JP2640194B2 - 光学素子の製造方法 - Google Patents
光学素子の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、レーザービームプリン
ター等の光学系に使用されているトーリックレンズ、ｆ
θレンズ、シリンダーレンズ等の光学素子の製造方法に
関するものである。
ター等の光学系に使用されているトーリックレンズ、ｆ
θレンズ、シリンダーレンズ等の光学素子の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】レーザープリンターは、高速性、静寂性
等の優位性のため、近年その需要が高まってきている。
このレーザービームプリンターの光学系に使用されるト
ーリックレンズ、ｆθレンズ、シリンダーレンズ等の光
学素子には厳しい寸法精度が要求される。
等の優位性のため、近年その需要が高まってきている。
このレーザービームプリンターの光学系に使用されるト
ーリックレンズ、ｆθレンズ、シリンダーレンズ等の光
学素子には厳しい寸法精度が要求される。
【０００３】図６はこのような光学素子１の一例を示す
もので、蒲鉾型に形成されることにより、互いに平行な
表面２および裏面３と、互いに平行に対向し表面２およ
び裏面３と直交する２つの側面４、５と、底面６、およ
び所定の曲率をもった凸曲面からなる上面７とを備えて
おり、例えば幅Ｄ＝１００-0.02 ｍｍ〜１０．０-0.2ｍ
ｍ、板厚Ｔ＝１０-0.01 ｍｍ〜１０-0.06 ｍｍ、最大高
さＣ＝１７．５±０．２ｍｍ、上面７の曲率半径は１１
７ｍｍである。また、表面２と裏面３の平行度および平
坦度は、それぞれ０．０２ｍｍ、底面６の平坦度は０．
０２ｍｍである。さらに、側面４、５の平行度および平
坦度は、それぞれ０．０２ｍｍ、底面６（図６）に対す
る側面４、表面２の直角度が０．０３ｍｍ、側面４に対
する表面２、裏面３および底面６の直角度が０．０３ｍ
ｍ、表面２に対する底面６、側面４、５の直角度が０．
０３ｍｍ、側面５に対する表面２、裏面３および底面６
の直角度が０．０３ｍｍである。そして、８つの辺、す
なわち表面２と底面６との間の辺８、裏面３と底面６と
の間の辺９、表面２と側面４との間の辺１０、裏面３と
側面４との間の辺１１、表面２と側面５との間の辺１
２、裏面３と側面５との間の辺１３、側面４と底面６と
の間の辺１４、および側面５と底面６との間の辺１５
は、それぞれ４５°で０．５ｍｍの面取りがされてい
る。以上のように光学素子１には厳しい寸法精度が要求
されている。
もので、蒲鉾型に形成されることにより、互いに平行な
表面２および裏面３と、互いに平行に対向し表面２およ
び裏面３と直交する２つの側面４、５と、底面６、およ
び所定の曲率をもった凸曲面からなる上面７とを備えて
おり、例えば幅Ｄ＝１００-0.02 ｍｍ〜１０．０-0.2ｍ
ｍ、板厚Ｔ＝１０-0.01 ｍｍ〜１０-0.06 ｍｍ、最大高
さＣ＝１７．５±０．２ｍｍ、上面７の曲率半径は１１
７ｍｍである。また、表面２と裏面３の平行度および平
坦度は、それぞれ０．０２ｍｍ、底面６の平坦度は０．
０２ｍｍである。さらに、側面４、５の平行度および平
坦度は、それぞれ０．０２ｍｍ、底面６（図６）に対す
る側面４、表面２の直角度が０．０３ｍｍ、側面４に対
する表面２、裏面３および底面６の直角度が０．０３ｍ
ｍ、表面２に対する底面６、側面４、５の直角度が０．
０３ｍｍ、側面５に対する表面２、裏面３および底面６
の直角度が０．０３ｍｍである。そして、８つの辺、す
なわち表面２と底面６との間の辺８、裏面３と底面６と
の間の辺９、表面２と側面４との間の辺１０、裏面３と
側面４との間の辺１１、表面２と側面５との間の辺１
２、裏面３と側面５との間の辺１３、側面４と底面６と
の間の辺１４、および側面５と底面６との間の辺１５
は、それぞれ４５°で０．５ｍｍの面取りがされてい
る。以上のように光学素子１には厳しい寸法精度が要求
されている。
【０００４】ここで、平坦度が０．０２ｍｍとは、当該
面の最も高い部分と最も低い部分との間の高低差が０．
０２ｍｍ以内であることを意味する。また、平行度が
０．０２ｍｍとは、所定面に対して厚さ０．０２ｍｍの
平行面を考えると当該面がこの平行面内に収まることが
できることを意味する。また、直角度が０．０３ｍｍと
は所定面との境界辺から所定面に対して直角な厚さ０．
０３ｍｍの平坦面を考えると、当該面がこの平坦面に収
まることができることを意味する。
面の最も高い部分と最も低い部分との間の高低差が０．
０２ｍｍ以内であることを意味する。また、平行度が
０．０２ｍｍとは、所定面に対して厚さ０．０２ｍｍの
平行面を考えると当該面がこの平行面内に収まることが
できることを意味する。また、直角度が０．０３ｍｍと
は所定面との境界辺から所定面に対して直角な厚さ０．
０３ｍｍの平坦面を考えると、当該面がこの平坦面に収
まることができることを意味する。
【０００５】なお、光学素子１の上面７の形状は、レー
ザービームプリンターの個々の光学系に応じて研磨等に
より最終加工される。この最終加工は、他の面、すなわ
ち表面２、裏面３、側面４、５および底面６を基準とし
て加工され、なおかつ光学系組立工程での基準面とな
る。実際にレーザービームプリンターにおいて光を透過
し、光学系として機能する面は底面６と上面７だけであ
るが、他の面（表面２、裏面３、側面４、５）の寸法精
度も厳しく要求されるのはこのためである。
ザービームプリンターの個々の光学系に応じて研磨等に
より最終加工される。この最終加工は、他の面、すなわ
ち表面２、裏面３、側面４、５および底面６を基準とし
て加工され、なおかつ光学系組立工程での基準面とな
る。実際にレーザービームプリンターにおいて光を透過
し、光学系として機能する面は底面６と上面７だけであ
るが、他の面（表面２、裏面３、側面４、５）の寸法精
度も厳しく要求されるのはこのためである。
【０００６】次に、上記光学素子１の製造方法としては
従来以下に示す工程を順次経て製作していた。 (1) 蒲鉾型プレス成形品の成形 溶融ガラスを成形型に鋳込んで蒲鉾型のプレス成形品２
０（図７参照）をプレス成形する。 (2) 底面の研削 プレス成形品２０を万力等で保持して砥石２４Ｃにより
底面２７を研削することにより、所定の平坦度および高
さＣを得る。 (3) プレス成形品の角出し 上記(2) の工程を経たプレス成形品２０を万力等で保持
して側面２２、２３、表面２５および裏面２６を砥石２
４Ａ、２４Ｂによって研削して所定の寸法精度にする。 (4) プレス成形品２０の切断治具への貼り付け 前記工程を経たプレス成形品２０を平坦な上面を有する
切断治具に、パラフィンや松脂等の接着剤を用いて精密
に貼り付ける。 (5) プレス成形品の分割切断 切断治具に貼り付けられたプレス成形品２０を、一枚当
たり例えば１ｍｍの幅を有し、各鋸歯の間隔が所定の距
離を有する例えば合計１０枚の回転鋸歯２８（図８参
照）中に低速で通過させ、所定の幅、平行度、平坦度お
よび直角度を出した９個の光学素子１を得る。 (6) 光学素子の切断治具からの外し 前記工程を経て得られた光学素子１を切断治具から外
す。 (7) 光学素子の洗浄 光学素子１に付着している接着剤をブラシ等で洗い落と
す。 (8) 面取り加工 光学素子１の８つの辺８〜１５（図６参照）の面取り加
工を行なう。 (9) 寸法精度の測定 得られた光学素子１の全品について寸法精度の測定を行
ない、光学素子１の製作を終了する。
従来以下に示す工程を順次経て製作していた。 (1) 蒲鉾型プレス成形品の成形 溶融ガラスを成形型に鋳込んで蒲鉾型のプレス成形品２
０（図７参照）をプレス成形する。 (2) 底面の研削 プレス成形品２０を万力等で保持して砥石２４Ｃにより
底面２７を研削することにより、所定の平坦度および高
さＣを得る。 (3) プレス成形品の角出し 上記(2) の工程を経たプレス成形品２０を万力等で保持
して側面２２、２３、表面２５および裏面２６を砥石２
４Ａ、２４Ｂによって研削して所定の寸法精度にする。 (4) プレス成形品２０の切断治具への貼り付け 前記工程を経たプレス成形品２０を平坦な上面を有する
切断治具に、パラフィンや松脂等の接着剤を用いて精密
に貼り付ける。 (5) プレス成形品の分割切断 切断治具に貼り付けられたプレス成形品２０を、一枚当
たり例えば１ｍｍの幅を有し、各鋸歯の間隔が所定の距
離を有する例えば合計１０枚の回転鋸歯２８（図８参
照）中に低速で通過させ、所定の幅、平行度、平坦度お
よび直角度を出した９個の光学素子１を得る。 (6) 光学素子の切断治具からの外し 前記工程を経て得られた光学素子１を切断治具から外
す。 (7) 光学素子の洗浄 光学素子１に付着している接着剤をブラシ等で洗い落と
す。 (8) 面取り加工 光学素子１の８つの辺８〜１５（図６参照）の面取り加
工を行なう。 (9) 寸法精度の測定 得られた光学素子１の全品について寸法精度の測定を行
ない、光学素子１の製作を終了する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た工程を有する光学素子の製造方法において、(5) の工
程で、不良品が多く発生するという問題があった。その
理由は、光学素子１の最も広い面である表面２および裏
面３を最後に回転鋸歯２８によって所定の寸法精度に収
めようとするためである。つまり、プレス成形品２０の
回転鋸歯２８中の通過速度をいくら小さくしても鋸歯２
８の外周部が図９(a) 〜(d) に示すように切断中にどう
しても逃げてしまい、表面２や裏面３の平行度、平坦度
並びに直角度を所定の寸法精度に仕上げることができな
い場合があるからである。この結果、光学素子１は個々
の製品によって様々なものが出来てしまい、光学素子１
の全品について寸法精度の測定を行なわなければならな
い。しかし、全品について寸法精度を測定することは、
煩雑な作業であり、作業時間が長くなるという問題点を
有する。なお、(8) の工程の次に表面２と裏面３の研削
工程を設けたとしたら、発生する不良品の数は減少する
が、直角度が所定の寸法に収まるとは限らず、個々の製
品の品質をある程度一定にすることもできないので、結
局全品について寸法精度の測定を行なう必要がある。
た工程を有する光学素子の製造方法において、(5) の工
程で、不良品が多く発生するという問題があった。その
理由は、光学素子１の最も広い面である表面２および裏
面３を最後に回転鋸歯２８によって所定の寸法精度に収
めようとするためである。つまり、プレス成形品２０の
回転鋸歯２８中の通過速度をいくら小さくしても鋸歯２
８の外周部が図９(a) 〜(d) に示すように切断中にどう
しても逃げてしまい、表面２や裏面３の平行度、平坦度
並びに直角度を所定の寸法精度に仕上げることができな
い場合があるからである。この結果、光学素子１は個々
の製品によって様々なものが出来てしまい、光学素子１
の全品について寸法精度の測定を行なわなければならな
い。しかし、全品について寸法精度を測定することは、
煩雑な作業であり、作業時間が長くなるという問題点を
有する。なお、(8) の工程の次に表面２と裏面３の研削
工程を設けたとしたら、発生する不良品の数は減少する
が、直角度が所定の寸法に収まるとは限らず、個々の製
品の品質をある程度一定にすることもできないので、結
局全品について寸法精度の測定を行なう必要がある。
【０００８】したがって、本発明は上記したような従来
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、全品について寸法精度の測定を行なう必要がな
く、測定時間を短縮し、作業能率を向上し得るようにし
た光学素子の製造方法を提供することにある。
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、全品について寸法精度の測定を行なう必要がな
く、測定時間を短縮し、作業能率を向上し得るようにし
た光学素子の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたもので、第１の発明は、蒲鉾型のプ
レス成形品を切断して複数個の光学素子中間体を形成す
る工程と、各光学素子中間体の表面と裏面をそれぞれ研
削およびまたは研磨して所定の寸法精度に収める工程
と、これらの光学素子中間体を板厚方向に重ね合わせて
その底面と側面を、それぞれ研削およびまたは研磨し所
定の寸法精度に収める工程とで光学素子を製造するよう
にしたものである。第２の発明は、第１の発明におい
て、光学素子中間体を板厚方向に重ね合わせたまま面取
り加工を行う工程を有するものである。
するためになされたもので、第１の発明は、蒲鉾型のプ
レス成形品を切断して複数個の光学素子中間体を形成す
る工程と、各光学素子中間体の表面と裏面をそれぞれ研
削およびまたは研磨して所定の寸法精度に収める工程
と、これらの光学素子中間体を板厚方向に重ね合わせて
その底面と側面を、それぞれ研削およびまたは研磨し所
定の寸法精度に収める工程とで光学素子を製造するよう
にしたものである。第２の発明は、第１の発明におい
て、光学素子中間体を板厚方向に重ね合わせたまま面取
り加工を行う工程を有するものである。
【００１０】
【作用】本発明において、プレス成形品を切断して得ら
れた複数個の光学素子中間体は鋸歯が曲がるため表面と
裏面の寸法精度にバラツキを生じる。その後、各光学素
子の表面および裏面を研削することで、所定の寸法精度
を得る。その後、複数個の光学素子中間体を重ね合わせ
その側面および底面をそれぞれ一度になお且つ同一平面
になるように研削等を行い、所定の寸法精度に仕上げ、
所望の光学素子を得る。したがって、前記複数個の光学
素子は、寸法精度が略一定で、前記複数個のうちの任意
の光学素子を抜き取り検査すれば、全品の寸法精度を実
質的に測定したことになる。面取り加工は一度に複数個
の光学素子中間体を面取りする。
れた複数個の光学素子中間体は鋸歯が曲がるため表面と
裏面の寸法精度にバラツキを生じる。その後、各光学素
子の表面および裏面を研削することで、所定の寸法精度
を得る。その後、複数個の光学素子中間体を重ね合わせ
その側面および底面をそれぞれ一度になお且つ同一平面
になるように研削等を行い、所定の寸法精度に仕上げ、
所望の光学素子を得る。したがって、前記複数個の光学
素子は、寸法精度が略一定で、前記複数個のうちの任意
の光学素子を抜き取り検査すれば、全品の寸法精度を実
質的に測定したことになる。面取り加工は一度に複数個
の光学素子中間体を面取りする。
【００１１】
【実施例】以下本発明に係る光学素子の製造方法を図面
に基づいて詳細に説明する。図１〜図５は本発明に係る
光学素子の製造方法を説明するための図である。なお、
図中図６〜図９に示した構成部品と同一のものに対して
は同一符号を以て示し、その説明を省略する。本発明に
係る光学素子の製造方法は、以下に示す工程によって製
作される。
に基づいて詳細に説明する。図１〜図５は本発明に係る
光学素子の製造方法を説明するための図である。なお、
図中図６〜図９に示した構成部品と同一のものに対して
は同一符号を以て示し、その説明を省略する。本発明に
係る光学素子の製造方法は、以下に示す工程によって製
作される。
【００１２】(1) 蒲鉾型プレス成形品の成形 先ず、溶融ガラスを成形型に鋳込んで図１に示す蒲鉾型
のプレス成形品２０をプレス成形する。
のプレス成形品２０をプレス成形する。
【００１３】(2) プレス成形品の分割切断 次に、プレス成形品２０を治具で保持して、一枚当たり
約１ｍｍの幅を有し、鋸歯間隔が所定の間隔（本実施例
では約１０．５ｍｍ）を有する合計１０枚の回転鋸歯２
８中を高速（例：１５０ｍｍ／分）で通過させ（図２参
照）、最終寸法に近いおおよその幅を有する９個の光学
素子中間体３０を得る。
約１ｍｍの幅を有し、鋸歯間隔が所定の間隔（本実施例
では約１０．５ｍｍ）を有する合計１０枚の回転鋸歯２
８中を高速（例：１５０ｍｍ／分）で通過させ（図２参
照）、最終寸法に近いおおよその幅を有する９個の光学
素子中間体３０を得る。
【００１４】(3) 光学素子中間体３０の表面および裏面
の研削・研磨 研削機により各光学素子中間体３０の表面３１と裏面３
２を同時に研削し、続いて研磨機３３（図３参照）によ
り、光学素子中間体３０の表面３１と裏面３２を研磨
し、光学素子中間体３０の板厚Ｔ、表面３１と裏面３２
の平行度および平坦度を所定寸法精度に収める。研磨機
３３は大きさにもよるが、最大数百枚（例：２００枚）
の光学素子中間体３０を一度に研磨すことが可能であ
る。なお、研削機による研削の工程を省略し、初めから
研磨機で研磨してもよいし、また表面３１と裏面３２を
それぞれ分けて研削、研磨してもよいことは勿論であ
る。
の研削・研磨 研削機により各光学素子中間体３０の表面３１と裏面３
２を同時に研削し、続いて研磨機３３（図３参照）によ
り、光学素子中間体３０の表面３１と裏面３２を研磨
し、光学素子中間体３０の板厚Ｔ、表面３１と裏面３２
の平行度および平坦度を所定寸法精度に収める。研磨機
３３は大きさにもよるが、最大数百枚（例：２００枚）
の光学素子中間体３０を一度に研磨すことが可能であ
る。なお、研削機による研削の工程を省略し、初めから
研磨機で研磨してもよいし、また表面３１と裏面３２を
それぞれ分けて研削、研磨してもよいことは勿論であ
る。
【００１５】(4) 光学素子中間体の寸法精度の測定 光学素子中間体３０の板厚Ｔ（＝１０-0.01 ｍｍ〜１０
-0.06 ｍｍ）、表面３１の平坦度（０．０２ｍｍ）、裏
面３２に対する表面３１の平行度（０．０２ｍｍ）、お
よび裏面３２の平坦度（０．０２ｍｍ）の測定をそれぞ
れ行う。この測定には各測定毎に１０秒ずつ、合計４０
秒必要とした。また、この測定は上記研磨機によると２
００枚中の１枚について行えばよい。したがって、ここ
では光学素子中間体１つ当たりの測定に要する時間は４
０／２００＝０．２秒である。
-0.06 ｍｍ）、表面３１の平坦度（０．０２ｍｍ）、裏
面３２に対する表面３１の平行度（０．０２ｍｍ）、お
よび裏面３２の平坦度（０．０２ｍｍ）の測定をそれぞ
れ行う。この測定には各測定毎に１０秒ずつ、合計４０
秒必要とした。また、この測定は上記研磨機によると２
００枚中の１枚について行えばよい。したがって、ここ
では光学素子中間体１つ当たりの測定に要する時間は４
０／２００＝０．２秒である。
【００１６】(5) 光学素子中間体の保持 前記工程を経た複数枚、例えば１６枚の光学素子中間体
３０を板厚方向に重ね合わせて元の蒲鉾型にして、万力
等により底面が上になるように保持する。
３０を板厚方向に重ね合わせて元の蒲鉾型にして、万力
等により底面が上になるように保持する。
【００１７】(6) 光学素子中間体の底面研削 一体的に密接保持された１６個の光学素子中間体３０の
底面３５を研削機３６により同時に研削する（図４参
照）。
底面３５を研削機３６により同時に研削する（図４参
照）。
【００１８】(7) 寸法測定 底面研削後、光学素子中間体３０を万力等に保持したま
まの状態で、光学素子中間体３０の最大高さ（Ｃ＝１
７．５±０．２ｍｍ）（図６参照）の測定を行う。この
測定は任意の１つについて行われ、１０秒を要する。つ
まり、１つ当たり１０／１６＝０．６秒である。
まの状態で、光学素子中間体３０の最大高さ（Ｃ＝１
７．５±０．２ｍｍ）（図６参照）の測定を行う。この
測定は任意の１つについて行われ、１０秒を要する。つ
まり、１つ当たり１０／１６＝０．６秒である。
【００１９】(8) 光学素子中間体の側面研削 上記(6) の工程で一体的に密接保持された１６枚の光学
素子中間体３０を１００ｍｍ間隔をおいて設けた２枚の
回転する鋸歯２１の間を高速（例：１５０ｍｍ／分）で
通過させ、側面３７、３８を研削する。なお、工程(6)
の前に工程(8) を挿入した順にしてもよい。
素子中間体３０を１００ｍｍ間隔をおいて設けた２枚の
回転する鋸歯２１の間を高速（例：１５０ｍｍ／分）で
通過させ、側面３７、３８を研削する。なお、工程(6)
の前に工程(8) を挿入した順にしてもよい。
【００２０】(9) 面取り加工 前工程を経て得られた光学素子１（図６参照）の８つの
辺８〜１５の面取り加工を行う。この面取り加工のうち
２つの辺１４、１５においては、(8) の工程の回転鋸歯
２１と一体となった回転鋸歯３９（図４参照）によっ
て、先の側面３７、３８の研削と同時に行った。残りの
６つの辺８、９、辺１０、１１および辺１２、１３の面
取り加工は順に一枚当たり約１ｍｍの幅を有する鋸歯の
間隔が所定の合計１０枚の回転鋸歯２８を面取り寸法切
り込んだ状態で光学素子中間体３０中を高速（例えば１
５０ｍｍ／分）で通過させ（図５参照）面取り加工を行
う。
辺８〜１５の面取り加工を行う。この面取り加工のうち
２つの辺１４、１５においては、(8) の工程の回転鋸歯
２１と一体となった回転鋸歯３９（図４参照）によっ
て、先の側面３７、３８の研削と同時に行った。残りの
６つの辺８、９、辺１０、１１および辺１２、１３の面
取り加工は順に一枚当たり約１ｍｍの幅を有する鋸歯の
間隔が所定の合計１０枚の回転鋸歯２８を面取り寸法切
り込んだ状態で光学素子中間体３０中を高速（例えば１
５０ｍｍ／分）で通過させ（図５参照）面取り加工を行
う。
【００２１】(10) 寸法精度の測定 上記工程によって得られた光学素子１の底面６（図６）
に対する側面４、表面２の直角度（０．０３ｍｍ、所要
時間１０秒）、側面４に対する表面２、裏面３、および
底面６の直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、側
面４に対する側面５の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間
５秒）、表面２に対する底面６、側面４、５の直角度
（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、底面６、側面４、
５の平坦度（０．０２ｍｍ、所要時間１０秒）、側面５
に対する表面２、裏面３および底面６の直角度（０．０
３ｍｍ、所要時間１０秒）の測定を行う。また、側面５
に対する側面４の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５
秒）、側面４、５の間隔、つまり板厚Ｔ（１０-0.01 ｍ
ｍ〜１０-0.06 ｍｍ以内、所要時間１０秒）の測定を行
う。この測定に要した時間は合計７０秒であるが、万力
に１６個の光学素子１を保持したため、１つ当たりの測
定時間は７０／１６＝４．４秒であった。
に対する側面４、表面２の直角度（０．０３ｍｍ、所要
時間１０秒）、側面４に対する表面２、裏面３、および
底面６の直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、側
面４に対する側面５の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間
５秒）、表面２に対する底面６、側面４、５の直角度
（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、底面６、側面４、
５の平坦度（０．０２ｍｍ、所要時間１０秒）、側面５
に対する表面２、裏面３および底面６の直角度（０．０
３ｍｍ、所要時間１０秒）の測定を行う。また、側面５
に対する側面４の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５
秒）、側面４、５の間隔、つまり板厚Ｔ（１０-0.01 ｍ
ｍ〜１０-0.06 ｍｍ以内、所要時間１０秒）の測定を行
う。この測定に要した時間は合計７０秒であるが、万力
に１６個の光学素子１を保持したため、１つ当たりの測
定時間は７０／１６＝４．４秒であった。
【００２２】本発明に係る光学素子の製造方法によれ
ば、回転鋸歯２８によるプレス成形品２０の切断工程
後、各光学素子中間体３０の表面および裏面を研削、研
磨するようにしているので、鋸歯２８による切断時の寸
法のバラツキを完全に取り除くことができる。そして、
このような１６個の光学素子中間体３０を板厚方向に重
ね合わせて元の蒲鉾型にして、一体的に密接保持したま
ま１６個の光学素子中間体３０の側面および底面をそれ
ぞれ一度になお且つ同一平面になるように研削等を行
い、所定の寸法精度に仕上げ、所望の光学素子１を得
る。したがって、１６個の光学素子１は、寸法精度が略
一定で、前記１６個のうち任意の光学素子を抜き取り検
査すれば、全品の寸法精度を実質的に測定したことにな
る。かくして、本製造方法にあっては、上記(4)、(7)、
(10)の寸法精度の測定に要する１つ当たりの所要時間は
５．２秒であった。これに対して、上記した従来の光学
素子の製造方法では第１段階として従来技術の工程(3)
の後に側面２２と側面２３との間隔（１００-0.02 ｍｍ
〜１００-0 .01ｍｍ、所要時間１０秒）、表面２５と裏
面２６との間隔（１１０+0.5 ｍｍ〜１１０ｍｍ、所要
時間 １０秒）、最大高さ（Ｃ＝１７．５±０．２ｍ
ｍ）の寸法測定を行った。この測定に要した時間は合計
３０秒であるが、プレス成形品２０から９個の光学素子
が得られるので、１個当たりの測定時間は３．３秒であ
る。さらに、第２段階として従来技術の工程(9) で、板
厚Ｔ（１０-0.01ｍｍ〜１０- 0.06ｍｍ、所要時間１０
秒）、表面３１の平坦度（０．０２ｍｍ、所要時間１０
秒）、裏面３２に対する表面３１の平行度（０．０２ｍ
ｍ、所要時間１０秒）、裏面３２の平坦度（０．０２ｍ
ｍ、所要時間１０秒）、底面６（図６）に対する側面
４、表面２の直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０
秒）、側面４に対する表面２、裏面３、および底面６の
直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、側面４に対
する側面５の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５秒）、
表面２に対する底面６、側面４、５の直角度（０．０３
ｍｍ、所要時間１０秒）、底面６、側面４、５の平坦度
（０．０２ｍｍ、所要時間１０秒）、側面５に対する表
面２、裏面３、および底面６の直角度（０．０３ｍｍ、
所要時間１０秒）の測定を行う。また、側面５に対する
側面４の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５秒）の測定
を行った。以上従来の光学素子の製造方法での測定に要
する１つ当たりの所要時間は１００．３秒である。さら
に、従来方法ではその工程(5) によって所定の寸法精度
に入らないものが約２０％あった。このため、通常(9)
の工程の後に(10)の工程を設け、この工程で再加工を行
う必要があったが、この寸法精度の測定は表面２、裏面
３、側面４、５、底面６にかかわる前述の第２段階の測
定を繰り返すため、さらに１つ当たり１００．３（秒）
×約２０（％）＝約２０秒余分な時間が必要とされる。
したがって、従来方法では１００．３＋２０＝１２０．
３秒かかる。このように従来方法では寸法精度の測定時
間に長時間を要するものであったのに対して、本発明に
おいては測定時間を１／２３．１に短縮することができ
るものである。この測定時間の短縮は光学素子１の製造
に際して大きな意味をもち、例えば１万本製造する際、
従来方法では３３４時間測定時間を要していたのに対し
て、本方法では１４．４時間で済み、製造に要する総時
間の大幅な短縮となる。
ば、回転鋸歯２８によるプレス成形品２０の切断工程
後、各光学素子中間体３０の表面および裏面を研削、研
磨するようにしているので、鋸歯２８による切断時の寸
法のバラツキを完全に取り除くことができる。そして、
このような１６個の光学素子中間体３０を板厚方向に重
ね合わせて元の蒲鉾型にして、一体的に密接保持したま
ま１６個の光学素子中間体３０の側面および底面をそれ
ぞれ一度になお且つ同一平面になるように研削等を行
い、所定の寸法精度に仕上げ、所望の光学素子１を得
る。したがって、１６個の光学素子１は、寸法精度が略
一定で、前記１６個のうち任意の光学素子を抜き取り検
査すれば、全品の寸法精度を実質的に測定したことにな
る。かくして、本製造方法にあっては、上記(4)、(7)、
(10)の寸法精度の測定に要する１つ当たりの所要時間は
５．２秒であった。これに対して、上記した従来の光学
素子の製造方法では第１段階として従来技術の工程(3)
の後に側面２２と側面２３との間隔（１００-0.02 ｍｍ
〜１００-0 .01ｍｍ、所要時間１０秒）、表面２５と裏
面２６との間隔（１１０+0.5 ｍｍ〜１１０ｍｍ、所要
時間 １０秒）、最大高さ（Ｃ＝１７．５±０．２ｍ
ｍ）の寸法測定を行った。この測定に要した時間は合計
３０秒であるが、プレス成形品２０から９個の光学素子
が得られるので、１個当たりの測定時間は３．３秒であ
る。さらに、第２段階として従来技術の工程(9) で、板
厚Ｔ（１０-0.01ｍｍ〜１０- 0.06ｍｍ、所要時間１０
秒）、表面３１の平坦度（０．０２ｍｍ、所要時間１０
秒）、裏面３２に対する表面３１の平行度（０．０２ｍ
ｍ、所要時間１０秒）、裏面３２の平坦度（０．０２ｍ
ｍ、所要時間１０秒）、底面６（図６）に対する側面
４、表面２の直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０
秒）、側面４に対する表面２、裏面３、および底面６の
直角度（０．０３ｍｍ、所要時間１０秒）、側面４に対
する側面５の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５秒）、
表面２に対する底面６、側面４、５の直角度（０．０３
ｍｍ、所要時間１０秒）、底面６、側面４、５の平坦度
（０．０２ｍｍ、所要時間１０秒）、側面５に対する表
面２、裏面３、および底面６の直角度（０．０３ｍｍ、
所要時間１０秒）の測定を行う。また、側面５に対する
側面４の平行度（０．０２ｍｍ、所要時間５秒）の測定
を行った。以上従来の光学素子の製造方法での測定に要
する１つ当たりの所要時間は１００．３秒である。さら
に、従来方法ではその工程(5) によって所定の寸法精度
に入らないものが約２０％あった。このため、通常(9)
の工程の後に(10)の工程を設け、この工程で再加工を行
う必要があったが、この寸法精度の測定は表面２、裏面
３、側面４、５、底面６にかかわる前述の第２段階の測
定を繰り返すため、さらに１つ当たり１００．３（秒）
×約２０（％）＝約２０秒余分な時間が必要とされる。
したがって、従来方法では１００．３＋２０＝１２０．
３秒かかる。このように従来方法では寸法精度の測定時
間に長時間を要するものであったのに対して、本発明に
おいては測定時間を１／２３．１に短縮することができ
るものである。この測定時間の短縮は光学素子１の製造
に際して大きな意味をもち、例えば１万本製造する際、
従来方法では３３４時間測定時間を要していたのに対し
て、本方法では１４．４時間で済み、製造に要する総時
間の大幅な短縮となる。
【００２３】
【発明の効果】以上述べたように本発明に係る光学素子
の製造方法にあっては、プレス成形品を複数個の光学素
子中間体に切断する工程の後で、各光学素子中間体の表
裏面を研磨するようにしたので、切断後の寸法のバラツ
キが残らず、所定の寸法精度に揃えることができる。そ
の後前記複数個の光学素子中間体を板厚方向に重ね合わ
せて元の蒲鉾型にして、一体的に密接保持したまま前記
複数個の光学素子中間体の側面および底面をそれぞれ一
度になお且つ同一平面になるように研削等を行い、所定
の寸法精度に仕上げ、所望の光学素子を得る。したがっ
て、複数個の光学素子は、寸法精度が略一定で、前記複
数個のうち任意の光学素子を抜き取り検査すれば、全品
の寸法精度を実質的に測定したことになる。その結果、
全品について寸法精度の測定を行う必要がなく、測定時
間の大幅な短縮と、作業能率および生産性の向上、さら
には製造コストの低減を図ることができる。
の製造方法にあっては、プレス成形品を複数個の光学素
子中間体に切断する工程の後で、各光学素子中間体の表
裏面を研磨するようにしたので、切断後の寸法のバラツ
キが残らず、所定の寸法精度に揃えることができる。そ
の後前記複数個の光学素子中間体を板厚方向に重ね合わ
せて元の蒲鉾型にして、一体的に密接保持したまま前記
複数個の光学素子中間体の側面および底面をそれぞれ一
度になお且つ同一平面になるように研削等を行い、所定
の寸法精度に仕上げ、所望の光学素子を得る。したがっ
て、複数個の光学素子は、寸法精度が略一定で、前記複
数個のうち任意の光学素子を抜き取り検査すれば、全品
の寸法精度を実質的に測定したことになる。その結果、
全品について寸法精度の測定を行う必要がなく、測定時
間の大幅な短縮と、作業能率および生産性の向上、さら
には製造コストの低減を図ることができる。
【図１】本発明に係る光学素子の製造方法を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図２】本発明に係る光学素子の製造方法を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図３】本発明に係る光学素子の製造方法を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図４】本発明に係る光学素子の製造方法を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図５】本発明に係る光学素子の製造方法を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図６】光学素子の斜視図である。
【図７】従来の光学素子の製造方法を説明するための図
である。
である。
【図８】従来の光学素子の製造方法を説明するための図
である。
である。
【図９】(a) 〜(d) は従来の光学素子の製造方法による
寸法精度のバラツキを示す図である。
寸法精度のバラツキを示す図である。
１ 光学素子 ２ 表面 ３ 裏面 ４、５ 側面 ６ 底面 ７ 上面 ２０ プレス成形品 ２８ 鋸歯 ３０ 光学素子中間体
Claims (2)
- 【請求項１】 蒲鉾型のプレス成形品を切断して複数個
の光学素子中間体を形成する工程と、各光学素子中間体
の表面と裏面をそれぞれ研削およびまたは研磨して所定
の寸法精度に収める工程と、これらの光学素子中間体を
板厚方向に重ね合わせてその底面と側面を、それぞれ研
削およびまたは研磨し所定の寸法精度に収める工程とを
有することを特徴とする光学素子の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の光学素子の製造方法にお
いて、光学素子中間体を板厚方向に重ね合わせたまま面
取り加工を行う工程を有することを特徴とする光学素子
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32410491A JP2640194B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 光学素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32410491A JP2640194B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 光学素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05138446A JPH05138446A (ja) | 1993-06-01 |
| JP2640194B2 true JP2640194B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
ID=18162210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32410491A Expired - Fee Related JP2640194B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 光学素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2640194B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4148139B2 (ja) * | 2001-11-21 | 2008-09-10 | 株式会社大真空 | 光学フィルタ、この光学フィルタの製造方法およびこの光学フィルタを用いた光学装置ならびにこの光学フィルタの収納構造 |
| ATE497186T1 (de) * | 2001-12-14 | 2011-02-15 | Raytheon Co | Präzise justierte linsenstruktur und eine methode zur herstellung derselben |
-
1991
- 1991-11-13 JP JP32410491A patent/JP2640194B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05138446A (ja) | 1993-06-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |