JP2713452B2 - 竹模造品製造機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本願発明は、例えばアルミニウムパイプなどの金属製
丸パイプにその長さ方向に所定間隔をもって複数個の竹
節状の模様を形成して竹模造品を製造するための竹模造
品製造機に関するものである。

（発明の背景及び従来技術） 近年、本願出願人においては、門扉や垣根などの屋外
装置品の桟材などとして使用される棒材として、第13図
に示すように金属製丸パイプ（アルミニウムパイプ）を
天然の竹材に似せて形成した竹模造品の使用を試みてい
る。この第13図に示す竹模造品は、金属製丸パイプＰに
所定間隔Ｌをもって複数個の竹節模様Q,Q・・を成形し
て形成されている。このような金属製丸パイプＰからな
る竹模造品は、外観が天然の竹と同様な風情があり、且
つ雨水や日光などに対して耐久性があるという利点があ
って、今後、大いに普及が見込まれている。

ところで、従来では、第13図に示すように丸パイプＰ
に複数個の竹節模様Q,Q・・を成形するには、次のよう
にして行われていた。まず、第14図に示すような拡管装
置101（例えば実開昭63−127719号公報に示される拡管
装置）を使用して丸パイプＰに所定間隔をもって複数個
の環状膨出部R,R・・（第13図）を形成した後、その環
状膨出部つき丸パイプＰの各環状膨出部R,R・・部分に
それぞれ別工程（旋盤）により環状凹溝S,S・・（第13
図）を刻設してそれぞれ竹節模様Q,Q・・を成形してい
た。第14図に示す拡官装置101は、丸パイプＰ内に挿通
され且つ先端寄りにゴムなどの弾性部材からなる拡径部
材149を設けた膨出部成形部144と、該膨出部成形部144
の心棒146を押し引き操作して拡径部材149を拡径又は縮
径せしめる油圧シリンダ141とを備えており、丸パイプ
Ｐを膨出部成形部144の外側に所定深さまで嵌装して該
丸パイプＰを手で保持した状態で油圧シリンダ141を縮
小させることにより、拡径部材149を圧縮させて拡径せ
しめ、それによって丸パイプＰにおける拡径部材149が
対応する部分に第14図に鎖線Ｒ′で示す如く環状膨出部
を形成することができるように構成されている。そし
て、１本の丸パイプＰに複数個の環状膨出部を形成する
には、該丸パイプＰを手で持って１ピッチＬ分だけ外側
にずらせた状態で上記油圧シリンダ141を縮小操作する
ことにより、既設の環状膨出部の位置から１ピッチＬ分
だけ離間した位置に環状膨出部Ｒ（第13図）を形成でき
る。このようにして、複数個の環状膨出部Ｒを形成した
丸パイプは、旋盤設置部に運ばれて該旋盤により各環状
膨出部Ｒに筋状の環状凹溝Ｓを形成して竹節模様Ｑが完
成される。

（発明が解決しようとする課題） ところが、上記した従来の竹模造品製造方法では、丸
パイプＰに対して拡管装置101によって環状膨出部Ｒを
形成した後、別工程において環状膨出部形成部分に環状
凹溝Ｓを形成していたため、竹節模様Ｑを成形するため
の作業工数が多くなるとともに、環状膨出部成形工程で
は丸パイプを手で持って１ピッチづつずらせながら行わ
なければならず、又環状凹溝成形工程では作業員が旋盤
を操作しなければならないため、それぞれの工程で作業
員が必要であるといいう問題があった。

本願発明は、上記した従来の竹模造品製造時の問題点
に鑑み、金属製丸パイプに所定間隔をもって複数個の竹
節模様を形成してなる竹模造品を製造する際の工程を自
動化し得るようにした竹模造品製造機を提案することを
目的としてなされたものである。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するための手段として、本願の請求
項第１項の発明の竹模造品製造機は、竹節模様を形成す
べき長尺の金属製丸パイプの一端を該丸パイプが回動不
能で且つ該丸パイプのその長さ方向に押し引き自在なる
状態で保持するパイプ保持装置と、前記丸パイプの他端
側の開口から該丸パイプ内に挿入され且つ押し引き操作
部材によって拡径操作されて丸パイプに部分的に環状膨
出部を形成し得る膨出部成形部を有する環状膨出部成形
装置と、該環状膨出部成形装置によって形成された環状
膨出部の幅方向中間部に該丸パイプの外側を公転しなが
ら筋状の環状凹溝を形成し得る凹溝成形部を有する環状
凹溝成形装置と、前記環状膨出部成形装置及び前記環状
凹溝成形装置が１回づつ作動する度に前記パイプ保持装
置を該パイプ保持装置によって保持された丸パイプの長
さ方向に所定長さづつ移動せしめる移送装置とを備えて
構成していることを特徴としている。

又、本願の請求項第２項の発明は、請求項第１項記載
の竹模造品製造機において、パイプ保持装置を、押し引
き操作部材と該押し引き操作部材の操作によって丸パイ
プ内で拡径及び縮径され且つ該拡径時に丸パイプの内面
に圧接して該丸パイプを内圧で保持せしめ得る圧接部材
とを備えて構成していることを特徴としている。

さらに、本願の請求項第３項の発明は、請求項第１項
又は第２項記載の竹模造品製造機において、環状膨出部
成形装置の膨出部成形部及び環状凹溝成形装置の凹溝成
形部をそれぞれ所定間隔をもって相互に同数の複数個づ
つ設けるとともに、移送装置の１回当りの作動量を、パ
イプ保持装置が隣接する２つの膨出部成形部間の間隔の
該膨出部成形部の設置個数倍の長さ範囲だけ移動する如
く設定していることを特徴としている。

（作 用） 本願の請求項第１項の発明の竹模造品製造機によれ
ば、パイプ保持装置で丸パイプを保持した状態で環状膨
出部成形装置により丸パイプに環状膨出部を形成した
後、該環状膨出部形成部分に環状凹溝成形装置により環
状凹溝を形成することによって竹節模様を形成でき、又
丸パイプを保持したパイプ保持装置を移送装置によって
１ピッチ分だけ移動させた後に上記環状膨出部成形装置
による環状膨出部形成操作及び環状凹溝成形装置による
環状凹溝形成操作を行わせ、順次同様にして１本の丸パ
イプに対して複数個の竹節模様を自動で形成できる。
又、環状凹溝成形装置による環状凹溝形成時には、その
凹溝成形部が丸パイプの外側を公転しながら該丸パイプ
の外周面に接触して、該丸パイプを回動させるような作
用が加わるが、該丸パイプはパイプ保持装置によって回
動不能状態で保持されているので、丸パイプが凹溝成形
部と共回りすることがない。

又、請求項第２項の発明の竹模造品製造機によれば、
パイプ保持装置は丸パイプを内圧で保持するようにして
いるので、丸パイプの外面にパイプ保持時の傷がつくこ
とがない。

さらに、請求項第３項の発明の竹模造品製造機によれ
ば、環状膨出部成形装置、環状凹溝成形装置及び移送装
置がそれぞれ１回操作されることにより、１本の丸パイ
プに対して一度に複数個の竹節模様が形成されるように
なる。

（発明の効果） 本願の請求項第１項の発明の竹模造品製造機は、丸パ
イプを保持するパイプ保持装置と、該丸パイプに環状膨
出部を形成する環状膨出部成形装置と、該丸パイプに形
成された環状膨出部に環状凹溝を形成する環状凹溝成形
装置と、パイプ保持装置を１ピッチづつ移動させる移送
装置とを備えており、従って丸パイプに所定間隔をもっ
て複数個の竹節模様を形成して竹模造品を製造するまで
の全工程を自動化させることができ、工程の簡略化と人
手の削減を達成することができるという効果がある。

又、本願の請求項第２項の発明の竹模造品製造機によ
れば、以上に加えて、丸パイプを保持するためのパイプ
保持装置は、該丸パイプをその内面側から内圧によって
保持できるようにしているので、外部から見える丸パイ
プの外面にパイプ保持装置による保持傷がつくことがな
くなり、傷による不良品除去率を低下させることができ
るという効果がある。

さらに、本願の請求項第３項の発明の竹模造品製造機
によれば、請求項第１項又は第２項の発明の効果に加え
て、環状膨出部成形装置、環状凹溝成形装置及び移送装
置の１回当りの操作によって１本の丸パイプに対して一
度に複数個の竹節模様を形成することができ、該竹節模
様の成形効率が良好となるという効果がある。

（実施例） 第１図ないし第12図を参照して本願発明の実施例を説
明すると、第１図ないし第11図には本願発明の第１実施
例、第12図には同第２実施例の竹模造品製造機が示され
ている。

第１図ないし第11図に示す第１実施例の竹模造品製造
機は、矢印Ａ−Ｂ方向にかなりの長さをもつ基台１上
に、金属製丸パイプＰを保持しするためのパイプ保持装
置２と、該丸パイプＰに環状膨出部Ｒを形成するための
環状膨出部成形装置４と、該丸パイプＰにおける環状膨
出部Ｒ形成部分に環状凹溝Ｓを形成するための環状凹溝
成形装置６と、前記パイプ保持装置２を該パイプ保持装
置に保持された丸パイプの長さ方向に移動せしめるため
の移送装置８と、各装置の作動順序を制御する制御盤９
（第１図）とを備えて構成されている。

基台１は全長が15m程度とかなり長さを有している。
そして、環状凹溝成形装置６は基台１の長さ方向のほぼ
中間部に位置され、又図示例ではパイプ保持装置２及び
移送装置８が環状凹構成形装置６設置位置より右側で且
つ環状膨出部成形装置４が該環状凹溝成形装置６の設置
位置より左側の基台１上にそれぞれ設けられている。
又、この実施例では、２本の丸パイプに同時に竹節模様
を形成し得るようにしており、そのためにパイプ保持装
置２のパイプ保持部24、環状膨出部成形装置４の膨出部
成形部44及び環状凹溝成形装置６をそれぞれ２基づつ並
列に設置している。

パイプ保持装置２を移動させるための移送装置８は、
環状凹溝成形装置６設置位置より右側の基台１上に敷設
された左右一対のレール80,80と該レール80,80上を往復
移動する自走式の走行台車81とを備えている。走行台車
81は、割出し機つきのモータ82を正逆いずれかの方向へ
回転させることにより、レール80,80に沿って前進又は
後退せしめ得るようになっている。又、このモータ82
は、走行台車81の前進時（矢印Ａ方向に走行するとき）
には連続回転して該走行台車81を連続走行させ、逆に走
行台車81の後退時（矢印Ｂ方向に走行するとき）には１
回の作動につき走行台車81を丸パイプＰに形成すべき竹
節模様Q,Qの間隔Ｌづつ後退移動せしめる如く間欠駆動
されるように設定されている。

パイプ保持装置２は、２本の丸パイプP,Pを同時に保
持するための２本のパイプ保持部24,24と、該各パイプ
保持部24,24の各心棒（後述する）を同時に押し引き操
作する単一の押し引き操作部材（エアーシリンダ）21と
を備えている。

２本の各パイプ保持部24,24は、適宜長さ（例えば80
〜90cm）を有するパイプ材25と、該パイプ材25内にスラ
イド自在に挿通され且つ先端に大径部27を設けた心棒26
と、上記パイプ材25の先端と心棒26の大径部27間に介設
されたゴム等の弾性部材からなる筒状の圧接部材29とを
有している。心棒26の先端部（大径部27）はパイプ材25
の先端より若干長さだけ外方に突出しており、圧接部材
29は心棒26の外周で且つパイプ材25先端面と心棒大径部
27の後端面との間で心棒長さ方向に伸縮可能なる如くし
て装着されている。このパイプ保持部24,24は、圧接部
材29設置側端部を環状凹溝成形装置６側（矢印Ａ側）に
向けた状態で、パイプ材25の基端部を走行台車81に取外
し自在に固定して設置されており、走行台車81の移動と
ともに前進又は後退せしめられるようになっている。心
棒大径部27の外径は竹節模様を形成すべき丸パイプＰの
内径よりわずかに小さい程度となっており、又、圧接部
材29の外径もその自由状態（伸長状態）において丸パイ
プＰの内径よりわずかに小さい程度とされていて、該心
棒先端の大径部27と圧接部材29とが丸パイプＰの端部開
口内に挿入可能となっている。パイプ材25の先端は、丸
パイプＰの内径より大径とされていて、丸パイプＰの端
部開口を心棒26先端に外嵌合させたときに該丸パイプＰ
の端部Paが心棒26先端に衝合して該丸パイプＰの嵌合深
さを位置決めし得るようになっている。心棒26の基端
（矢印Ｂ側端）は、走行台車81に対して矢印Ａ−Ｂ方向
にスライドし得るスライド部材30に取外し自在に連結さ
れている。尚、パイプ材25、心棒26及び圧接部材29は、
加工すべき丸パイプＰの太さに応じてそれに見合った数
種類の太さのものが用意されており、該丸パイプＰの太
さに応じて所定太さのものを走行台車81に対して付け換
え得るようになっている。

各パイプ保持部24,24操作用のエアーシリンダ21は走
行台車81に固定されている。

各パイプ保持部24,24の心棒26の基端を連結している
スライド部材30,30は、それぞれ連結棒31,31を介して単
一の連結板32に連結されており、さらに該連結板32には
エアーシリンダ21のロッド先端が連結されていて、該エ
アーシリンダ21の伸縮動作によって各スライド部材30,3
0を介して各心棒26,26を同時に押し引き操作し得るよう
になっている。

このパイプ保持装置２は、この実施例では、エアーシ
リンダ21が伸長状態にあるときには、心棒26がパイプ材
25に対して矢印Ａ方向に移動されていて、大径部27とパ
イプ材25の先端25aとの間に介設されている圧接部材29
が自由状態（圧接部材の外径が丸パイプの内径より小さ
い）となり、逆にエアーシリンダ21が縮小したときに
は、心棒26がパイプ材25に対して矢印Ｂ方向に移動して
大径部27とパイプ材先端25a間にある圧接部材29が圧縮
されて該圧接部材29の外径がその自由状態において丸パ
イプＰの内径より大きく膨れるようになる。従って、エ
アーシリンダ21の縮小状態においては、圧接部材29の外
周面が丸パイプＰの内面に圧接され、その内圧によって
該丸パイプＰを回動不能状態でしかも押し引き自在なる
状態で保持できるようになる。

基台１における環状凹溝成形装置６設置部分より右側
（矢印Ｂ側）部分には、パイプ保持装置２に保持される
丸パイプＰを下方から支持するための支持台11が設けら
れている。この支持台11は、使用される丸パイプＰの径
に対応してネジ11aで高さ調節自在となっている。又、
この支持台11には適宜間隔をもって複数個のガイドロー
ラ12,12・・が設けられている。又、第１図、第２図に
おいて符号18は、各パイプ保持部24,24に保持された丸
パイプＰの横振れを防止するための左右一対のローラか
らなるガイドローラである。

移送装置８には、パイプ保持装置２に装着された丸パ
イプＰが支持台11の上面から上方に浮き上がるのを防止
するための押えローラ13が設けられている。この押えロ
ーラ13はエアーシリンダ14によって上下に揺動自在とな
っており、該押えローラ13は丸パイプＰへの押圧作用が
不必要なときには上方に退避せしめられる。

環状膨出部成形装置４は、前記パイプ保持装置２と同
様に、２本の丸パイプP,Pに同時に環状膨出部R,Rを形成
するための２本の膨出部成形部44,44と、該各膨出部成
形部44,44を同時に操作する単一の押し引き操作部材
（油圧シリンダ）41とを備えている。各膨出部成形部4
4,44は、全長が6m程度とかなりの長尺に形成されてい
る。又、この各膨出部成形部44,44は、基本的には上記
パイプ保持装置２側のパイプ保持部24と同構造となって
おり、長尺のパイプ材45と、該パイプ材45内にスライド
自在に挿通された心棒46と、パイプ材45の先端と心棒46
の大径部47との間に介設されたゴム等の弾性部材からな
る筒状の拡径部材49とを有している。この膨出部成形部
44,44は、拡径部材49設置側端部を環状凹溝成形装置６
側（矢印Ｂ側）に向けた状態でパイプ材45の基端部を基
台１上の左側端部（矢印Ａ側端部）に設けられた取付台
15に対して取外し自在に固定して設置されている。パイ
プ材45、心棒大径部47及び伸長状態にある拡径部材49の
各外径は、それぞれ丸パイプＰの内径よりわずかに小さ
い程度となっており、拡径部材49が伸長している状態で
は、丸パイプＰを膨出部成形部44の先端側から該膨出部
成形部44の外側に嵌挿し得るようになっている。心棒46
の基端（矢印Ａ側端）は、取付台15に対して矢印Ａ−Ｂ
方向にスライドし得るスライド部材50に取外し自在に連
結されている。尚、パイプ材45、心棒46及び拡径部材49
は、加工すべき丸パイプＰの太さに応じて数種類の太さ
のものが用意されており、該丸パイプＰの太さに応じて
所定太さのものを取付台15に対して付け換え得るように
なっている。

各膨出部成形部44,44操作用の油圧シリンダ41は取付
台15に固定されている。

各膨出部成形部44,44の心棒46の基端を連結している
スライド部材50,50は、それぞれ連結棒51,51を介して単
一の連結板52に連結されており、さらに該連結板52には
油圧シリンダ41のロッド先端が連結されていて、該油圧
シリンダ41の伸縮動作によって各スライド部材50,50を
介して各心棒46,46を同時に押し引き操作し得るように
なっている。

この環状膨出部成形装置４は、この実施例では、油圧
シリンダ41が伸長状態にあるときには、心棒46がパイプ
材45に対して矢印Ｂ方向に移動されていて、拡径部材49
が自由状態（拡径部材の外径が丸パイプの内径より小さ
い）となり、逆に油圧シリンダ41が縮小したときには、
心棒46がパイプ材45に対して矢印Ａ方向に移動して拡径
部材49が大径部とパイプ材45先端との間で圧縮されると
ともにその圧縮された体積部分が外方に膨出してその外
径寸法が丸パイプＰの内径より大きくなるように変形す
る。従って油圧シリンダ41が縮小したときには、外方に
膨出変形される拡径部材49により、丸パイプＰにおける
拡径部材対応部分が内側から拡径されるようになる。
尚、拡径部材49による環状膨出部形成位置は定位置にお
いて行われる。

基台１における環状凹溝成形装置６設置部分より左側
（矢印Ａ側）部分には、環状膨出部成形装置４の各膨出
部成形部44,44及びその外側に嵌装される丸パイプP,Pを
下方から支持するための支持台16が設けられている。こ
の支持台16も丸パイプＰの径に応じてネジ16aで高さ調
節し得るようになっている。又、この支持台16には適宜
間隔をもって複数個のガイドローラ17,17が設けられて
いる。

前記パイプ保持装置２の各パイプ保持部24,24と前記
環状膨出部成形装置４の各膨出部成形部44,44とは、そ
れぞれ相互に同心線上に位置するようにして設置してお
り、パイプ保持部24に保持された丸パイプＰが走行台車
81の前進にともなって矢印Ａ方向に移動せしめられたと
きに、該丸パイプＰの先端開口が膨出部成形部44の先端
に自動的に外嵌合するようにされている。

環状凹溝成形装置６は、丸パイプＰが２本同時に加工
されるのにともなって同構造のものを２基使用してい
る。この環状凹溝成形装置６は、第５図及び第６図に示
すように、正逆両方に回転可能なるモータ（減速機つ
き）61と、該モータ61によって回転せしめられる回転盤
62と、該回転盤62に取付けられていて該回転盤62の正逆
回転にともなって回転盤中心方向に進退する合計３つの
凹溝成形部64,64,64を備えている。回転盤62の中心部に
は丸パイプＰを挿通させるための穴63が形成されてい
る。各凹溝成形部64,64,64は回転盤62の側面に角度120
゜間隔をもって配置されている。この凹溝成形部64は、
回転盤62の中心方向に向けて進退する如く設置されたス
ライド部材65の内側端部に環状凹溝形成用の円盤状の押
刃66を取付けている。この押刃66による環状凹溝形成位
置は、この実施例では前記拡径部材49による環状膨出部
形成位置から正確に２つの竹節模様Q,Q間の間隔Ｌ（１
ピッチ）分だけ矢印Ｂ側に離間する位置に位置決めされ
ている。

そして、この環状凹溝成形装置６は、モータ61を正回
転（又は逆回転）させると回転盤62が正回転せしめられ
て、合計３つの凹溝成形部64,64,64が穴63内に挿通され
た丸パイプＰの周りで公転しながら中心方向に向けて移
動して押刃66が丸パイプＰの外周に接触して環状凹溝を
形成し得るようになり、又モータ61を逆回転（又は正回
転）させると回転盤62が逆回転せしめられて、各凹溝成
形部64,64,64が外方に後退するように作用する。

環状凹溝成形装置６設置部分の前後（矢印Ａ側及び矢
印Ｂ側）近傍位置には、丸パイプに対して環状凹溝形成
時に前記パイプ保持装置２による丸パイプ保持作用とは
別に補助的に丸パイプの回り止めをするエアチャック19
が設けられている。このエアチャック19は、丸パイプが
移動時には開放され、環状凹溝形成時に丸パイプの両側
から挟持するように作動する。

前記パイプ保持装置２、移送装置８、環状膨出部成形
装置４及び環状凹溝成形装置６の作動順序は、制御盤９
によって次のように制御される。まず、パイプ保持装置
２に丸パイプＰをセットする前には、移送装置８の走行
台車81は矢印Ｂ側端部まで後退しており、又パイプ保持
装置２のエアーシリンダ21及び環状膨出部成形装置４の
油圧シリンダ41はともに伸長しており、さらに環状凹溝
成形装置６の各凹溝成形部64,64,64は外方に後退した位
置にあるように設定される。そして、丸パイプＰを支持
台11上にセットした後、制御盤９のスイッチ操作をする
と、まず押えローラ用シリンダ14が伸長して押えローラ
13が丸パイプＰを上方から押圧して保持し、次に移動装
置８のモータ82が正回転して走行台車81を所定位置（パ
イプ保持部24の先端が丸パイプＰの端部Pa開口内に挿し
込まれた位置）まで前進させてそこで走行台車82を停止
させ、続いてパイプ保持装置２のエアーシリンダ21が縮
小してパイプ保持部24の圧接部材29が拡径され、該丸パ
イプＰがパイプ保持部24に対して回動不能に保持される
ようになる。尚、パイプ保持装置２は、丸パイプの全長
さ範囲に亘って所定個数の竹節模様を形成した後、走行
台車81が元の位置（矢印Ｂ側端）に戻るまで丸パイプＰ
への保持作用を継続する。次に押えローラ用シリンダ14
が縮小して押えローラ13を上昇させ、続いて移送装置８
のモータ82が正回転して走行台車81を第１図及び第２図
において鎖線81′の位置まで前進させる。このとき、パ
イプ保持装置２のパイプ保持部24に保持されている丸パ
イプＰの先端側は、環状凹溝成形装置６の回転盤62に設
けた穴63を通り、さらに環状膨出部成形装置４の膨出部
成形部44の先端からその外側にかぶされるようにして進
行する。そして、丸パイプＰにおける第１番目に環状膨
出部を形成すべき部位が膨出部成形部44側の拡径部材49
に対応する位置まで走行台車81を前進させたところで該
走行台車81を停止させる（第７図の状態）。次に、環状
膨出部成形装置４の油圧シリンダ41を縮小させて拡径部
材49を圧縮・拡径させ、それによって丸パイプＰにおけ
る第１番目の竹節模様形成位置に環状膨出部Ｒを形成す
る（第８図）。そして、環状膨出部Ｒの形成後に該油圧
シリンダ41が伸長されて拡径部材49も伸長・縮径され、
丸パイプＰを膨出部成形部44に対してスライド可能なる
如くする。次に移送装置８のモータ82により走行台車81
を１ピッチＬ分だけ後退（矢印Ｂ側）させた位置で停止
させ（第９図）、そこで上記同様に環状膨出部成形装置
４により第２番目の環状膨出部Ｒが形成されるととも
に、環状凹溝成形装置６のモータ61が正回転されて押刃
66により第１番目に形成された環状膨出部Ｒの外周に環
状凹溝Ｓが形成される（第10図）。尚、環状凹溝成形装
置６の作動開始時期は、環状膨出部成形装置４による拡
径作用が解除された後（即ち、拡径部材49が伸長・縮径
した後）に行われるように設定することもできる。又、
環状凹溝成形装置６の作動時には各押刃66,66,66が丸パ
イプ環状膨出部Ｒの外周面にその周りを回動しながら接
触し、そのとき丸パイプＰを回動させるような作用が働
くが、該丸パイプＰはパイプ保持装置２により回動不能
に保持され、しかもこの実施例では前後２つのエアチャ
ック19,19によって挟持されているので、該丸パイプＰ
は確実に回動不能に維持される。第10図に示すように、
環状凹溝成形装置６の各押刃66,66,66が丸パイプ環状膨
出部Ｒに接触して該環状膨出部Ｒに環状凹溝Ｓを形成し
た後、直ちに環状凹溝成形装置６のモータ61が逆回転せ
しめられて各押刃66,66,66が外方に後退され、丸パイプ
Ｐの前後方向の移動が可能となる（このとき、環状膨出
部成形装置４の拡径部材49も伸長・縮径されている）。
順次このようにして作動されて、丸パイプＰの全長さ範
囲に亘って所定個数の竹節模様Q,Q・・を形成した後、
走行台車81を最後退位置まで後退させ、パイプ保持装置
２による丸パイプＰへの保持力を解除させれば１本の丸
パイプＰに対する竹節模様成形工程は完了する。尚、加
工済の竹節模様つき丸パイプＰはパイプ保持部24から取
外せばよい。

第12図に示す第２実施例の竹模造品製造機では、環状
膨出部成形装置４の膨出部成形部44及び環状凹溝成形装
置６の凹溝成形部64をそれぞれ所定間隔Ｍをもって３個
づつ設けるとともに、移送装置８の１回当りの作動量
（後退作動量）を隣接する２つの膨出部成形部44,44
（又は凹溝成形部64,64）間の間隔Ｍの３倍の長さ範囲
（3M）づつ行うように設定している。即ち、環状膨出部
成形装置４側においては、パイプ材45の先端45と心棒46
の大径部47との間に２つの筒状スペーサ48,48を介して
合計３つの拡径部材（膨出部成形部）49,49,49をそれぞ
れ間隔Ｍをもって設けており、又環状凹溝成形装置６側
においては、単一の軸67にそれぞれ間隔Ｍをもって合計
３つの押刃（凹溝成形部）66,66,66を設けている。尚、
環状膨出部成形装置４側の最先端側（矢印Ｂ側端）に位
置する心棒46と環状凹溝成形装置環状凹溝成形装置側の
最先端側（矢印Ａ側端）に位置する押刃66との間隔は隣
接する２つの拡径部材49,49（又は押刃66,66）間の間隔
Ｍと等間隔とされている。この第２実施例では、１度に
それぞれ３個づつの環状膨出部及び環状凹溝を形成する
ことができ、竹節模様の加工効率を向上させることがで
きる。又、この第12図に示す実施例では、膨出部成形部
44及び凹溝成形部64をそれぞれ３個づつ設けているが、
他の実施例で該膨出部成形部44及び凹溝成形部64をそれ
ぞれ相互に同数の２個づつあるいは４個以上の複数個づ
つ設けることができる。尚、該膨出部成形部及び凹溝成
形部を２個づつ又は４個以上づつ設ける場合には、その
個数に応じて移送装置の１回当りの作動量を調整する必
要がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本願発明の第１実施例にかかる竹模造品製造機
の全体平面図、第２図は第１図の側面図、第３図は第１
図の竹模造品製造機におけるパイプ保持装置及び移送装
置部分の拡大断面図、第４図は第１図の竹模造品製造機
における環状膨出部成形装置部分の拡大断面図、第５図
は第１図の竹模造品製造機における環状凹溝成形装置部
分の正面図、第６図は第５図のVI−VI断面図、第７図な
いし第11図はそれぞれ第１図の竹模造品製造機の作動状
態変化図、第12図は本願発明の第２実施例にかかる竹模
造品製造機の一部断面図、第13図は本願発明の竹模造品
製造機で製作される竹模造品の一部側面図、第14図は公
知の拡管装置の断面図である。 １……基台 ２……パイプ保持装置 ４……環状膨出部成形装置 ６……環状凹溝成形装置 ８……移送装置 21……押し引き操作部材（エアーシリンダ） 24……パイプ保持部 41……押し引き操作部材（油圧シリンダ） 44……膨出部成形部 64……凹溝成形部 Ｐ……丸パイプ Ｑ……竹節模様 Ｒ……環状膨出部 Ｓ……環状凹溝

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】竹節模様（Ｑ）を形成すべき長尺の金属製
   丸パイプ（Ｐ）の一端（Pa）を該丸パイプ（Ｐ）が回動
   不能で且つ該丸パイプ（Ｐ）をその長さ方向に押し引き
   自在なる状態で保持するパイプ保持装置（２）と、前記
   丸パイプ（Ｐ）の他端（Pb）側の開口から該丸パイプ
   （Ｐ）内に挿入され且つ押し引き操作部材（41）によっ
   て拡径操作されて丸パイプ（Ｐ）に部分的に環状膨出部
   （Ｒ）を形成し得る膨出部成形部（44）を有する環状膨
   出部成形装置（４）と、該環状膨出部成形装置（４）に
   よって形成された環状膨出部（Ｒ）の幅方向中間部に該
   丸パイプ（Ｐ）の外側を公転しながら筋状の環状凹溝
   （Ｓ）を形成し得る凹溝成形部（64）を有する環状凹溝
   成形装置（６）と、前記環状膨出部成形装置（４）及び
   前記環状凹溝成形装置（６）が１回づつ作動する度に前
   記パイプ保持装置（２）を該パイプ保持装置（２）によ
   って保持された丸パイプ（Ｐ）の長さ方向に所定長さづ
   つ移動せしめる移送装置（８）とを備えて構成されてい
   ることを特徴とする竹模造品製造機。
2. 【請求項２】パイプ保持装置（２）は、押し引き操作部
   材（21）と該押し引き操作部材（21）の操作によって丸
   パイプ（Ｐ）内で拡径及び縮径され且つ該拡径時に丸パ
   イプ（Ｐ）の内面に圧接して該丸パイプ（Ｐ）を内圧で
   保持せしめ得る圧接部材（29）とを備えて構成している
   ことを特徴とする請求項第１項記載の竹模造品製造機。
3. 【請求項３】環状膨出部成形装置（４）の膨出部成形部
   （44）及び環状凹溝成形装置（６）の凹溝成形部（64）
   をそれぞれ所定間隔をもって相互に同数の複数個づつ設
   けるとともに、移送装置（８）の１回当りの作動量を、
   パイプ保持装置（２）が隣接する２つの膨出部成形部
   （44,44）間の間隔の該膨出部成形部の設置個数倍の長
   さ範囲だけ移動する如く設定していることを特徴とする
   請求項第１項又は第２項記載の竹模造品製造機。