JP2941666B2 - パイプのスウェージング方法 - Google Patents
パイプのスウェージング方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パイプの先端部の加工
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、パイプの先端部を、パイプの
加工前の直径よりも細くする加工方法として、スウェー
ジング方法（ヘラ絞り方法）がある。このスウェージン
グを行のに、図１に示すようなスウェージング装置１０
がある。
加工前の直径よりも細くする加工方法として、スウェー
ジング方法（ヘラ絞り方法）がある。このスウェージン
グを行のに、図１に示すようなスウェージング装置１０
がある。
【０００３】まず、このスウェージング装置１０につい
て説明し、次に従来のスウェージング方法を説明する。
て説明し、次に従来のスウェージング方法を説明する。
【０００４】符号１２は、加工対象物である直管状のパ
イプＰを固定するためのチャックユニットである。この
チャックユニット１２は、パイプＰを固定したまま、パ
イプＰの軸心を中心に回転させることができる。
イプＰを固定するためのチャックユニットである。この
チャックユニット１２は、パイプＰを固定したまま、パ
イプＰの軸心を中心に回転させることができる。
【０００５】符号１４は、パイプＰを成形するための成
形ローラである。この成形ローラ１４は、他動により、
パイプＰの軸心方向と平行な軸を中心に回転自在となっ
ており、これをパイプＰに押し当てることにより成形す
る。
形ローラである。この成形ローラ１４は、他動により、
パイプＰの軸心方向と平行な軸を中心に回転自在となっ
ており、これをパイプＰに押し当てることにより成形す
る。
【０００６】符号１６は、成形ローラ１４を支持する成
形ローラホルダーである。この成形ローラホルダー１６
は、テーブル１８の上を、パイプＰの軸方向（以下、Ｙ
軸方向という）とパイプＰの径方向（以下、Ｘ軸方向と
いう）にそれぞれ移動自在となっている。ここで、Ｙ軸
のプラス方向とはパイプＰの基部方向を、Ｙ軸のマイナ
ス方向とは、パイプの端縁方向を言う。また、Ｘ軸のプ
ラス方向とはパイプＰの内側の方向を、Ｘ軸のマイナス
方向とはパイプＰの外側の方向を言う。
形ローラホルダーである。この成形ローラホルダー１６
は、テーブル１８の上を、パイプＰの軸方向（以下、Ｙ
軸方向という）とパイプＰの径方向（以下、Ｘ軸方向と
いう）にそれぞれ移動自在となっている。ここで、Ｙ軸
のプラス方向とはパイプＰの基部方向を、Ｙ軸のマイナ
ス方向とは、パイプの端縁方向を言う。また、Ｘ軸のプ
ラス方向とはパイプＰの内側の方向を、Ｘ軸のマイナス
方向とはパイプＰの外側の方向を言う。
【０００７】符号２０は、パイプＰに挿入される芯金で
ある。この芯金２０は、芯金ホルダー２２に固定され、
芯金ホルダー２２が不図示のエアーシリンダによって駆
動されることにより、芯金２０はＹ軸方向に移動自在と
なっている。
ある。この芯金２０は、芯金ホルダー２２に固定され、
芯金ホルダー２２が不図示のエアーシリンダによって駆
動されることにより、芯金２０はＹ軸方向に移動自在と
なっている。
【０００８】上記構成のスウェージング装置１０を使用
して、従来のパイプＰの先端部のスウェージング方法に
ついて、図７に基づいて説明する。
して、従来のパイプＰの先端部のスウェージング方法に
ついて、図７に基づいて説明する。
【０００９】 パイプＰをチャックユニット１２に固
定し、パイプＰの内部に芯金２０を挿入して、パイプＰ
を回転させる。
定し、パイプＰの内部に芯金２０を挿入して、パイプＰ
を回転させる。
【００１０】 成形ローラ１４を、パイプＰの端縁１
０６に押し当て、パイプＰの径方向（Ｘ軸のプラス方
向）に力を加える。その後、パイプＰの軸方向（Ｙ軸の
プラス方向）に沿って成形ローラ１４を先端部として加
工したい位置（以下、この位置を基部１０４という）ま
で移動させる（図７（１）参照）。
０６に押し当て、パイプＰの径方向（Ｘ軸のプラス方
向）に力を加える。その後、パイプＰの軸方向（Ｙ軸の
プラス方向）に沿って成形ローラ１４を先端部として加
工したい位置（以下、この位置を基部１０４という）ま
で移動させる（図７（１）参照）。
【００１１】 先端部の基部１０４まで移動すると、
テーパ部１０８及び加工前の径より細い直管部１１０が
形成される（図７（２）参照）。
テーパ部１０８及び加工前の径より細い直管部１１０が
形成される（図７（２）参照）。
【００１２】 成形ローラ１４を、基部１０４から端
縁１０６へＹ軸方向に沿って移動させる（図７（３）参
照）。
縁１０６へＹ軸方向に沿って移動させる（図７（３）参
照）。
【００１３】 再び、成形ローラ１４を、パイプＰの
径方向（Ｘ軸のプラス方向）に押し当てて、端縁１０６
の内径を狭め、その後、成形ローラ１４をＹ軸方向に沿
って基部１０４まで移動させる。すると、テーパ部１０
８の傾斜度が大きくなり、さらに径の細い直管部１１０
が形成される（図７（４）参照）。
径方向（Ｘ軸のプラス方向）に押し当てて、端縁１０６
の内径を狭め、その後、成形ローラ１４をＹ軸方向に沿
って基部１０４まで移動させる。すると、テーパ部１０
８の傾斜度が大きくなり、さらに径の細い直管部１１０
が形成される（図７（４）参照）。
【００１４】 以下、同様に、成形ローラ１４を移動
させて、テーパ部１０８を大きくしていき、パイプＰの
先端部の直管部１１０の内径が芯金２０の外径と等しく
なるまで加工を続ける（図７（５）〜（７）参照）。
させて、テーパ部１０８を大きくしていき、パイプＰの
先端部の直管部１１０の内径が芯金２０の外径と等しく
なるまで加工を続ける（図７（５）〜（７）参照）。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】上記のようなスウェー
ジング方法であると、成形ローラ１４を動かす工程が多
く、パイプＰの加工時間が非常にかかるという問題があ
った。例えば、直径２５．４ｍｍの銅パイプを、直径
６．２ｍｍに成形する場合には、成形ローラ１４が、先
端部でＹ軸方向に１０往復しなければならず、加工時間
が１０秒程度かかっていた。
ジング方法であると、成形ローラ１４を動かす工程が多
く、パイプＰの加工時間が非常にかかるという問題があ
った。例えば、直径２５．４ｍｍの銅パイプを、直径
６．２ｍｍに成形する場合には、成形ローラ１４が、先
端部でＹ軸方向に１０往復しなければならず、加工時間
が１０秒程度かかっていた。
【００１６】そこで、本発明は、このパイプの加工時間
を短縮することができるパイプのスウェージング方法を
提供するものである。
を短縮することができるパイプのスウェージング方法を
提供するものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１のパイ
プのスウェージング方法は、パイプの直管状の先端部内
に芯金を挿入しつつ、該パイプを回転させて、前記先端
部に回転自在な成形ローラを押当てることによって、前
記先端部の内径を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプ
のスウェージング方法であって、前記成形ローラを、軸
方向に前記先端部の基部から端縁へ、かつ、径方向に前
記パイプの内側に向って斜めに移動させて、前記先端部
が先細りになるようなテーパ状に成形し、その後に前記
成形ローラを、前記テーパ状に成形した前記先端部の端
縁から前記基部へ軸方向に移動させて、前記先端部を前
記パイプの加工前の径より細い直管状に成形するもので
ある。
プのスウェージング方法は、パイプの直管状の先端部内
に芯金を挿入しつつ、該パイプを回転させて、前記先端
部に回転自在な成形ローラを押当てることによって、前
記先端部の内径を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプ
のスウェージング方法であって、前記成形ローラを、軸
方向に前記先端部の基部から端縁へ、かつ、径方向に前
記パイプの内側に向って斜めに移動させて、前記先端部
が先細りになるようなテーパ状に成形し、その後に前記
成形ローラを、前記テーパ状に成形した前記先端部の端
縁から前記基部へ軸方向に移動させて、前記先端部を前
記パイプの加工前の径より細い直管状に成形するもので
ある。
【００１８】請求項２のパイプのスウェージング方法
は、請求項１の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前で元の方向に戻るよ
うにしたものである。
は、請求項１の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前で元の方向に戻るよ
うにしたものである。
【００１９】請求項３のパイプのスウェージング方法
は、パイプの直管状の先端部内に芯金を挿入しつつ、該
パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な成形ロー
ラを押当てることによって、前記先端部の内径を前記芯
金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージング方法で
あって、前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の端縁
から基部へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って
斜めに移動させて、前記先端部が先太りになるようなテ
ーパ状に成形し、その後に前記成形ローラを、前記テー
パ状に成形した先端部の基部から端縁へ軸方向に移動さ
せて、前記先端部を前記パイプの加工前の径より細い直
管状に成形するものである。
は、パイプの直管状の先端部内に芯金を挿入しつつ、該
パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な成形ロー
ラを押当てることによって、前記先端部の内径を前記芯
金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージング方法で
あって、前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の端縁
から基部へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って
斜めに移動させて、前記先端部が先太りになるようなテ
ーパ状に成形し、その後に前記成形ローラを、前記テー
パ状に成形した先端部の基部から端縁へ軸方向に移動さ
せて、前記先端部を前記パイプの加工前の径より細い直
管状に成形するものである。
【００２０】請求項４のパイプのスウェージング方法
は、請求項３の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前から開始する。
は、請求項３の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前から開始する。
【００２１】請求項５のパイプのスウェージング方法
は、請求項１もしくは請求項２の方法において、前記テ
ーパ状に成形した先端部の基部を、前記成形ローラによ
って丸みを帯びた形状に成形するものである。
は、請求項１もしくは請求項２の方法において、前記テ
ーパ状に成形した先端部の基部を、前記成形ローラによ
って丸みを帯びた形状に成形するものである。
【００２２】
【作 用】請求項１のパイプのスウェージング方法につ
いて説明する。
いて説明する。
【００２３】成形ローラを、軸方向にパイプの先端部の
基部から端縁へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先細りになるようなテーパ状に成形する。
基部から端縁へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先細りになるようなテーパ状に成形する。
【００２４】その後、成形ローラを、テーパ状に成形し
た端縁から基部へ軸方向に移動させて、この先端部をパ
イプの加工前の径より細い直管状に成形する。
た端縁から基部へ軸方向に移動させて、この先端部をパ
イプの加工前の径より細い直管状に成形する。
【００２５】請求項２のパイプのスウェージング方法
は、請求項１の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前で元の方向に戻るようにす
る。
は、請求項１の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前で元の方向に戻るようにす
る。
【００２６】請求項３のパイプのスウェージング方法に
ついて説明する。
ついて説明する。
【００２７】成形ローラを、軸方向にパイプの先端部の
端縁から基部へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先太りになるようなテーパ状に成形する。
端縁から基部へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先太りになるようなテーパ状に成形する。
【００２８】その後、成形ローラを、テーパ状に成形し
た先端部の基部から端縁へ軸方向に移動させて、先端部
をパイプを加工前の径より細い直管状に成形する。
た先端部の基部から端縁へ軸方向に移動させて、先端部
をパイプを加工前の径より細い直管状に成形する。
【００２９】請求項４のパイプのスウェージング方法
は、請求項３の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前から開始する。
は、請求項３の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前から開始する。
【００３０】請求項５のパイプのスウェージング方法
は、請求項１もしくは請求項２に記載の方法において、
テーパ状に成形した先端部の基部を、成形ローラによっ
て丸みを帯びた形状に成形する。
は、請求項１もしくは請求項２に記載の方法において、
テーパ状に成形した先端部の基部を、成形ローラによっ
て丸みを帯びた形状に成形する。
【００３１】
【実施例】以下、本発明の第１の実施例のパイプのスウ
ェージング方法について図２に基づいて説明する。
ェージング方法について図２に基づいて説明する。
【００３２】なお、このスウェージング方法に使用する
装置は、従来技術の欄で示したスウェージング装置１０
を使用する。
装置は、従来技術の欄で示したスウェージング装置１０
を使用する。
【００３３】 加工対象である銅製のパイプＰの端縁
２８に、成形ローラ１４を接触させて、Ｘ軸のプラス方
向に成形ローラ１４を押し当てて、その後、加工したい
先端部の位置である基部２６まで、成形ローラ１４をＹ
軸のプラス方向に移動させる（図２（１）参照）。
２８に、成形ローラ１４を接触させて、Ｘ軸のプラス方
向に成形ローラ１４を押し当てて、その後、加工したい
先端部の位置である基部２６まで、成形ローラ１４をＹ
軸のプラス方向に移動させる（図２（１）参照）。
【００３４】 成形ローラ１４を基部２６まで移動す
ると、テーパ部３０及び加工前の径より細い直管部３２
が形成される（図２（２）参照）。
ると、テーパ部３０及び加工前の径より細い直管部３２
が形成される（図２（２）参照）。
【００３５】 成形ローラ１４を、基部２６から、Ｙ
軸のマイナス方向及びＸ軸のプラス方向に同時に動かし
端縁２８まで移動させる。すなわち、成形ローラ１４を
斜めに移動させることにより、直管部３２をテーパ状に
先細りになるように成形する（図２（３）参照）。
軸のマイナス方向及びＸ軸のプラス方向に同時に動かし
端縁２８まで移動させる。すなわち、成形ローラ１４を
斜めに移動させることにより、直管部３２をテーパ状に
先細りになるように成形する（図２（３）参照）。
【００３６】 端縁２８に至った成形ローラ１４を、
再びＹ軸のプラス方向に基部２６まで移動させる。これ
により、直管部３２は、さらに径の細い直管状に成形さ
れる（図２（４）参照）。
再びＹ軸のプラス方向に基部２６まで移動させる。これ
により、直管部３２は、さらに径の細い直管状に成形さ
れる（図２（４）参照）。
【００３７】 以上の動作を繰返して、芯金２０の外
径と、パイプＰの先端部の内径が等しくなるようにする
（図２（５）〜（６）参照）。
径と、パイプＰの先端部の内径が等しくなるようにする
（図２（５）〜（６）参照）。
【００３８】以上のスウェージング方法であると、成形
ローラ１４を、斜めに動かしていることにより、加工工
程を少なくでき加工時間を短縮することができる。
ローラ１４を、斜めに動かしていることにより、加工工
程を少なくでき加工時間を短縮することができる。
【００３９】第２の実施例のスウェージング方法につい
て図３に基づいて説明する。
て図３に基づいて説明する。
【００４０】 成形ローラ１４を、加工したい先端部
の基部２６に押し当てて、Ｙ軸のマイナス方向及びＸ軸
のプラス方向に移動させる。これにより、先細りのテー
パ部３０が形成される（図３（１）参照）。
の基部２６に押し当てて、Ｙ軸のマイナス方向及びＸ軸
のプラス方向に移動させる。これにより、先細りのテー
パ部３０が形成される（図３（１）参照）。
【００４１】 端縁２８に至った成形ローラ１４を、
Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のマイナス方向に動かし基部
２６に移動させる。この場合にＸ軸のプラス方向には力
をかけて押し当てて、テーパ部３０がさらに先細りにな
るように成形する（図３（２）参照）。
Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のマイナス方向に動かし基部
２６に移動させる。この場合にＸ軸のプラス方向には力
をかけて押し当てて、テーパ部３０がさらに先細りにな
るように成形する（図３（２）参照）。
【００４２】 以上の動作を繰返して、端縁２８の内
径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図３
（３）参照）。
径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図３
（３）参照）。
【００４３】 その後に、成形ローラ１４を、端縁２
８から基部２６に向って、Ｙ軸のマイナス方向に移動さ
せて、テーパ部３０の先端を直管状にして直管部３２を
成形する（図３（４）参照）。
８から基部２６に向って、Ｙ軸のマイナス方向に移動さ
せて、テーパ部３０の先端を直管状にして直管部３２を
成形する（図３（４）参照）。
【００４４】以上の実施例の方法であっても、成形ロー
ラ１４を斜めに動かすことにより加工工程を少なくで
き、加工時間を短縮することができる。
ラ１４を斜めに動かすことにより加工工程を少なくで
き、加工時間を短縮することができる。
【００４５】第３の実施例のスウェージング方法につい
て図４に基づいて説明する。
て図４に基づいて説明する。
【００４６】この方法は、第１の実施例及び第２の実施
例において、成形ローラ１４を端縁２８まで動かすので
なく、成形ローラ１４の移動を、端縁２６の手前（例え
ば、０．５〜１ｍｍ）で停止させる。
例において、成形ローラ１４を端縁２８まで動かすので
なく、成形ローラ１４の移動を、端縁２６の手前（例え
ば、０．５〜１ｍｍ）で停止させる。
【００４７】この方法であると、成形ローラ１４が、パ
イプＰの端から外へ出ないため、パイプＰの端縁２８を
削ることがないので、銅粉がほとんど発生せず、また、
成形ローラ１４が、端縁２８に付着しているパイプＰを
切断した際に発生した銅粉を巻込むことがない。したが
って、パイプＰの成形時に切屑が発生しない。
イプＰの端から外へ出ないため、パイプＰの端縁２８を
削ることがないので、銅粉がほとんど発生せず、また、
成形ローラ１４が、端縁２８に付着しているパイプＰを
切断した際に発生した銅粉を巻込むことがない。したが
って、パイプＰの成形時に切屑が発生しない。
【００４８】第４の実施例のスウェージング方法につい
て図５に基づいて説明する。
て図５に基づいて説明する。
【００４９】第１の実施例及び第２の実施例の方法によ
って、成形されたパイプＰの先端部の基部２６に、さら
に成形ローラ１４を押し当てて、成形ローラ１４を斜め
に動かすことにより、この基部２６を丸みを帯びた形状
に成形する。
って、成形されたパイプＰの先端部の基部２６に、さら
に成形ローラ１４を押し当てて、成形ローラ１４を斜め
に動かすことにより、この基部２６を丸みを帯びた形状
に成形する。
【００５０】これにより、パイプＰの内部に気体を流通
させた場合に、内圧の変化による最大応力が、基部２６
の丸みの部分で拡散され、パイプＰの強度が強くなる。
させた場合に、内圧の変化による最大応力が、基部２６
の丸みの部分で拡散され、パイプＰの強度が強くなる。
【００５１】第５の実施例のスウェージング方法につい
て図６に基づいて説明する。
て図６に基づいて説明する。
【００５２】 パイプＰの端縁２８に成形ローラ１４
を押し当てて、Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のプラス方向
に移動させる（図６（１）参照）。
を押し当てて、Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のプラス方向
に移動させる（図６（１）参照）。
【００５３】 加工したい先端部の基部２６まで成形
ローラ１４を移動させると、先端部は、先細りのテーパ
部３０と、先太りの直管部３２とが成形される（図６
（２）参照）。
ローラ１４を移動させると、先端部は、先細りのテーパ
部３０と、先太りの直管部３２とが成形される（図６
（２）参照）。
【００５４】 成形ローラ１４を、基部２６からＹ軸
のマイナス方向に沿って端縁２８まで移動させる。これ
により、先太りの直管部３２は、パイプＰの加工前の直
径よりも細い直管状に成形される（図６（３）参照）。
のマイナス方向に沿って端縁２８まで移動させる。これ
により、先太りの直管部３２は、パイプＰの加工前の直
径よりも細い直管状に成形される（図６（３）参照）。
【００５５】 以上の動作を繰返して、直管部３２の
内径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図６
（４）〜（５）参照）。
内径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図６
（４）〜（５）参照）。
【００５６】以上のスウェージング方法であっても、パ
イプＰの加工過程が減少し、加工時間を短縮することが
できる。特に、先端部の肉厚を、パイプＰの加工前の肉
厚と等しく保持しつつ成形することが可能である。
イプＰの加工過程が減少し、加工時間を短縮することが
できる。特に、先端部の肉厚を、パイプＰの加工前の肉
厚と等しく保持しつつ成形することが可能である。
【００５７】
【発明の効果】請求項１のパイプのスウェージング方法
であると、加工工程を減少することができるため、加工
時間を短縮することができる。
であると、加工工程を減少することができるため、加工
時間を短縮することができる。
【００５８】請求項２のパイプのスウェージング方法で
あると、先端部の端縁の手前で成形ローラの移動を元に
戻るようにしたため、成形ローラがパイプの端から外へ
出ず、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生
せず、また、端縁に付着したパイプの切屑を巻込むこと
がなく、成形時に切屑が発生しない。
あると、先端部の端縁の手前で成形ローラの移動を元に
戻るようにしたため、成形ローラがパイプの端から外へ
出ず、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生
せず、また、端縁に付着したパイプの切屑を巻込むこと
がなく、成形時に切屑が発生しない。
【００５９】請求項３のパイプのスウェージング方法で
あると、パイプの加工工程を少なくすることができ、加
工時間を短縮することができる。
あると、パイプの加工工程を少なくすることができ、加
工時間を短縮することができる。
【００６０】請求項４のパイプのスウェージング方法で
あると、成形ローラが、パイプの端から外へ出ないた
め、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生せ
ず、また、端縁に付着した切屑を成形ローラが巻込むこ
とがないので、成形時に切屑が発生しない。
あると、成形ローラが、パイプの端から外へ出ないた
め、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生せ
ず、また、端縁に付着した切屑を成形ローラが巻込むこ
とがないので、成形時に切屑が発生しない。
【００６１】請求項５のパイプのスウェージング方法で
あると、成形ローラによって先端部の基部を丸みを帯び
た形状に成形して、その強度を高めることができる。
あると、成形ローラによって先端部の基部を丸みを帯び
た形状に成形して、その強度を高めることができる。
【図１】スウェージング装置の平面図である。
【図２】第１の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。
ある。
【図３】第２の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。
ある。
【図４】第３の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。
ある。
【図５】第４の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。
ある。
【図６】第５の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。
ある。
【図７】従来のスウェージング方法の説明図である。
Ｐ パイプ １０ スウェージング装置 １２ チャックユニット １４ 成形ローラ ２０ 芯金 ２４ 先端部 ２６ 基部 ２８ 端縁 ３０ テーパ部 ３２ 直管部
Claims (5)
- 【請求項１】パイプの直管状の先端部内に芯金を挿入し
つつ、該パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な
成形ローラを押当てることによって、前記先端部の内径
を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージン
グ方法であって、 前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の基部から端縁
へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って斜めに移
動させて、前記先端部が先細りになるようなテーパ状に
成形し、 その後に前記成形ローラを、前記テーパ状に成形した前
記先端部の端縁から前記基部へ軸方向に移動させて、前
記先端部を前記パイプの加工前の径より細い直管状に成
形することを特徴とするパイプのスウェージング方法。 - 【請求項２】前記成形ローラの軸方向の移動を、前記先
端部の端縁の手前で元の方向に戻るようにしたことを特
徴とする請求項１記載のパイプのスウェージング方法。 - 【請求項３】パイプの直管状の先端部内に芯金を挿入し
つつ、該パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な
成形ローラを押当てることによって、前記先端部の内径
を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージン
グ方法であって、 前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の端縁から基部
へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って斜めに移
動させて、前記先端部が先太りになるようなテーパ状に
成形し、 その後に前記成形ローラを、前記テーパ状に成形した先
端部の基部から端縁へ軸方向に移動させて、前記先端部
を前記パイプの加工前の径より細い直管状に成形するこ
とを特徴とするパイプのスウェージング方法。 - 【請求項４】前記成形ローラの軸方向の移動を、前記先
端部の端縁の手前から開始することを特徴とする請求項
３記載のパイプのスウェージング方法。 - 【請求項５】前記テーパ状に成形した先端部の基部を、
前記成形ローラによって丸みを帯びた形状に成形するこ
とを特徴とする請求項１もしくは請求項２記載のパイプ
のスウェージング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6238083A JP2941666B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | パイプのスウェージング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6238083A JP2941666B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | パイプのスウェージング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0899129A JPH0899129A (ja) | 1996-04-16 |
| JP2941666B2 true JP2941666B2 (ja) | 1999-08-25 |
Family
ID=17024914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6238083A Expired - Fee Related JP2941666B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | パイプのスウェージング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2941666B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007075824A (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-29 | Ntn Corp | 中空シャフト |
| CN106903204B (zh) * | 2017-01-22 | 2018-06-26 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | 多角度锥形筒体旋压成型方法 |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP6238083A patent/JP2941666B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0899129A (ja) | 1996-04-16 |
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