JP2616691B2 - プレス成形用集合ブランクの製造方法および集合ブランク - Google Patents
プレス成形用集合ブランクの製造方法および集合ブランクInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】 本発明は、プレス成形に用いる
集合ブランクを製造する方法およびこの方法により製造
した集合ブランクに関する。
集合ブランクを製造する方法およびこの方法により製造
した集合ブランクに関する。
【０００２】
【従来技術】集合ブランクは、複数のブランク（鋼板）
を接合して製品形状に近似させたもので、材料歩留りの
向上に有用となるばかりか、部分的に板厚または材質を
変更したい場合に有用となり、一部、自動車ボデーのプ
レス成形に利用されている（例えば、実開昭６１−２４
２７７号公報参照）。
を接合して製品形状に近似させたもので、材料歩留りの
向上に有用となるばかりか、部分的に板厚または材質を
変更したい場合に有用となり、一部、自動車ボデーのプ
レス成形に利用されている（例えば、実開昭６１−２４
２７７号公報参照）。
【０００３】こゝで、自動車ボデーのサイドメンバーを
例にとって、そのプレス成形に用いる集合ブランクを説
明すると、図７に示すように、集合ブランク１は、鋼板
を外形抜きすることにより各独立に形成されたルーフサ
イドレール対応部２、ロッカ対応部３、フロントピラー
対応部４、センタピラー対応部５およびクォータピラー
対応部６等の分割要素（ブランク）を所定の配置で突合
せ、各突合せ部分を、例えばレーザ溶接にて接合して一
体化した構造となっている。なお、同図中、7a,7b …7f
は各突合せ部分に対応する溶接線を表わしている。この
ような集合ブランク１は、図８に示すように、そのまゝ
プレス加工によるサイドメンバーＳの成形に供され、さ
らに不要部分が分断されて製品化される。
例にとって、そのプレス成形に用いる集合ブランクを説
明すると、図７に示すように、集合ブランク１は、鋼板
を外形抜きすることにより各独立に形成されたルーフサ
イドレール対応部２、ロッカ対応部３、フロントピラー
対応部４、センタピラー対応部５およびクォータピラー
対応部６等の分割要素（ブランク）を所定の配置で突合
せ、各突合せ部分を、例えばレーザ溶接にて接合して一
体化した構造となっている。なお、同図中、7a,7b …7f
は各突合せ部分に対応する溶接線を表わしている。この
ような集合ブランク１は、図８に示すように、そのまゝ
プレス加工によるサイドメンバーＳの成形に供され、さ
らに不要部分が分断されて製品化される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記各分割
要素の接合端部、すなわち図９、１０図に統括的に付し
た溶接線７（7a,7b …7f）の始端または終端を含む部分
には、溶接不安定に起因して、例えば溶け落ち部分８
（図９）や溶け込み不良部分９（図１０）が生じ易く、
このような溶接欠陥があると、後のプレス成形に際し
て、この欠陥部分８、９を起点に成形品に割れが発生
し、歩留りの低下が避けられないようになる。
要素の接合端部、すなわち図９、１０図に統括的に付し
た溶接線７（7a,7b …7f）の始端または終端を含む部分
には、溶接不安定に起因して、例えば溶け落ち部分８
（図９）や溶け込み不良部分９（図１０）が生じ易く、
このような溶接欠陥があると、後のプレス成形に際し
て、この欠陥部分８、９を起点に成形品に割れが発生
し、歩留りの低下が避けられないようになる。
【０００５】 本発明は、上記従来の問題を解決するこ
とを課題としてなされたもので、その目的とするところ
は、溶接始端または終端に生じ易い溶接欠陥を排除して
プレス成形性の向上を図った集合ブランクとその製造方
法を提供することにある。
とを課題としてなされたもので、その目的とするところ
は、溶接始端または終端に生じ易い溶接欠陥を排除して
プレス成形性の向上を図った集合ブランクとその製造方
法を提供することにある。
【０００６】 上記目的を達成するため、本発明にかゝ
る集合ブランクの製造方法は、予め溶接線を延長する膨
出部が形成されたブランクを突合せて溶接を行い、溶接
後、少なくとも前記膨出部を含む接合端部を円弧状に切
除するようにしたことを特徴とする。
る集合ブランクの製造方法は、予め溶接線を延長する膨
出部が形成されたブランクを突合せて溶接を行い、溶接
後、少なくとも前記膨出部を含む接合端部を円弧状に切
除するようにしたことを特徴とする。
【０００７】 本発明の方法において、上記溶接は、ブ
ランクの膨出部を始端または終端として連続に行うもの
とする。したがって、前記膨出部は、溶け落ちや溶け込
み不良などの溶接欠陥が発生し易い範囲をカバーできる
大きさとする。
ランクの膨出部を始端または終端として連続に行うもの
とする。したがって、前記膨出部は、溶け落ちや溶け込
み不良などの溶接欠陥が発生し易い範囲をカバーできる
大きさとする。
【０００８】 また、本発明にかゝる集合ブランクは、
予め溶接線を延長する膨出部が形成されたブランクを突
合せ溶接して成り、接合端部に、前記膨出部を含む所定
範囲を円弧状に切除した切除部が形成されていることを
特徴とする。
予め溶接線を延長する膨出部が形成されたブランクを突
合せ溶接して成り、接合端部に、前記膨出部を含む所定
範囲を円弧状に切除した切除部が形成されていることを
特徴とする。
【０００９】 本発明の集合ブランクにおいて、その円
弧状に切除する範囲は、後のプレス成形で成形品に材料
不足を来さない範囲とする。
弧状に切除する範囲は、後のプレス成形で成形品に材料
不足を来さない範囲とする。
【００１０】
【作用】上記のように構成した突合せ溶接方法において
は、ブランクの膨出部により溶接線が延長されるので、
溶け落ちや溶け込み不良などの溶接欠陥がこの膨出部内
に発生し、したがって、溶接後、この膨出部を切除する
ことにより、後のプレス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥
が排除されることになる。また、上記のように構成した
ブランクにおいては、突合せ面の一端側または両端側に
膨出部を部分的に設けるだけなので、材料取りを大きく
変更する必要がないばかりか、材料歩留りの悪化が最小
限に抑えられる。
は、ブランクの膨出部により溶接線が延長されるので、
溶け落ちや溶け込み不良などの溶接欠陥がこの膨出部内
に発生し、したがって、溶接後、この膨出部を切除する
ことにより、後のプレス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥
が排除されることになる。また、上記のように構成した
ブランクにおいては、突合せ面の一端側または両端側に
膨出部を部分的に設けるだけなので、材料取りを大きく
変更する必要がないばかりか、材料歩留りの悪化が最小
限に抑えられる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面にもとづい
て説明する。
て説明する。
【００１２】図１〜３は、本発明の方法で製造した集合
ブランクを示したものである。なお、前出図７に示した
部分と同一部分には同一符号を付し、こゝではその説明
を省略する。本実施例においては、各分割要素（ブラン
ク）２〜６の突合せ部分（溶接線7a,7b …7fに対応）の
うちで、特に、後の成形量の多い部分、すなわちロッカ
対応部３とフロントピラー対応部４との突合せ部分の一
端11、およびロッカ対応部３とセンタピラー対応部５と
の突合せ部分の両端12,13 に、予め溶接線７を延長する
ようにリップ状膨出部14,15 を形成し（図２）、前記膨
出部14,15 を始端または終端として突合せ部分を連続溶
接した後、このリップ状膨出部14,15 を含む接合端部を
円弧に沿って切欠いて、該接合端部に切除部16を形成す
る（図３）。
ブランクを示したものである。なお、前出図７に示した
部分と同一部分には同一符号を付し、こゝではその説明
を省略する。本実施例においては、各分割要素（ブラン
ク）２〜６の突合せ部分（溶接線7a,7b …7fに対応）の
うちで、特に、後の成形量の多い部分、すなわちロッカ
対応部３とフロントピラー対応部４との突合せ部分の一
端11、およびロッカ対応部３とセンタピラー対応部５と
の突合せ部分の両端12,13 に、予め溶接線７を延長する
ようにリップ状膨出部14,15 を形成し（図２）、前記膨
出部14,15 を始端または終端として突合せ部分を連続溶
接した後、このリップ状膨出部14,15 を含む接合端部を
円弧に沿って切欠いて、該接合端部に切除部16を形成す
る（図３）。
【００１３】 上記実施例においては、各分割要素に予
め形成したリップ状膨出部１４，１５を始端または終端
として突合せ溶接を行っているので、溶け落ちや溶け込
み不良などの溶接欠陥がこの膨出部１４，１５内に発生
し、したがって、溶接後、この膨出部１４，１５を切除
すれば、後のプレス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥が排
除されることになる。また、切除部１６の切除跡を円弧
状としているので、切除部１６内に応力集中となる切欠
き（エッジ）が形成されず、切除部１６がプレス割れの
原因になることはない。
め形成したリップ状膨出部１４，１５を始端または終端
として突合せ溶接を行っているので、溶け落ちや溶け込
み不良などの溶接欠陥がこの膨出部１４，１５内に発生
し、したがって、溶接後、この膨出部１４，１５を切除
すれば、後のプレス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥が排
除されることになる。また、切除部１６の切除跡を円弧
状としているので、切除部１６内に応力集中となる切欠
き（エッジ）が形成されず、切除部１６がプレス割れの
原因になることはない。
【００１４】こゝで、上記リップ状膨出部14,15 の、各
分割要素３、４の側面3a,4a からの最大突出代ｌ1 （図
２）は３〜４mm程度であり、一方、このリップ状膨出部
14,15 の先端からの最大切欠き代ｌ2 （図３）は３〜５
mm程度となっている。これにより、切除部16を形成する
切欠き跡は、各分割要素の側面3a,4a と同じ面上に位置
するか、それよりわずか（１mm程度）内方へ食い込むだ
けとなり、したがって、各分割要素の材料取りを大きく
変更する必要がなく、また材料歩留りの悪化も最小限に
抑えられる。
分割要素３、４の側面3a,4a からの最大突出代ｌ1 （図
２）は３〜４mm程度であり、一方、このリップ状膨出部
14,15 の先端からの最大切欠き代ｌ2 （図３）は３〜５
mm程度となっている。これにより、切除部16を形成する
切欠き跡は、各分割要素の側面3a,4a と同じ面上に位置
するか、それよりわずか（１mm程度）内方へ食い込むだ
けとなり、したがって、各分割要素の材料取りを大きく
変更する必要がなく、また材料歩留りの悪化も最小限に
抑えられる。
【００１５】次に、上記のように製造した集合ブランク
１について成形性の評価試験を行ったので、図４〜６に
もとづいてその結果を説明する。
１について成形性の評価試験を行ったので、図４〜６に
もとづいてその結果を説明する。
【００１６】成形性の評価試験は、図４の左側に示すよ
うに中心部に円形の孔21を有する円盤状の試験片22を用
い、これを図５に示す穴拡げ試験装置に供して、図４の
右側に示すようにカップ状の成形体23を成形し、割れ限
界となる伸びフランジ率λを求める方法によった。試験
片22は、図４に示すように、突合せ面の長手方向中央に
半円形の凹溝を有する２枚の半円板23a,23b を用意し、
各半円板23a,23b の突合せ面の凹溝側端部に、上記実施
例で述べた膨出部（14,15 ）と同様の膨出部を予め形成
し、この２枚の半円板23a,23b を突合せて溶接した後、
孔21内に臨む溶接線24の端部を上記実施例の要領で切欠
いて切除部（16）となす方法により製作した。また、穴
拡げ試験装置としては、図５に示すように、前記試験片
22の周部を挟持する上・下一対のダイ25と該ダイ25の透
孔内に配されたポンチ26とを備えたものを用いた。
うに中心部に円形の孔21を有する円盤状の試験片22を用
い、これを図５に示す穴拡げ試験装置に供して、図４の
右側に示すようにカップ状の成形体23を成形し、割れ限
界となる伸びフランジ率λを求める方法によった。試験
片22は、図４に示すように、突合せ面の長手方向中央に
半円形の凹溝を有する２枚の半円板23a,23b を用意し、
各半円板23a,23b の突合せ面の凹溝側端部に、上記実施
例で述べた膨出部（14,15 ）と同様の膨出部を予め形成
し、この２枚の半円板23a,23b を突合せて溶接した後、
孔21内に臨む溶接線24の端部を上記実施例の要領で切欠
いて切除部（16）となす方法により製作した。また、穴
拡げ試験装置としては、図５に示すように、前記試験片
22の周部を挟持する上・下一対のダイ25と該ダイ25の透
孔内に配されたポンチ26とを備えたものを用いた。
【００１７】試験に際しては、試験片22を一対のダイ25
で挟持した後、ポンチ26の上端に設けた突起26a を試験
片22の孔21に挿入し、そのまゝポンチ26を上動させて成
形体23を成形し、この成形体23に割れが発生するまでポ
ンチ26を上動させた。伸びフランジ率λは、試験片22に
おける孔21の径をｄ0 （こゝでは、１４mm）、成形体23
における孔21の径をｄ1 とすれば、下記式で求められ
る。 λ＝｛（ｄ1 −ｄ0 ）／ｄ0 ｝×１００（％）
で挟持した後、ポンチ26の上端に設けた突起26a を試験
片22の孔21に挿入し、そのまゝポンチ26を上動させて成
形体23を成形し、この成形体23に割れが発生するまでポ
ンチ26を上動させた。伸びフランジ率λは、試験片22に
おける孔21の径をｄ0 （こゝでは、１４mm）、成形体23
における孔21の径をｄ1 とすれば、下記式で求められ
る。 λ＝｛（ｄ1 −ｄ0 ）／ｄ0 ｝×１００（％）
【００１８】なお、比較のため、突合せ溶接を行うこと
なく一枚板から製作した試験片（一枚板品）、および本
実施例のように膨出部を形成することなく、単に２枚の
半円板を突合せ溶接した試験片（従来品）についても、
上記同様の成形性の評価試験に供し、上記したと同様に
限界伸びフランジ率λを求めた。
なく一枚板から製作した試験片（一枚板品）、および本
実施例のように膨出部を形成することなく、単に２枚の
半円板を突合せ溶接した試験片（従来品）についても、
上記同様の成形性の評価試験に供し、上記したと同様に
限界伸びフランジ率λを求めた。
【００１９】図６は、上記成形性の評価試験結果を示し
たものである。これより、本実施例品の伸びフランジ率
λは約５５％であり、約７５％の伸びフランジ率λを有
する一枚板品に比して劣るものの、従来品の伸びフラン
ジ率λ約２５％と比べれば、ほゞ２倍以上の高値となっ
ている。すなわち、予め膨出部を設けて、溶接後にこの
膨出部を切除することが、成形性の向上に大きく寄与す
ることが確認できた。
たものである。これより、本実施例品の伸びフランジ率
λは約５５％であり、約７５％の伸びフランジ率λを有
する一枚板品に比して劣るものの、従来品の伸びフラン
ジ率λ約２５％と比べれば、ほゞ２倍以上の高値となっ
ている。すなわち、予め膨出部を設けて、溶接後にこの
膨出部を切除することが、成形性の向上に大きく寄与す
ることが確認できた。
【００２０】
【発明の効果】 以上、説明したように、本発明にかゝ
る集合ブランクとその製造方法によれば、予めブランク
に溶接線を延長する膨出部を形成して、溶接後、この膨
出部を含む接合端部を切除するようにしたので、後のプ
レス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥が排除され、しかも
この膨出部を含む接合端部を円弧状に切除するので、切
除跡に応力集中となるエッジが形成されることもなくな
り、プレス成形性に優れた集合ブランクを安定して製造
しかつ提供することができる。
る集合ブランクとその製造方法によれば、予めブランク
に溶接線を延長する膨出部を形成して、溶接後、この膨
出部を含む接合端部を切除するようにしたので、後のプ
レス成形に悪影響を及ぼす溶接欠陥が排除され、しかも
この膨出部を含む接合端部を円弧状に切除するので、切
除跡に応力集中となるエッジが形成されることもなくな
り、プレス成形性に優れた集合ブランクを安定して製造
しかつ提供することができる。
【図１】本発明にかゝる突合せ溶接方法により製造され
る集合ブランクの形状を示す平面図である。
る集合ブランクの形状を示す平面図である。
【図２】図１のＡ部拡大断面図である。
【図３】本発明の方法により得た集合ブランクの最終形
状を示す、図２と同様部分の拡大断面図である。
状を示す、図２と同様部分の拡大断面図である。
【図４】評価試験方法の概略を示す模式図である。
【図５】評価試験に用いる装置の断面図である。
【図６】評価試験結果を示すグラフである。
【図７】自動車のサイドメンバに適用する集合ブランク
の形状を示す平面図である。
の形状を示す平面図である。
【図８】図７に示した集合ブランクと成形品との関係を
示す模式図である。
示す模式図である。
【図９】従来の突合せ溶接に際しての溶接欠陥の一例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図１０】従来の突合せ溶接に際しての溶接欠陥の他の
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
２〜６ 分割要素（ブランク） ７ 溶接線 １４ 膨出部 １５ 膨出部 １６ 切除部
Claims (2)
- 【請求項１】 予め溶接線を延長する膨出部が形成され
たブランクを突合せて溶接を行い、溶接後、少なくとも
前記膨出部を含む接合端部を円弧状に切除することを特
徴とするプレス成形用集合ブランクの製造方法。 - 【請求項２】 予め溶接線を延長する膨出部が形成され
たブランクを突合せ溶接して成り、接合端部に、前記膨
出部を含む所定範囲を円弧状に切除した切除部が形成さ
れていることを特徴とするプレス成形用集合ブランク。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6069016A JP2616691B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | プレス成形用集合ブランクの製造方法および集合ブランク |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6069016A JP2616691B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | プレス成形用集合ブランクの製造方法および集合ブランク |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164145A JPH07164145A (ja) | 1995-06-27 |
| JP2616691B2 true JP2616691B2 (ja) | 1997-06-04 |
Family
ID=13390378
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6069016A Expired - Lifetime JP2616691B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | プレス成形用集合ブランクの製造方法および集合ブランク |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2616691B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4987560A (ja) * | 1972-10-20 | 1974-08-21 | ||
| JPS53103969A (en) * | 1977-02-23 | 1978-09-09 | Mannesmann Ag | Prevention of terminal end defficiency formed during welding pipe joint portion by plural welding bars |
| JPS54112746A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-03 | Hitachi Ltd | Welding method |
| JPS56155850A (en) * | 1980-04-24 | 1981-12-02 | Toshiba Corp | Urine inspecting device |
-
1994
- 1994-03-14 JP JP6069016A patent/JP2616691B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4987560A (ja) * | 1972-10-20 | 1974-08-21 | ||
| JPS53103969A (en) * | 1977-02-23 | 1978-09-09 | Mannesmann Ag | Prevention of terminal end defficiency formed during welding pipe joint portion by plural welding bars |
| JPS54112746A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-03 | Hitachi Ltd | Welding method |
| JPS56155850A (en) * | 1980-04-24 | 1981-12-02 | Toshiba Corp | Urine inspecting device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07164145A (ja) | 1995-06-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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