JP2635530B2 - パイプのライニング方法及び装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、コンベヤ用ローラ等
を構成する円筒形のパイプの外周面をライニングする方
法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、コンベヤ用ローラは、図２５に
示すように、シャフト５０の外側に軸受５１を介してパ
イプＣを回動自在に設け、パイプＣの外周面をゴム製の
ライナ５２でライニングした構成とされている。

【０００３】ライニング方法としては、図示のように、
円筒形の複数のライナリングＲによりライナ５２を形成
する場合には、外周面に接着剤を塗布したパイプＣに各
ライナリングＲを圧入する方法や、パイプＣに各ライナ
リングＲを焼嵌めする方法がある。

【０００４】また、帯状のライニング部材をパイプＣの
外周面に巻き付けてライナ５２を形成する場合もある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように、パイプにライナリングを圧入する方法では、圧
入の過程で接着剤がパイプの外周面から削ぎ落とされ、
十分な接着力が得られないことがあった。

【０００６】また、ライナリングを焼嵌めする方法や帯
状のライニング部材を巻き付ける方法では、工数が多
く、作業に手間を要するという問題があった。

【０００７】そこで、この発明は、確実かつ容易にパイ
プの外周面にライニングできるライニング方法及び装置
を提供することを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明は、円筒形のライナリングを内側から押し
広げて拡径させ、そのライナリングとパイプの軸線を一
致させてライナリングとパイプとを軸方向に相対的に移
動させ、ライナリングをパイプの外側所定位置に嵌めた
後、ライナリングを縮径させてパイプの外周面に密着さ
せる方法を採用したのである。

【０００９】また、拡縮径可能で、拡径に伴い円筒形の
ライナリングを内側から押し広げる第１チャックと、拡
径した第１チャックに噛合可能で、第１チャックの縮径
に伴い第１チャックからライナリングを受取る第２チャ
ックと、第２チャックの外側に設けられ、第２チャック
との軸方向の相対移動により、ライナリングを第２チャ
ックから引き抜き、パイプに移行させる環状のストッパ
とからライニング装置を構成したのである。

【００１０】

【作用】この発明に係るライニング装置を使用したライ
ニング方法によると、ライナリングをパイプの外側に嵌
める際、ライナリングは拡径しているので、パイプの外
周面に塗布した接着剤が削ぎ落とされることがない。

【００１１】

【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て説明する。この発明に係るライニング装置は、図１及
び図２に示すように、それぞれ軸線が垂直方向に延びる
第１チャック１及び第２チャック２を備えている。

【００１２】第１チャック１はライナリングＲの内面に
沿って櫛歯状に配列された多数の可動爪３から構成され
ており、第１チャック１の内側には、外径が下方へ向け
て小径となるテーパ部材４が昇降自在に設けられてい
る。各可動爪３はピン５を介し、チャック台６にテーパ
部材４に対して揺動自在に取り付けられ、チャック台６
と各可動爪３の間には各可動爪３をテーパ部材４の方向
へ押圧するばね７が設けられている。第１チャック１は
テーパ部材４を下降させると拡径し、テーパ部材４を上
昇させると縮径する。チャック台６はスイングアーム８
を介して旋回軸９に回動自在に支持され、チャック台６
を旋回させることにより、第１チャック１の軸線を第２
チャック２の軸線に一致させることができる。

【００１３】第２チャック２は、第１チャック１が拡径
した状態において可動爪３に噛合する多数の固定爪１０
から構成されている。第２チャック２の外径は拡径した
第１チャック１の外径よりも小さい。第２チャック２の
外側には円筒形のストッパ１１が設けられている。この
ストッパ１１は支持枠１２に固定されており、第２チャ
ック２はストッパ１１に対して昇降可能とされている。
支持枠１２は支柱１３に昇降自在に支持されている。

【００１４】上記のようなライニング装置によりパイプ
Ｃの外周面をライニングするには、図３に示すように、
第１チャック１の外側にライナリングＲを嵌め、テーパ
部材４を下降させて第１チャック１を拡径させることに
より、ライナリングＲを内側から押し広げて拡径させ
る。パイプＣは軸線を第２チャック２の軸線に一致させ
て第２チャック２の下方に保持しておく。

【００１５】そして、図４に示すように、チャック台６
を旋回させて第１チャック１の軸線を第２チャック２の
軸線に一致させる。

【００１６】次いで、図５に示すように、支持枠１２を
支柱１３に沿って下降させ、第１チャック１の可動爪３
に第２チャック２の固定爪１０を噛み合わせる。その
後、テーパ部材４を上昇させ、第１チャック１を縮径さ
せると、ライナリングＲは第２チャック２に受け取られ
る。

【００１７】ライナリングＲが第２チャック２に移行し
た後、図６に示すように、支持枠１２を上昇させた後、
図７に示すように、チャック台６を旋回させて第１チャ
ック１を第２チャック２の下方から回避させる。

【００１８】次に、図８に示すように、パイプＣの側方
に設けられた刷毛等により、パイプＣを軸線の回りに回
転させつつ、パイプＣの外周面に接着剤を塗布する。

【００１９】接着剤塗布後、図９に示すように、支持枠
１２を下降させ、第２チャック２の内部にパイプＣを挿
入し、ライナリングＲが所定の位置に達した時点で支持
枠１２を停止する。

【００２０】そして、図１０に示すように、ストッパ１
１の端面にライナリングＲが当接した状態で第２チャッ
ク２をストッパ１１に対して上昇させることにより、ラ
イナリングＲを第２チャック２から引き抜き、パイプＣ
に移行させる。ライナリングＲは弾性により元の状態ま
で縮径しようとし、パイプＣの外周面に密着する。

【００２１】ライナリングＲがパイプＣに移行した後、
図１１に示すように、支持枠１２を上昇させ、ライナリ
ングＲの固定位置を順にずらしながら、以上の工程を所
要回数繰り返すことによりライニングを完了する。

【００２２】なお、パイプＣの中央部から上端部へかけ
てライナリングＲを嵌めた後、パイプＣを上下反転さ
せ、残りの部分にライナリングＲを嵌めることにより、
支柱１３における支持枠１２のストロークを小さくし、
作業能率を向上させることができる。

【００２３】また、ライニング装置は、図１２に示すよ
うな構成としてもよい。このライニング装置では、それ
ぞれ軸線が水平方向に延びる第１チャック２１、第２チ
ャック２２及び第３チャック２３がフレーム２４に設け
られている。第２チャック２２及び第３チャック２３は
対向し、軸線が一致している。第１チャック２１は上下
方向及び前後方向に、第２チャック２２及び第３チャッ
ク２３は前後方向に移動自在となっており、第１チャッ
ク２１を下降させた際、第１チャック２１の軸線は第２
チャック２２及び第３チャック２３の軸線と一致する。

【００２４】第１チャック２１は、図１３に示すよう
に、ライナリングＲの内面に沿って櫛歯状に配列された
多数の可動爪２５から構成されており、第１チャック２
１の内側には、外径が先端部へ向けて小径となるテーパ
部材２６が前後方向に移動自在に設けられている。各可
動爪２５はピン２７を介し、チャック台２８にテーパ部
材２６に対して揺動自在に取り付けられ、各可動爪２５
には、テーパ部材２６の方向への押圧力が常時作用して
いる。テーパ部材２６が第１チャック２１の奥側に位置
している場合には第１チャック２１は縮径しており、図
１４に示すように、テーパ部材２６を第１チャック２１
の先端側へ前進させると、第１チャック２１は拡径す
る。

【００２５】第２チャック２２は、第１チャック２１が
拡径した状態において可動爪２５に噛合する多数の固定
爪２９から構成されている。第２チャック２２の外径は
拡径した第１チャック２１の外径よりも小さい。第２チ
ャック２２の外側には、フレーム２４に固定された円筒
形のストッパ３０が設けられている。

【００２６】第３チャック２３は、パイプＣを把持する
クランプ機構を有し、第３チャック２３の軸線の下方に
は、パイプＣの移動を案内するガイドレール３１が設け
られている。

【００２７】上記のようなライニング装置によりパイプ
Ｃの外周面をライニングするには、図１５に示すよう
に、ガイドレール３１上にパイプＣを載置し、第３チャ
ック２３によりパイプＣの一端部を把持する。

【００２８】次いで、図１６に示すように、第１チャッ
ク２１の外側にライナリングＲを嵌め、図１７に示すよ
うに、第１チャック２１を下降させて第１チャック２１
の軸線を第２チャック２２の軸線と一致させる。

【００２９】そして、テーパ部材２６を前進させて第１
チャック２１を拡径させることにより、ライナリングＲ
を内側から押し広げて拡径させた状態で、図１８に示す
ように、第１チャック２１を第２チャック２２の方向に
前進させ、第１チャック２１の可動爪２５に第２チャッ
ク２２の固定爪２９を噛み合わせる。

【００３０】その後、テーパ部材２６を後退させ、第１
チャック２１を縮径させると、ライナリングＲは第２チ
ャック２２に受け取られる。

【００３１】ライナリングＲが第２チャック２２に移行
した後、図１９に示すように、第１チャック２１を第２
チャック２２から離反する方向に移動させ、図２０に示
すように、第１チャック２１を上昇させて、パイプＣと
第２チャック２２の間から第１チャック２１を回避させ
る。

【００３２】次に、パイプＣの外周面に接着剤を塗布し
た後、図２１に示すように、第３チャック２３を第２チ
ャック２２の方向に前進させ、図２２に示すように、第
２チャック２２の内部にパイプＣを挿入し、ライナリン
グＲが所定の位置に達した時点で第３チャック２３の移
動を停止する。この状態では、パイプＣは第３チャック
２３と第２チャック２２とで支持されている。

【００３３】そして、図２３に示すように、ストッパ３
０の端面にライナリングＲが当接した状態で第２チャッ
ク２２を後退させることにより、ライナリングＲを第２
チャック２２から引き抜き、パイプＣに移行させる。ラ
イナリングＲは弾性により元の状態まで縮径しようと
し、パイプＣの外周面に密着する。

【００３４】ライナリングＲがパイプＣに移行した後、
図２４に示すように、第３チャック２３を第２チャック
２２から離反する方向に移動させる。

【００３５】以上の工程を、パイプＣの外周面上におけ
るライナリングＲの固定位置を順にずらしながら、所要
回数繰り返すことによりライニングを完了する。

【００３６】上記各ライニング方法では、ライナリング
ＲをパイプＣの外側に嵌める際、ライナリングＲは拡径
しているので、パイプＣの外周面に塗布した接着剤が削
ぎ落とされることがない。

【００３７】また、ライナリングＲをパイプＣに対して
しまりばめとすることにより、接着剤の塗布を省略する
こともできる。

【００３８】

【効果】この発明に係るライニング方法及び装置による
と、上記のように、ライナリングをパイプの外側に嵌め
る際、ライナリングは拡径しているので、パイプの外周
面に塗布した接着剤が削ぎ落とされることがなく、確実
かつ容易にパイプの外周面にライニングすることがで
き、安定した品質の製品を短い工期で製作することがき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るライニング装置の実施例を示す
正面図

【図２】同上の要部断面図

【図３】同上の装置を使用したライニング方法を示す図

【図４】同上のライニング方法を示す図

【図５】同上のライニング方法を示す図

【図６】同上のライニング方法を示す図

【図７】同上のライニング方法を示す図

【図８】同上のライニング方法を示す図

【図９】同上のライニング方法を示す図

【図１０】同上のライニング方法を示す図

【図１１】同上のライニング方法を示す図

【図１２】この発明に係るライニング装置の他の実施例
を示す正面図

【図１３】同上の第１チャックの縮径状態を示す断面図

【図１４】同上の拡径状態を示す断面図

【図１５】同上の装置を使用したライニング方法を示す
図

【図１６】同上のライニング方法を示す図

【図１７】同上のライニング方法を示す図

【図１８】同上のライニング方法を示す図

【図１９】同上のライニング方法を示す図

【図２０】同上のライニング方法を示す図

【図２１】同上のライニング方法を示す図

【図２２】同上のライニング方法を示す図

【図２３】同上のライニング方法を示す図

【図２４】同上のライニング方法を示す図

【図２５】コンベヤ用ローラの一部切欠正面図

【符号の説明】

Ｒ ライナリング Ｃ パイプ １、２１ 第１チャック ２、２２ 第２チャック １１、３０ ストッパ

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒形のライナリングを内側から押し広
   げて拡径させ、そのライナリングとパイプの軸線を一致
   させてライナリングとパイプとを軸方向に相対的に移動
   させ、ライナリングをパイプの外側所定位置に嵌めた
   後、ライナリングを縮径させてパイプの外周面に密着さ
   せるパイプのライニング方法。
2. 【請求項２】 拡縮径可能で、拡径に伴い円筒形のライ
   ナリングを内側から押し広げる第１チャックと、拡径し
   た第１チャックに噛合可能で、第１チャックの縮径に伴
   い第１チャックからライナリングを受取る第２チャック
   と、第２チャックの外側に設けられ、第２チャックとの
   軸方向の相対移動により、ライナリングを第２チャック
   から引き抜き、パイプに移行させる環状のストッパとか
   ら成るパイプのライニング装置。