、この型枠に向っ
て作動するよう曲げ部材を配置するだけで、曲げ加工装
置全体を構成できるため、従来例に比較して部品点数を
大幅に減少でき、小型化、軽量化が可能となり、製造費
用を大幅に下げることができると共に、極めて短時間で
製造できるために量産立上がり時に、確実に移動可能状
態におくことができる等の極めて大きな効果がある。
枠１と金属管２がガイド面１′他はガイド部材３と第２
ガイド面１″に沿って曲げられるよう型枠１に直接又は
ブラケット８を介して固定されたアクチュエータ７によ
り外方からレバー６を介して移動する曲げ部材５によっ
て曲げ加工を行なっている。即ち、曲げ部材５を作動す
るアクチュエータ７が直接又はブラケット８を介して固
定型枠１に結合されているのでステー等による撓みを防
止し、また、曲げ部材５がアクチュエータ７によりピス
トンロッドを引く状態で行なわれるので、従来のように
押し状態、即ち延びた状態によるピストンロッド用ブッ
シュのガタによる影響を最小にし、かつ曲げモーメント
を殆んど加わらないようにすることができる。したがっ
て、曲げ部材５とガイド面１′又はガイド面１″とガイ
ド部材３との間に生ずる微妙な狂い（息をつく）の発生
を防止し、精度の高い曲げ形状の製品が得られる。また
１つの動作で１つの曲げ加工が完了するため、時間が短
縮される。特に、曲げ部材を移動するレバーの支軸を曲
げ部の中央部で、かつ金属管の略軸心部に当る型枠に枢
着すると、曲げ部材と金属管との接触点が曲げ加工の終
りまで殆んど移動しないため加工後に金属管表面の、擦
り傷や表面処理被膜の剥離が発生せず且つ特に金属管端
部に設けたナットや該端部に形成されたスプールやフレ
アー等に曲げ部材を当接させて曲げ加工する場合、ナッ
トのねじ山の潰れ及びスプールやフレアー等の変形が発
生せずに加工精度が向上し、また、曲げ部のガイド面又
はガイド部材と曲げ部材の間隔を適当に開けることがで
きて金属管の取出が容易となり、しかも曲げ部材の描く
円弧を小さくできて次の曲げ部までの間隔を接近させる
ことができ、その上、反対方向の曲げ部が近設され且つ
略同一の曲げ平面を有している場合は１回の動作で２工
程の曲げができる効果もある。さらに、この型枠に向っ
て作動するよう曲げ部材を配置するだけで、曲げ加工装
置全体を構成できるため、従来例に比較して部品点数を
大幅に減少でき、小型化、軽量化が可能となり、製造費
用を大幅に下げることができると共に、極めて短時間で
製造できるために量産立上がり時に、確実に移動可能状
態におくことができる等の極めて大きな効果がある。
第１図は本発明の一実施例を示す部分斜視図、第２図は
第１図のＡ−Ａ断面拡大矢視図、第３図は第１図のＢ−
Ｂ断面拡大矢視図、第４図（ａ）及び第４図（ｂ）は夫
々第１図Ｃ−Ｃ及びＣ′−Ｃ′断面拡大矢視図、第５図
は第１図Ｄ−Ｄ断面拡大矢視図、第６図は他の実施例の
斜視図、第７図は第６図の概略底面図、第８図は他の実
施例を示す正面図、第９図は従来の曲げ加工装置を示す
斜視図である。 １……固定型枠、１′,1″……ガイド面、２……金属
管、３……ガイド部材、４……支柱、５……曲げ部材、
６……レバー、７……アクチュエータ、7a……ピストン
ロッド、８……ブラケット、９……溶接、11、14……曲
げロール、12,15……シリンダ、13……金属管、16、17
……基台、18、19……ステー
第１図のＡ−Ａ断面拡大矢視図、第３図は第１図のＢ−
Ｂ断面拡大矢視図、第４図（ａ）及び第４図（ｂ）は夫
々第１図Ｃ−Ｃ及びＣ′−Ｃ′断面拡大矢視図、第５図
は第１図Ｄ−Ｄ断面拡大矢視図、第６図は他の実施例の
斜視図、第７図は第６図の概略底面図、第８図は他の実
施例を示す正面図、第９図は従来の曲げ加工装置を示す
斜視図である。 １……固定型枠、１′,1″……ガイド面、２……金属
管、３……ガイド部材、４……支柱、５……曲げ部材、
６……レバー、７……アクチュエータ、7a……ピストン
ロッド、８……ブラケット、９……溶接、11、14……曲
げロール、12,15……シリンダ、13……金属管、16、17
……基台、18、19……ステー
Claims (11)
- 【請求項１】棒材又は管材を連結して金属管の全長に亘
る曲げ加工形状に略合致する姿形状に形成されると共
に、曲げ部において長手方向は金属管の曲げ半径より小
さい曲率を有し且つ幅手方向は曲げ平面に略直交する面
から成るガイド面を有する固定型枠と；金属管が該ガイ
ド面に沿って曲げられるようガイド面と対向する外周面
を有し且つ金属管が前記型枠のガイド面に沿って曲げら
れる曲げ部の中央で、且つ金属管の略軸心部にその一端
が枢着され且つ外方へ延長するレバーに取付けられた曲
げ部材及びこのレバーを回動する型枠に取付けられたア
クチュエータよりなる細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項２】前記型枠は反対方向の２つの曲げ部を有す
ると共に略同一の曲げ平面を有し、前記レバーの長さを
回転中心から第２の曲げ中心までの長さに一致するよう
に設け、曲げ部材の外周面の曲率を第２の曲げ部の曲率
に略合致させた請求項１記載の細径金属管の曲げ加工装
置。 - 【請求項３】棒材又は管材が断面略四角形からなる請求
項１記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項４】棒材又は管材が溶接により連結されている
請求項１記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項５】曲げ部材がアクチュエータにより駆動され
るロールからなる請求項１記載の細径金属管の曲げ加工
装置。 - 【請求項６】棒材又は管材を連結して金属管の全長に亘
る曲げ加工形状に略合致する姿形状に形成されると共
に、曲げ部において曲げ平面に略平行する面から成るガ
イド面を有する固定型枠と；該ガイド面と略直角方向に
前記固定型枠に立設され且つ金属管の曲げ半径より小さ
な曲率を有するガイド部材と；金属管が前記ガイド面と
ガイド部材とに沿って曲げられる曲げ部の中央で、且つ
金属管の略軸心部に、その一端が枢着され且つ外方へ延
長するレバーに取付けられた曲げ部材及びこのレバーを
回動する型枠に取付けられたアクチュエータよりなる細
径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項７】前記型枠は反対方向の２つの曲げ部を有す
ると共に略同一の曲げ平面を有し、前記レバーの長さを
回転中心から第２の曲げ中心までの長さに一致するよう
設け、曲げ部材の外周面の曲率を第２の曲げ部の曲率に
合致させた請求項６記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項８】棒材又は管材が断面略四角形からなる請求
項６記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項９】棒材又は管材が溶接により連結されている
請求項６記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項１０】ガイド部材は板片状又はブロック状から
なる請求項６記載の細径金属管の曲げ加工装置。 - 【請求項１１】曲げ部材がアクチュエータにより駆動さ
れるロールからなる請求項６記載の細径金属管の曲げ加
工装置。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63264954A JP2651710B2 (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 細径金属管の曲げ加工装置 |
| US07/369,310 US4964290A (en) | 1988-10-20 | 1989-06-21 | Small-diameter metallic conduit bending machine |
| CA000603931A CA1319092C (en) | 1988-10-20 | 1989-06-26 | Small-diameter metallic conduit bending machine |
| AU37173/89A AU602299B2 (en) | 1988-10-20 | 1989-06-28 | Small-diameter metallic conduit bending machine |
| KR1019890009054A KR910009857B1 (ko) | 1988-10-20 | 1989-06-29 | 소구경 금속관의 굽힘가공장치 |
| SE8902405A SE468750B (sv) | 1988-10-20 | 1989-07-03 | Bockningsmaskin foer metallroer av mindre diameter |
| GB8915597A GB2223968B (en) | 1988-10-20 | 1989-07-07 | Small-diameter metallic conduit bending machine |
| DE3924083A DE3924083C2 (de) | 1988-10-20 | 1989-07-20 | Biegemaschine für Metallrohrleitungen geringen Durchmessers |
| FR8910329A FR2638111B1 (fr) | 1988-10-20 | 1989-07-27 | Machine de cintrage de canalisations metalliques de faible diametre agencee notamment pour la realisation de deux cintrages successifs au cours d'une meme operation |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63264954A JP2651710B2 (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 細径金属管の曲げ加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02112829A JPH02112829A (ja) | 1990-04-25 |
| JP2651710B2 true JP2651710B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=17410508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63264954A Expired - Fee Related JP2651710B2 (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 細径金属管の曲げ加工装置 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4964290A (ja) |
| JP (1) | JP2651710B2 (ja) |
| KR (1) | KR910009857B1 (ja) |
| AU (1) | AU602299B2 (ja) |
| CA (1) | CA1319092C (ja) |
| DE (1) | DE3924083C2 (ja) |
| FR (1) | FR2638111B1 (ja) |
| GB (1) | GB2223968B (ja) |
| SE (1) | SE468750B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5070720A (en) * | 1991-01-23 | 1991-12-10 | Burns John W | Loop forming tool for cables and method of use thereof |
| CN100409960C (zh) * | 2006-10-26 | 2008-08-13 | 上海交通大学 | 双旋转自动弯管机构 |
| KR101037289B1 (ko) * | 2008-10-01 | 2011-05-26 | 지공주 | 손상모의 추가 손상방지 및 탁월한 성형력을 얻을 수 있는 열펌 성형 작업전 수분조절방법 |
| US10625320B2 (en) | 2017-12-20 | 2020-04-21 | Usui Co., Ltd. | Apparatus and method for bending a pipe and testing accuracy of a bent shape of the pipe |
| CN113546999A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-10-26 | 扬州市扬子钣金制造有限公司 | 一种工程机械驾驶室用配件的折弯装置及使用方法 |
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|---|---|---|---|---|
| US72669A (en) * | 1867-12-24 | John noland | ||
| US747466A (en) * | 1903-07-27 | 1903-12-22 | Othie L Mcclellan | Metal-bending machine. |
| US910282A (en) * | 1908-06-23 | 1909-01-19 | John Nazel | Bending-machine. |
| GB259126A (en) * | 1926-04-01 | 1926-10-07 | Heinrich Lorenz | Improvements in iron rod bending devices |
| DE1176967B (de) * | 1960-04-14 | 1964-08-27 | Peddinghaus Paul Ferd Fa | Betoneisenbiegemaschine mit einem auf dem Biegeteller angeordneten Biegearm |
| AT316267B (de) * | 1972-04-12 | 1974-07-10 | Evg Entwicklung Verwert Ges | Biegemaschine für draht- oder bandförmiges Material |
| FR2332826A1 (fr) * | 1975-11-28 | 1977-06-24 | Ermeto Sa | Outil a cintrer et dispositif muni d'au moins un tel outil |
| IT1125327B (it) * | 1979-02-28 | 1986-05-14 | Piegatrici Macch Elettr | Macchina staffatrice |
| SU995979A1 (ru) * | 1981-08-05 | 1983-02-15 | Новосибирский Научно-Исследовательский,Проектно-Конструкторский И Технологический Институт Комплектного Электропривода | Устройство дл гибки труб |
| JPS58110134A (ja) * | 1981-12-24 | 1983-06-30 | Toyota Motor Corp | パイプ曲げ装置 |
| GB8428450D0 (en) * | 1984-11-10 | 1984-12-19 | Bahco Record Tools Ltd | Bar etc bending machine |
| US4662204A (en) * | 1985-01-17 | 1987-05-05 | Usui Kokusai Sangyo Kabushiki Kaisha | Apparatus for automatically bending metallic tubes |
| DE3508809A1 (de) * | 1985-03-12 | 1986-09-25 | Alpha Maschinenbau AG, Zürich | Biegevorrichtung |
| JPH089063B2 (ja) * | 1985-10-21 | 1996-01-31 | 臼井国際産業株式会社 | パイプ自動ベンダーにおける曲げ加工ユニット装置 |
| US4805436A (en) * | 1987-11-12 | 1989-02-21 | Usui Kokusai Sangyo Kabushiki Kaisha | Apparatus for bending metal tube of small diameter |
| CA1335784C (en) * | 1988-05-13 | 1995-06-06 | Sadao Kimura | Small-diameter metallic conduit bending machine |
-
1988
- 1988-10-20 JP JP63264954A patent/JP2651710B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-21 US US07/369,310 patent/US4964290A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-06-26 CA CA000603931A patent/CA1319092C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-06-28 AU AU37173/89A patent/AU602299B2/en not_active Ceased
- 1989-06-29 KR KR1019890009054A patent/KR910009857B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-07-03 SE SE8902405A patent/SE468750B/sv not_active IP Right Cessation
- 1989-07-07 GB GB8915597A patent/GB2223968B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-07-20 DE DE3924083A patent/DE3924083C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-07-27 FR FR8910329A patent/FR2638111B1/fr not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| FR2638111A1 (fr) | 1990-04-27 |
| GB2223968B (en) | 1992-08-26 |
| KR910009857B1 (ko) | 1991-12-03 |
| DE3924083A1 (de) | 1990-04-26 |
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