JP2637656B2 - 自動二輪車のサイドスタンドの製造方法およびサイドスタンド - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動二輪車のサイドス
タンドの製造方法およびサイドスタンドに関する。

【０００２】

【従来の技術】自動二輪車のサイドスタンドは、例え
ば、特公昭６２ー２００７０号公報に示されるように、
アーム状のスタンド本体の車体フレーム側の端部が、車
体フレームと一体の取付ベースに対し、車体の前後方向
に回動自在に支持され、スタンド本体を前方に回動させ
て地面等に接地させると、車体の停止状態を保持する構
成のものが一般的である。

【０００３】上記公報に示されるようなサイドスタンド
は、通常、次のようにして製造されているのが現状であ
る。すなわち、図１０および図１１に示すように、２つ
の鍛造成形された素材１を１組として、車体フレーム側
の端部の下部を、クランプ台２と第１のクランプ材３に
より挟んで固定するとともに、地面側となる先端部に、
クランプ台２の下部から突設させた第２のクランプ材４
を押しつけた状態とすることにより、素材１をクランプ
台２に固定した状態とする。

【０００４】そして、フレーム側の端部を、３枚１組の
カッタ５によるフライス加工により、その両側面を研削
すると同時に、中央にスタンド取付ベースを挟む溝部６
を形成し、この後、枢軸を貫通させる貫通孔７をあけ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な方法では、第１のクランプ材３によるクランプ台２へ
のクランプ代（実際に接触する面積）が小さく素材１の
固定状態が不安定であるため、第２のクランプ材４を設
けて、これら２つのクランプ材３、４により素材１の２
ケ所を押さえているわけであるが、自動二輪車の機種に
よって、図１１で示すクランプ位置寸法Ｌが異なるの
で、それら機種に応じたクランプ材、ひいてはクランプ
台を使い分けている。

【０００６】つまり、機種に応じたサイドスタンドの形
状によって加工基準が異なるので、その数だけクランプ
材等の加工治具を用意し、その加工治具をその都度交換
せねばならなかった。したがって、異なる機種のサイド
スタンドを連続して加工する際、時間がかかり生産性に
劣る。

【０００７】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、異なる機種のサイドスタンドを続けて製造するにあ
たり、加工治具を交換することなく行えて加工時間全体
を短縮でき、もって生産性の向上が図られる、自動二輪
車のサイドスタンドの製造方法およびサイドスタンドを
提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するためになされ、請求項１は、自動二輪車のサイド
スタンドの製造方法であって、自動二輪車の車体フレー
ムに対し、回動軸を介して車体の前後方向に回動自在に
支持される首部と、この首部と一体でその先端が地面等
に接地し得る足部とからなり、首部は、前記回動軸が貫
通される貫通孔が形成された左右一対の葉部およびこれ
ら葉部間に形成された溝部を備えた自動二輪車のサイド
スタンドの、前記首部を成形加工するにあたり、素材の
首部にストレート部を有する長円形状の被係合部を形成
し、この素材の首部を固定する加工治具に、その固定状
態で前記被係合部に対応するストレート部を有する長円
形状とされた係合部を形成し、この係合部を前記被係合
部に係合することにより、素材の首部を前記加工治具に
位置決めして固定した状態で、加工手段により、素材の
首部に対し前記溝部を形成して前記葉部を形成し、前記
首部を得ることを特徴としている。

【０００９】また、請求項２は、自動二輪車のサイドス
タンドであって、自動二輪車の車体フレームに対し、回
動軸を介して車体の前後方向に回動自在に支持される首
部と、この首部と一体でその先端が地面等に接地し得る
足部とからなり、首部は、前記回動軸が貫通される貫通
孔が形成された左右一対の葉部およびこれら葉部間に形
成された溝部を備え、さらに、首部成形時における素材
の首部を、加工治具により固定する際、この加工治具に
形成した係合部が係合されて位置決めをなすストレート
部を有する長円形状の被係合部を形成したことを特徴と
している。

【００１０】

【作用】本発明によれば、サイドスタンドの首部に形成
した被係合部に、加工治具に形成した係合部を係合させ
て、サイドスタンドの素材を加工治具に位置決めして固
定し、この状態で、加工手段により、首部に溝部を形成
して葉部を形成するので、加工治具に対するサイドスタ
ンドの素材の位置決めを、容易に、かつ確実に行える。

【００１１】また、自動二輪車の機種に応じて足部の形
状が異なるサイドスタンドを製造する場合であっても、
少なくとも、そのサイドスタンドの素材の首部および被
係合部を同一として規格化した状態とすることにより、
加工治具を交換することなくそのまま用いることがで
き、したがって、異なる機種のサイドスタンドを、加工
治具を交換することなく続けて製造することができるこ
とにより、加工時間全体の短縮がなされ生産性の向上が
図られるといった効果を奏する。

【００１２】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の一実施例を説
明する。

【００１３】図１および図２は、本発明に係る自動二輪
車のサイドスタンド１１を示しており、このサイドスタ
ンド１１は、車体フレームの左側の下部に装着されるも
ので、回動軸を介して車体の前後方向に回動自在に支持
される首部１２と、この首部１２と一体でその先端が地
面あるいは路面等に接地し得る足部１３とを備えてい
る。

【００１４】サイドスタンド１１は、上記のように首部
１２が車体フレームに取り付けられた状態で、車体後方
に回動されて足部１３がその後方に向いた際が収納状態
とされ、また、車体前方に回動されて足部１３が下方や
や前方に延びた際が起立状態とされ、これら各状態は、
車体フレームに装着された１つのスプリングにより保持
される。

【００１５】首部１２には、サイドスタンド１１が起立
状態で上端となる、側面視円形状の円盤部１４と、この
円盤部１４から足部１３につながるテーパ部１５が形成
されている。円盤部１４には、その厚さ方向の中央に形
成された溝部１６により、左右（図１では下と上）一対
の葉部１７、１８が形成されている。そして、両葉部１
７、１８の中央には、前記回動軸が貫通される貫通孔１
７ａ、１８ａがそれぞれあけられている。

【００１６】サイドスタンド１１は鍛造により成形され
ており、足部１３の途中には、車体フレームに取り付け
られた状態で車体の外側に延びるロッド１９と、車体内
側に延びる突出部２０が、それぞれ足部１３と一体に成
形されている。ロッド１９は、運転者が足を引っ掛けて
サイドスタンド１１の回動操作を行うためのものであ
り、突出部２０は、サイドスタンド１１を収納状態ある
いは起立状態に保持する前記スプリングの一端が係止さ
れるものである。

【００１７】そして、このサイドスタンド１１の首部１
２におけるテーパ部１５の、起立状態における後面に
は、図３等に示すように、長円状の凹部（被係合部）２
１が形成されている。この凹部２１は、その長径方向
が、足部１３の長さ方向に沿っており、開口部の縁およ
び底部の縁は曲面に形成され、これら縁の間が、後面に
直交するストレート部２１ａが形成されている。

【００１８】次いで、上記サイドスタンド１１を、本発
明に係る一実施例方法により製造する工程を説明する。

【００１９】図４の１１Ａは、鍛造加工されたサイドス
タンド１１の素材１１Ａであり、この素材１１Ａは、前
記首部１２および足部１３に対応する、首部１２Ａおよ
び足部１３Ａが一体に鍛造されたもので、主に、首部１
２Ａの円盤部１４Ａに、前記溝部１６および葉部１７、
１８が形成されていない状態の鍛造品である。

【００２０】まず、この素材１１Ａから前記サイドスタ
ンド１１を製造するにあたり、素材１１Ａの、首部１２
Ａにおけるテーパ部１５Ａに、前記凹部２１を形成す
る。

【００２１】この素材１１Ａを複数得た後、これら素材
Ａを、図５に示すように、加工ラインに沿って延びる加
工台２２に、加工治具２３を用いて設置し並べる。

【００２２】この加工治具２３は、図４および図５に示
すように、加工台２２に係止されるクランプ台２４と、
加工台２２の上面に水平方向に回動可能にピン結合され
たクランプ材２５とを備え、両者の一端間に、素材１１
Ａの首部１２Ａのテーパ部１５を挟み、クランプ材２５
の他端に螺合させたボルト２６の先端をクランプ台２４
に当てた状態で、ボルト２６を抜き方向に回転させてク
ランプ材２５の一端をクランプ台２４側に回動させるこ
とにより、テーパ部１５を強く挟んで固定する。

【００２３】クランプ台２４の、テーパ部１５Ａを挟む
側の面には、テーパ部１５Ａに形成された凹部２１にぴ
ったりとはまって係合する凸部（係合部）２４ａがあら
かじめ形成しておき、この凸部２４ａを、テーパ部１５
Ａの凹部２１に係合した状態で、上記のように、クラン
プ台２４とクランプ材２５との間にテーパ部１５Ａを挟
んで固定する。

【００２４】次いで、図６および図７に示すように、３
枚１組のカッタ（加工手段）２７を、加工ラインに沿っ
て移動させていき、加工台２２に設置した複数の素材１
１Ａの、首部１２Ａにおける円盤部１４Ａの両側面を切
削すると同時に、中央に前記溝部１６を形成し、左右一
対の前記葉部１７、１８を形成する。この後、各葉部１
７、１８の中央に、前記貫通孔１７ａ、１８ａを形成す
る。

【００２５】以上により、図１および図２に示した、首
部１２を有するサイドスタンド１１を複数得る。

【００２６】上記方法により、このサイドスタンド１１
を製造する場合、素材１１Ａのテーパ部１５Ａに形成し
た長円形の凹部２１と、加工治具２２のクランプ台２４
に形成した凸部２４ａとの凹凸係合により、素材１１Ａ
は、上下左右の動きが規制され、また、前後方向の動き
は、加工治具２２そのものによって規制される。つま
り、テーパ部１５Ａの凹部２１に、クランプ台２４の凸
部２４ａを係合させるだけで、素材１１Ａの上下左右の
動きを規制することができる。したがって、加工治具２
２に対する素材１１Ａの位置決めを、容易に、かつ確実
に行える。

【００２７】また、自動二輪車の機種に応じて足部１３
の形状が異なるサイドスタンドを製造する場合、少なく
とも、加工治具２３によって挟まれる素材１１Ａの首部
１２Ａのテーパ部１５Ａおよびこのテーパ部１５Ａに形
成する凹部２１を、同一として規格化した状態とするこ
とにより、足部１３の形状が異なっていても、上記加工
治具２３を交換することなくそのまま用いることができ
る。したがって、異なる機種のサイドスタンドを、加工
治具を交換することなく続けて製造することができ、加
工時間全体の短縮がなされ生産性の向上が図られる。

【００２８】また、位置決めのための凹部２１が、長円
形であるので、この凹部２１を狭いスペースでも形成す
ることができる。たとえば、単なる円であると、位置決
めのためには複数形成せねばならないが、この必要がな
いわけである。そして、単なる円の場合であると、全周
にわたり精度が要求されるが、実施例のように長円形で
あると、短径方向のみの精度を出すだけで、位置決めの
作用をなす。すなわち、凹部２１を形成する際、円の場
合と比べると高い精度は必要ないという利点がある。

【００２９】さらに、凹部２１は、テーパ状ではなくス
トレート部２１ａが形成されているから、鍛造後のコイ
ニング加工がしやすく、型持ちもよく、しかも精度も安
定する。また、凹部２１の深さが一定でない場合、テー
パ状であると、凸部２４ａ側もこれに合わせる必要が生
じるが、ストレート部２１ａを形成することにより、凸
部２４ａの形状はそのままでよく、したがって、加工治
具２３の構造が単純化するとともに、長期にわたり高精
度を保つことができる。

【００３０】図８および図９は、首部を加工した後、こ
の首部に足部を溶接してサイドスタンドを製造する場合
の、首部の素材を加工する状態を示している。首部の素
材３１Ａは、上記実施例の素材１１Ａの首部１２Ａと基
本的に同様で、円盤部３２Ａとテーパ部３３Ａが一体に
成形されている。この場合テーパ部３３Ａには、足部１
３へ接続されるほぼまっすぐな連結部３４Ａが一体に成
形されている。

【００３１】図８の場合、上記実施例と同様に、テーパ
部３３Ａに長円状の凹部（被係合部）３５が形成され、
やはり同様の構成の、クランプ台３６およびクランプ材
３７からなる加工治具３８の、クランプ台３６に、凹部
３５に係合する凸部（係合部）３９が形成されている。
そして、この凸部３９を凹部３５に係合した状態で、ク
ランプ台３６とクランプ材３７により首部の素材３１Ａ
のテーパ部３３Ａを挟んで固定している。

【００３２】また、図９の場合、クランプ台４０および
クランプ材４１からなる加工治具４２は、素材３１Ａの
テーパ部３３Ａと連結部３４Ａに、クランプ台４０およ
びクランプ材４１が接する形状とされ、連結部３４Ａお
よびクランプ台４０にそれぞれ形成した、凹部（被係合
部）４３および凸部（係合部）４４を凹凸係合させて、
加工治具４２により素材３１Ａを固定している。

【００３３】図８および図９の場合、このように素材３
１Ａを固定した後、上記実施例と同様に、円盤部３２Ａ
に溝部を形成して左右一対の葉部を形成し、これら葉部
に貫通孔を形成して首部を得、この後、足部を溶接でつ
ないで、最終的にサイドスタンドを得る。

【００３４】上記のように首部と足部を別体とする場合
でも、加工ラインは同一で行える。

【００３５】なお、上記各実施例において、首部に形成
する被係合部としては、長円形の凹部であり、加工治具
に形成する係合部としては、長円形の凹部に径合する長
円形の凸部であるが、本発明は、これに限らず、加工治
具に対する素材の位置を規制するものであれば、どのよ
うな形状もしくは数の係合部・被係合部であってもよ
い。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
サイドスタンドの首部に形成した被係合部に、加工治具
に形成した係合部を係合させて、サイドスタンドの素材
を加工治具に位置決めして固定し、この状態で、加工手
段により、首部に溝部を形成して葉部を形成するので、
加工治具に対するサイドスタンドの素材の位置決めを、
容易に、かつ確実に行えるとともに、自動二輪車の機種
に応じて足部の形状が異なるサイドスタンドを製造する
場合であっても、少なくとも、そのサイドスタンドの素
材の首部および被係合部を同一として規格化した状態と
することにより、加工治具を交換することなくそのまま
用いることができ、したがって、異なる機種のサイドス
タンドを、加工治具を交換することなく続けて製造する
ことができることにより、加工時間全体の短縮がなされ
生産性の向上が図られる。また、前記被係合部を長円形
状に形成しているから、被係合部を円形状とする場合に
比べて単数で足りるため構成が簡素化でき、加えて、位
置決めも容易に行える。さらに、長円形状の被係合部に
ストレート部を形成しているから、該被係合部を形成す
るに当たり加工が容易になり、精度の向上が図れるとと
もに、被係合部の深さが異なる場合であってもそれに係
合する側の部材形状は同一のもので足りるといった効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例のサイドスタンドの平面図で
ある。

【図２】同実施例の側面図である。

【図３】図２のＰーＰ線矢視図である。

【図４】本発明方法の一実施例によってサイドスタンド
の素材の首部を加工している状態の側面図である。

【図５】図４のＱーＱ線矢視図である。

【図６】本発明方法の一実施例によってサイドスタンド
の素材の首部を加工している状態の断面図である。

【図７】同正面図である。

【図８】他の実施例のサイドスタンドの素材を加工治具
によって固定している状態の側面図である。

【図９】さらに他の実施例のサイドスタンドの素材を加
工治具によって固定している状態の側面図である。

【図１０】従来のサイドスタンドの加工方法を示す側面
図である。

【図１１】同正面図である。

【符号の説明】

１１ サイドスタンド １１Ａ、３１Ａ サイドスタンドの素材 １２ 首部 １２Ａ 素材の首部 １３ 足部 １６ 溝部 １７ 、１８ 葉部 １７ａ、１８ａ 貫通孔 ２１、３５、４３ 凹部（被係合部） ２３、３８、４２ 加工治具 ２４ａ、３９、４４ 凸部（係合部） ２７ カッタ（加工手段）

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自動二輪車の車体フレームに対し、回動
   軸を介して車体の前後方向に回動自在に支持される首部
   と、この首部と一体でその先端が地面等に接地し得る足
   部とからなり、 首部は、前記回動軸が貫通される貫通孔が形成された左
   右一対の葉部およびこれら葉部間に形成された溝部を備
   えた自動二輪車のサイドスタンドの、前記首部を成形加
   工するにあたり、 素材の首部にストレート部を有する長円形状の被係合部
   を形成し、この素材の首部を固定する加工治具に、その
   固定状態で前記被係合部に対応するストレート部を有す
   る長円形状とされた係合部を形成し、この係合部を前記
   被係合部に係合することにより、素材の首部を前記加工
   治具に位置決めして固定した状態で、加工手段により、
   素材の首部に対し前記溝部を形成して前記葉部を形成
   し、前記首部を得ることを特徴とする自動二輪車のサイ
   ドスタンドの製造方法。
2. 【請求項２】 自動二輪車の車体フレームに対し、回動
   軸を介して車体の前後方向に回動自在に支持される首部
   と、この首部と一体でその先端が地面等に接地し得る足
   部とからなり、 首部は、前記回動軸が貫通される貫通孔が形成された左
   右一対の葉部およびこれら葉部間に形成された溝部を備
   え、 さらに、首部成形時における素材の首部を、加工治具に
   より固定する際、この加工治具に形成した係合部が係合
   されて位置決めをなすストレート部を有する長円形状の
   被係合部が形成されていることを特徴とする自動二輪車
   のサイドスタンド。