JP2625739B2 - シート状ワイヤ・ハーネスの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、各部品への情報とエネルギーを伝達する
ための複数の電気配線をシート状に結束してなるシート
状ワイヤ・ハーネスの製造方法に関するものであって、
特に自動車用組電線として有用なシート状ワイヤ・ハー
ネスの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば、自動車は技術の格段の進歩によって各種機構
のマイコン化が進むと共に、より高感度なステレオ装置
の実現、空気清浄機の設備、さらには離れた場所からの
エンジンの自動始動など、電子化と高級化のために、車
体内に組み込む電気配線が著しく複雑化してきている。

このため、車体への前記配線の簡略化を目的として、
各機器への情報とエネルギーの伝達のために複数の電気
配線をまとめてシステム化したワイヤ・ハーネスが実用
化されている。

このワイヤ・ハーネスは、同一もしくは異なったサイ
ズの複数の絶縁被覆電線を束ねて車両の所要部分に配線
し、必要により分岐させながら各絶縁被覆電線の先端部
を目的の機器に接続するものであるが、接続する機器と
の関係で絶縁被覆電線を車内のカーペットの下に敷設し
たり、ドアの内側等の狭い隙間を通して配線したりする
必要性のため、電線群を平面状に結束したたシート状ワ
イヤ・ハーネスが要求されるようになっている。

かゝるシート状ワイヤ・ハーネスは、従来隣接してシ
ート状に並べた電線群の要所を硬質のプラスチックバン
ドで表裏両面から結束する方法、あるいはシート状に隣
接して並べた電線群の片面若しくは両面全面に、紙、
布、プラスチックフィルム等の支持体の表面にゴム系若
しくはアクリル系の粘着剤を塗布した粘着テープを貼着
することによって一括結束させる方法等で得ている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、前記のプラスチックのバンドで結束し
たシート状ワイヤ・ハーネスは、車両に敷設する際にバ
ンドによる結束部が床面等に突出するので、使用場所を
限定せざるを得ない。

また、製造に際しては、複数の絶縁被覆電線を隣接か
つ並列させてシート状に配設した電線群の幅に合わせて
複数のバンドを準備する必要があるので、製造における
部品の管理がきわめて複雑であると共に、シート状に形
成した電線群がバラバラにならないように予め粘着テー
プ等によって仮固定しておく必要性があり、かつ電線群
へのバンドの取付け作業はすべて人手によっているた
め、作業能率が非常に悪く、量産性がないのでコストが
嵩むなどの不都合があった。

さらに、粘着テープによる電線群の固定はきわめて簡
易な手段のため、シート状ワイヤ・ハーネスの製造は容
易であるが、剛性のない粘着テープを用いて結束するた
め、絶縁被覆電線の被覆樹脂の弾性反発力を上回る強度
で固定することが難しく、屈曲のあるシート状ワイヤ・
ハーネスの場合には、長期に亘ってその形状を維持する
ことが不可能であると共に、前記バンドによる方法と同
様に作業の大部分が手作業しか行えないという問題があ
った。

一方、これら公知のシート状ワイヤ・ハーネスの車両
への配設に際しては、該ワイヤ・ハーネスを配設する個
所の形状及び配線すべき分品の置かれた場所等に応じて
立体的、平面的に多くの屈曲を与えて配設する必要性が
ある。

しかしながら、製造にあたって一旦真直なシート状に
結束したワイヤ・ハーネスを、製造後において一平面内
で屈曲することは、屈曲の内側と外側ではこれに要する
絶縁被覆電線の長さが相違するため物理的に無理があ
り、従ってそれ自体が所望の屈曲を有する形状に成形さ
れたシート状ワイヤ・ハーネスが求められているのが現
状である。

他方、自動車およびその関連産業においては、異なっ
た車種や性能の自動車を、その生産車数の大小を問わず
に同一の生産ラインで数値制御を行う産業用ロボットを
結合させたFMS（Flexible manufacturing system）等に
よって随時生産する方向を指向している。

そのため、車両内に配備するシート状ワイヤ・ハーネ
スも、この生産ラインに載せて所要の車種に対応して自
動生産し、かつ組み込むことができるならば、高い省力
化と優れた経済効率を果たすことができるが、前記公知
のシート状ワイヤ・ハーネスの製造手段は、いずれも大
部分が手作業によらざるを得ないため、前記システム化
した生産ラインに対応させるには技術上困難であった。

この発明はかゝる現状に鑑み鋭意研究の結果、シート
状ワイヤ・ハーネスの製造がきわめて容易であって、し
かも機械的に量産することができると共に、得られたシ
ート状ワイヤ・ハーネスは電線群の平面状態維持能力が
確実で、配設個所の形状に合わせて電線群を平面状態を
維持しながら、立体的あるいは平面的に自在に屈曲させ
ることのできるシート状ワイヤ・ハーネスの製造方法を
提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

前記の目的を達成するため、この発明のシート状ワイ
ヤ・ハーネスの製造方法は、複数の絶縁被覆電線を隣接
して並列させてシート状の電線群を形成し、シート状に
形成した電線群に、ジカルボン酸単位としてテレフタル
酸単位を、グリコール単位として1,4−ブタジオール単
位又はエチレングリコール単位をそれぞれ一構成成分と
して含有し、融点が120〜230℃、粘弾性スペクトロメー
タにより測定されるガラス転移温度が30℃未満、液体ク
ロマトグラフィーによって測定されたポリスチレン換算
の重量平均分子量が10,000以上100,000以下の溶融させ
た熱可塑性共重合ポリエステルを塗布することによって
皮膜を形成し、電線群に形成された前記皮膜を固化させ
てシート状に並列させた電線群を一括して結束すること
を特徴とするものである。

この発明のシート状ワイヤ・ハーネスの製造方法は、
まず複数の絶縁被覆電線を隣接して並列させてシート状
の電線群を形成するものであるが、このシート状の電線
群の形成に際しては、得られたシート状ワイヤ・ハーネ
スの使用個所に適合する平面形状を有する電線群とする
ものである。

具体的には、ワイヤー・ハーネスの配設計画に従った
平面形状、例えば電線群の線長方向が真っ直ぐな形状、
Ｕ字状若しくはＳ字状、あるいは緩いカーブを描く弧状
とした底の浅い条溝を治具を使用し、この治具の条溝内
に複数の絶縁被覆電線を隣接して並列に載置することに
よって特定形状を有するシート状の電線群とするもので
ある。

ついで、治具によって所定の平面形状に維持したシー
ト状の電線群に、溶融した前記の熱可塑性共重合ポリエ
ステルを塗布することによって皮膜を形成し、得たる皮
膜を固化せしめてシート状の電線群を一括して結束する
ものである。

所定の平面形状に維持したシート状の電線群に対する
熱可塑性共重合ポリエステルの塗布による皮膜の形成
は、溶融させた熱可塑性共重合ポリエステルを電線群の
片面または表裏両面の全面への塗布、若しくは帯状に所
定の幅及び厚みを以て部分的に塗布することによって行
うものである。

シート状の電線群への一括結束のための熱可塑性共重
合ポリエステルによる皮膜の形成における最も典型的な
塗布の形態は、溶融させた熱可塑性共重合ポリエステル
を、一定の幅で、かつ一定厚み前記シート状に形成した
電線群を幅方向に横切るように塗布し、ついで電線群の
線長方向に沿って塗布するという幅→線長方向への繰り
返しによる連続的な塗布（以下かゝる幅→線長方向への
繰り返しによる連続的な塗布を「２次元的方向への塗」
と称する。）である。

このような２次元的方向への塗布の具体的な形態とし
ては、シート状の電線群を幅方向に横切ったのち、線長
方向に沿って一定の距離を塗布し、再度幅方向に横切る
コの字状の塗布、電線群の表面を定まった角度で幅方向
にジグザグ状に連続して横断する塗布、電線群を幅方向
に横断した後、線長方向に斜めに横断するＺ字状の連続
塗布、さらには幅方向から線長方向に緩くカーブを描く
Ｓ字状の連続塗布などがあって、使用場所などの用途に
応じて電線群への熱可塑性共重合ポリエステルの塗布方
法を選択することによって、最小必要限度の熱可塑性共
重合ポリエステルの使用量によって経済的に、かつ結束
形態の優れたシート状のワイヤ・ハーネスを得ることが
できる。

以下、この発明のシート状のワイヤ・ハーネスの製造
方法について添付の図面に基づいて詳細に説明する。

第１図はこの発明方法によりシート状のワイヤ・ハー
ネスを製造する一態様における工程の部分拡大断面図、
第２図はこの発明によって得られたシート状ワイヤ・ハ
ーネスの一実施例を示す斜視図である。

この発明におけるシート状ワイヤ・ハーネスの製造
は、まず結束せんとする複数の絶縁被覆電線をシート状
に隣接して並列させるものであるが、絶縁被覆電線の並
列には例えば第１図に示すような底の浅い条溝９を有す
る治具８を使用するものである。

この治具８の条溝９の幅及び深さは、結束せんとする
絶縁被覆電線の本数とその太さ、および塗布せんとする
熱可塑性共重合ポリエステルの皮膜の厚さ等によって決
定されるもので、治具８自体の平面形状を全体Ｓ字状に
形成しておけば、得られたシート状ワイヤ・ハーネス
は、平面形状がＳ字状のものが得られるので、用途等に
合わせて治具８の平面形状も適宜選択する。

かゝる治具８の条溝９内に結束せんとする複数の絶縁
被覆電線を隣接して並列させる。

第１図においては、径の異なる11本の絶縁被覆電線3
a,3b,3cを所要の順序に隣接して条溝９内に並列されて
載置し、電線群２を形成している。

ついで、治具８の条溝９内にシート条に並列載置され
た電線群２の表面からホットメルトアプリケータ用のガ
ンを使用し、予め溶融状とした熱可塑性共重合ポリエス
テルを電線群２に対して適度の圧力で押付けるようにし
て塗布する。

この塗布によって溶融熱可塑性共重合ポリエステル
は、連設する各絶縁被覆電線3a,3b,3c上に、各絶縁被覆
電線相互で形成される隙間の部分に適度に食い込むよう
にしながら表面平坦な皮膜５を形成する。

隣接してシート状に並列した電線群２の表面に塗布さ
れた熱可塑性共重合ポリエステルは、放置による自然冷
却または送風時による強制冷却などで冷却固化させて皮
膜５を形成する。

その際、シート状の電線群２に対する熱可塑性共重合
ポリエステルの塗布による皮膜５の形成は、例えば第２
図に示すコの字を描くように、電線群２の上面を一定幅
で幅方向に進み、ついでその片側より同じ幅で電線群２
の一側を線手方向に沿って一定距離進んだ後、電線群２
を再度幅方向に横断するといった幅→線長方向への連続
的な繰り返しによる２次元方向への塗布によって実施す
るものである。

かゝる電線群２への２次元方向への塗布による皮膜５
の形成によって、電線群２は平面状で一括結合すると共
に、所定の平面形状を維持することができる。

第２図において、電線群２から２本の電線4aで構成さ
れる電線群４を分岐する場合、Ｓ字状の塗布形態で溶融
させた熱可塑性共重合ポリエステルを塗布することによ
って皮膜７を形成し、分岐部分の平面形状を維持するこ
とができる。

また、電線群２から２本の電線3aと、１本の太い電線
3bとからなる電線群３を分岐させる場合、溶融した熱可
塑性共重合ポリエステルを前記と異なったジグザグ状の
塗布形態で塗布することによって皮膜７を形成し、各電
線群2,3,4を所定の平面形状を維持させながら確実に結
束したワイヤ・ハーネス１を得ることができる。

しかして、これらの各部分において採用した２次元方
向への熱可塑性共重合ポリエステルの塗布による皮膜の
形成は、いずれも同一の幅によって形成するものである
が、かゝる熱可塑性共重合ポリエステルによる皮膜を形
成するに際しては、第３図に示すホットメルトアプリケ
ータ用のガンが好適に使用することができる。

このガンは、ノズル本体10の先端に十字型のスリット
を開口した吐出孔11を有し、この十字型のスリットから
なる吐出孔11から溶融状の熱可塑性共重合ポリエステル
を吐出させて、シート状に並列させた電線群の表面に塗
布すると、電線群２上における２次元方向の塗布，具体
的にはコの字状、ジグザグ状、Ｚ字状、あるいはＳ字状
等の塗布に際して治具８やガン自体の方向変更やガンの
回動をさせることなく、簡単かつ容易に電線群２上に常
に一定幅の溶融状の熱可塑性共重合ポリエステルを吐出
させ、かつ所定の厚みの皮膜を形成させることができ
る。

なお、前記十字状の吐出孔11を有するガン以外にも、
多数のスリットを放射状に形成したノズルを有するガン
でもよいが、例えば一文字状のスリットの吐出孔からな
るノズルを有するガンの場合には、幅→線長方向への方
向変換の際にガン自体を回動させて一定幅に保つ必要が
あり、また単なる円形の吐出孔を有するノズルを有する
ガンでは所望の塗布幅を得るのに必要な吐出孔の断面積
が大きくなるため、所定の厚みの皮膜の形成が難しく、
生産性の面において能率が悪くなる。

電線群２に対する前記熱可塑性共重合ポリエステルの
塗布による皮膜の幅と厚みは、ノズルの形状・寸法およ
び吐出量ならびに結束する絶縁被覆電線の太さや本数、
あるいは使用する熱可塑性共重合ポリエステルの種類等
および塗布圧力等を適宜選択することによって決定され
るが、絶縁被覆電線の太さと本数に対する好ましい皮膜
幅と厚みは、通常線径1.6〜1.8mmの絶縁被覆電線５〜20
本を結束するには、幅５〜15mm×厚み0.3〜1.5mmの範囲
が適当である。使用する絶縁被覆電線は、従来から最も
多くワイヤ・ハーネスの形成に使用されている塩化ビニ
ル樹脂被覆を施した絶縁被覆電線は勿論、他にもポリエ
チレン、ポリプロピレン等の絶縁被覆電線であってもよ
く、絶縁被覆材料に対して有効な接着性を有する熱可塑
性共重合ポリエステルを選択使用することによって、絶
縁被覆材料の種類が異なっていても優れた結束が可能で
ある。

前記塩化ビニル樹脂被覆等を施した絶縁被覆電線の結
束に使用する熱可塑性共重合ポリエステルとしては、ジ
カルボン酸単位として、テレフタル酸単位を、グリコー
ル単位として1,4−ブタンジオール単位又はエチレング
リコール単位をそれぞれ一構成成分として含有し、融点
が120〜230℃、粘弾性スペクトロメータにより測定され
るガラス転移温度が30℃未満、液体クロマドグラフィー
によって測定されたポリスチレン換算の重量平均分子量
が10,000以上100,000以下の熱可塑性共重合ポリエステ
ルを使用するものである。

この熱可塑性共重合ポリエステルのジカルボン酸単位
としては、テレフタル酸が必須の単位であり、テレフタ
ル酸と同時に所望によりイソフタル酸、オルソフタル
酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタ
ル酸およびヘキサヒドロオルソフタル酸を併用して構成
されるものである。

また、グリコール単位に関してもエチレングリコール
又は1,4−ブタンジオールを必須の単位とし、それらと
同時に所望によりヘキサメチレングリコール、ネオペン
チルグリコール、1,4−シクロヘキサンジオール、1,4−
シクロヘキサンジメタノール、1,4−ビスオキシエトキ
シベンゼン、ビスフエノールＡ、ジエチレングリコー
ル、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコールおよびボリブチレングリ
コール等によって構成されるものである。

さらに、この発明に使用される熱可塑性共重合ポリエ
ステルは、この発明の特徴を損なわない範囲で、３個以
上のカルボキシル基を有する多価アルコール単位、不飽
和脂肪族多価カルボン酸単位、不飽和脂肪族多価アルコ
ール、アミノ酸単位、ジアミン単位を含有してもよい。

なお、前記熱可塑性共重合ポリエステルの融点とは、
示差走査熱量測定により求められる融点を意味するもの
である。

この発明において使用する熱可塑性共重合ポリエステ
ルの融点が230℃を超えると、電線群２を形成する絶縁
被覆材料の塩化ビニル樹脂に変形が生じ易くあるので、
好ましくない。

一方、融点が120℃未満であると、電線群に対する耐
熱・耐久性が損なわれ易くなる。

また、熱可塑性共重合ポリエステルの重量平均分子量
が10,000未満であると、高分子鎖間の凝集力が小さいた
め電線群の結束が弱くなり易く、重量平均分子量が100,
000を超えると、逆に加熱溶融字の流動性が小さく電線
への密着が不完全となり易い。

前記の熱可塑性共重合ポリエステルは、ジカルボン酸
単位としてテレフタル酸単位、グリコール単位として1,
4−ブタンジオール単位又はエチレングリコール単位を
それぞれ一構成成分とする化合物の混合物から合成する
ことができるが、熱可塑性共重合ポリエステルは多数市
販されており、例えば、商品名PES−110、PES−120H、P
ES−140H、PES−170（いずれも東亞合成（株）製）；ス
タフィックスPCL（富士写真フィルム（株）製）；ケミ
ットR282、ケミットR502、ケミットR272（いずれも東レ
（株）製）;AHM−100、AHM−200、AHM−320、AHM−400
（いずれも旭化成（株）製）；バイロン300、バイロン5
00、バイロン30P、バイロンGM−400（いずれも東洋紡
（株）製）などがあり、これらの中からこの発明に適し
たものを選択して使用することができる。

〔作用〕

この発明のシート状ワイヤ・ハーネスの製造法は、予
め複数の絶縁被覆電線を隣接して並列させることによっ
てシート状の電線群を形成するものである。

したがって、シート状電線群の形成に際して、配設す
べき場所等の形状に合った平面形状を有する治具を適宜
選択することによって所望の平面形状を有するシート状
の電線群を容易に準備することができる。

また、シート状に形成された電線群に対する結束は、
溶融状の前記特定した熱可塑性共重合ポリエステルの塗
布による皮膜の傾城によって実施するのであるが、この
熱可塑性共重合ポリエステルは、本来ホットメルト接着
剤として知られ、ワイヤ・ハーネス用の絶縁被覆電線と
して最も多用されている塩化ビニル樹脂被覆電線の、該
塩化ビニル樹脂被覆に対して特に強力な接着力を有し、
しかもその接合部分は溶融状態から固化してほゞ室温に
なったときに最大の接着強度を示すものである。

また、この熱可塑性共重合ポリエステルは、冷却固化
した後は、適度の剛性と弾力性を有する皮膜となるた
め、得られたシート状ワイヤ・ハーネスは所定の平面形
状を強固に維持するもので、かつ皮膜の表面は滑らかな
非接着性の状態を呈し、他物への接着がない状態で使用
できる。

また、熱可塑性共重合ポリエステルの皮膜によって結
束したシート状ワイヤ・ハーネスは、シート状の電線群
の形状を維持したまゝワイヤ・ハーネス自体の立体屈曲
の維持性能に従って立体的に屈曲させることが充分に可
能なものである。

この発明によるワイヤ・ハーネスの製造は、特に前記
した熱可塑性共重合ポリエステルの２次元的な塗布形態
を採用することによって、より少ない量の熱可塑性共重
合ポリエステルによる皮膜によって確実な結束が可能で
ある。

この発明の方法によれば、結束せんとする絶縁被覆電
線を治具に載置すると共に、熱可塑性共重合ポリエステ
ルのホットメルトアプリケータや電線群への塗布のため
のガン等を、数値制御のＸ−Ｙ塗布ロボットに取付ける
ことによって、ワイヤ・ハーネスの生産をFMS（Flexibl
e manufacturing system）ライン化することが可能とな
る。

すなわち、塗布のためのガンを取付けた前記Ｘ−Ｙ塗
布ロボットを数値制御しつゝ操作することによって、シ
ート状の電線群上に予めコンピューターに入力しておい
た種々の塗布パターンどおりに自動塗布することが可能
であるため、かくてシステム化された車両生産ラインで
生産される車種に応じて求められる種類のシート状ワイ
ヤ・ハーネスを必要量だけ自在に生産することが可能と
なる。

〔実 施 例〕

以下、実施例によってこの発明をより具体的に説明す
る。

実施例１ 複数の絶縁被覆電線を隣接させてシート状に並列保持
する治具（第１図に図示）の条溝内に、塩化ビニル樹脂
によって絶縁被覆された外径1.6mmの絶縁被覆電線10本
を隣接して並列させて線長方向に真っ直ぐなシート状の
電線群を形成した。

この電線群の表面から、ホットメルトアプリケータに
よって溶融した温度200℃のPES−140H（東亞合成（株）
製の熱可塑性共重合ポリエステ；融点140℃）を、ノズ
ル先端の吐出部を十字型のスリット状開口部（開口部長
さ10mm×幅0.5mm）で形成したガンにより押出しなが
ら、電線群を幅方向に横断し、ついで電線群の線長方向
一側に沿って進んだ後、同様に電線群を幅方向に再度横
断するという経路を繰り返すという塗布によって皮膜を
形成した。

この場合、電線群を横断する溶融PES−140Hのピッチ
は60mmであり、塗布の圧力は約0.5g/cm²であった。

塗布した熱可塑性共重合ポリエステルによる皮膜が冷
却固化したのち、電線群を治具から取り出したところ、
隣接する絶縁被覆電線間に形成された溝間に適度にPES
−140Hが適度に食い込んだ厚さ約0.4mmの皮膜が形成さ
れたシート状ワイヤ・ハーネスが得られた。

この皮膜によってシート状の電線群は強固に結束さ
れ、かつ使用した治具の平面形状と同一の線長方向に真
っ直ぐな平面形状を確実に維持していた。

実施例２ 外径1.8mmの塩化ビニル樹脂を絶縁被覆電線６本と、
外径1.6mmの塩化ビニル樹脂を被覆した絶縁被覆電線と
６本との合計12本の絶縁被覆電線を並列することができ
る条溝と、この条溝が途中より角度90度で両側で分かれ
て、それぞれ片側６本絶縁被覆電線を分岐しうる条溝と
を有する並列分岐用の治具を使用した。

この治具の条溝に前記12本の絶縁被覆電線を外径の異
なったものが隣接するようにして並列させ、分岐させ
た。

この状態で実施例１で使用したと同様なホットメルト
アプリケータ、及びノズル先端を十字型のスリット状開
口部で形成したガンを使用して、溶融温度210℃のPES−
170（東亞合成（株）製の熱可塑性共重合ポリエステ
ル；融点170℃）を電線群の面上に塗布して皮膜を形成
した。

この皮膜はすべてジグザグ状に連続して塗布して形成
したもので、分岐したシート状の電線群と分岐以前のシ
ート状の電線群とをこのジグザグ状で連続せしめたもの
である。

この場合、電線群の片側におけるジグザグの頂点間の
ピッチは100mmであり、塗布の圧力は約0.5kg/cm²であっ
た。

塗布した熱可塑性共重合ポリエステルによる皮膜が冷
却固化したのち電線群を治具から取り出したところ、隣
接する絶縁被覆電線間に形成された溝間に適度にPES−1
70が食い込んだ厚さ約0.5mmの皮膜が形成されたシート
状のワイヤ・ハーネスが得られた。

このシート状のワイヤ・ハーネスは、表面に塗布され
た熱可塑性共重合ポリエステルによる皮膜によって電線
群が強固に結束され、使用した治具の平面形状と同一の
平面形状を確実に維持しており、特に分岐した各シート
状の電線群は分岐角度90度を正しく維持していた。

〔発明の効果〕 この発明は、隣接並列させてシート状となした複数の
絶縁被覆電線からなる電線群に、溶融させた前記特定の
構成成分からなる熱可塑性共重合ポリエステルを所定の
幅と厚みで塗布することによって皮膜を形成し、この熱
可塑性共重合ポリエステルからなる皮膜の固化によっ
て、前記シート状の電線群を一括結束してシート状のワ
イヤ・ハーネスを製造するものである。

これに用いる前記熱可塑性共重合ポリエステルは、特
に、被覆電線の被覆材として汎用されている塩化ビニル
樹脂に対する接着性が他の接着剤に比べて抜群に優れて
おり、薄い厚みや幅の狭い皮膜で充分な強度を維持して
結束することができるので、この結束部が邪魔になるこ
となく狭い場所や間隙にも容易にワイヤ・ハーネスを組
み込むことができる。

また、得られた皮膜が適度の剛性と弾力性を有するた
め、平面状態を維持しながら立体的に屈曲させてその形
状を維持することがでるといった効用を有するものであ
る。

したがって、シート状のワイヤ・ハーネスの製造に際
し、電線群を形成するための治具や、熱可塑性共重合ポ
リエステルの電線群への塗布による皮膜の形成に際し
て、ホットメルトアプリケータ用のガンを使用すること
によって一貫したシステムで製造することが可能なた
め、シート状のワイヤ・ハーネスの製造が簡単かつ用意
となると共に、生産性を大幅に向上させて大量生産を行
うことができるものである。

また、この方法で得られたシート状のワイヤ・ハーネ
スは、熱可塑性共重合ポリエステルが電線群の表面に形
成すると共に、隣接かつ並列する絶縁被覆電線間にも入
り込むことによって、複数の絶縁被覆電線からなるシー
ト状の電線群が確実に所望の平面状に維持、結束されて
いる。

しかも、電線群に塗布される前記特定の熱可塑性共重
合ポリエステルによる皮膜はきわめて薄いものであるの
で、小型軽量化や複雑化の傾向が進みつゝある自動車等
の車両や各種機器などの狭隘な間隙や空所等にも充分に
組み込むことができる。

さらに、この発明の方法は、ワイヤ・ハーネスとして
予め設定された平面形状を維持した製品が簡単に得られ
る点にも大きな特長を有するので、前記車両や機器類へ
の配設が一層容易となるもので、これによって組み込み
作業の工数を大幅に節約しうると共に、前記した強固な
結束と相俟って安定した使用が可能となるものである。

また、この発明の方法の実施に際し、熱可塑性共重合
ポリエステルを電線群の表面全面に塗布することなく、
電線群への部分的な２次元的な塗布を実施することによ
って、結束のための皮膜形成に使用する熱可塑性共重合
ポリエステルの使用量の低減を図りつつ、しかも確実に
平面結合されたワイヤ・ハーネスを安価に得ることがで
きるなど産業上多大な利点を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明方法によりシート状のワイヤ・ハー
ネスを製造する一態様における工程の部分拡大断面図、
第２図はこの発明によって得られたシート状ワイヤ・ハ
ーネスの一実施例を示す斜視図である。 第３図はこの発明の方法に使用するホットメルトアプリ
ケータのノズルの一例を示す端面図である。 １……ワイヤ・ハーネス 2,3,4……電線群 5,6,7……熱可塑性共重合ポリエステル ８……治具、９……条溝 10……ノズル本体、11……スリット

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の絶縁被覆電線を隣接して並列させて
   シート状の電線群を形成し、シート状に形成した電線群
   に、ジカルボン酸単位としてテレフタル酸単位を、グリ
   コール単位として1,4−ブタンジオール単位又はエチレ
   ングリコール単位をそれぞれ一構成成分として含有し、
   融点が120〜230℃、粘弾性スペクトロメータにより測定
   されるガラス転移温度が30℃未満、液体クロマトグラフ
   ィーによって測定されたポリスチレン換算の重量平均分
   子量が10,000以上100,000以下の溶融させた熱可塑性共
   重合ポリエステルを塗布することによって皮膜を形成
   し、電線群に形成された前記皮膜を固化させてシート状
   に並列させた電線群を一括して結束することを特徴とす
   るシート状ワイヤ・ハーネスの製造方法。