JP2613556B2 - 製材装置用給材方法並びにその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の目的】

【産業上の利用分野】本発明は製材装置用の給材方法並
びにその装置に関するものであって、特に挽割材を挽割
時に支承する送材架台に移送するまでの工程（移載準備
ゾーン）において行われる挽割材のいわゆる芯出し作業
を総合的に合理化する方法並びにその装置に係るもので
ある。

【０００２】

【発明の背景】丸太の原木を挽き割って角材あるいは対
向する二面のみを挽き取った太鼓材に製材する作業にお
いては、挽割材を挽割時に支承する送材架台に移送する
までの一連の作業に多くの時間を費やしていた。具体的
には送材架台へ挽割材を移送するにあたって、挽割材を
挽割作業に好適な位置に姿勢設定する必要がありこのた
めの作業に多くの時間を費やしたり、あるいは挽割材を
載置状態に支持して送材架台に送り込むための支承部材
が、挽割材を送材架台へ移送した後、挽割材のストレー
ジテーブルに再度戻るまでに多くの時間を要してしま
い、この間前記挽割材の姿勢設定を行う工程部分が遊ん
でしまう等の問題があった。

【０００３】前記作業において挽割材を挽割作業に好適
な位置に姿勢設定する方法の一つとして、Ｖ字形に配列
した一対のチェーンコンベヤの駆動によって挽割材を回
転させ木口面の寸法や中心位置あるいは木目の偏り等を
適宜の検知手段によって検知し、この結果に基づいて挽
割材をどのような姿勢で挽き割るのが最も歩留りがよく
収益性を上げられるかをあらかじめ判断した後、例えば
クランプ体によって挽割材を掴持移送して、送材架台に
設けられた芯打用カスガイに姿勢設定して挽割処理する
方法が実用化されている（特開平１−１１３２０１号、
図１参照）。前記方法においては、挽割体を回転させて
互いに直交する二つの直径方向の寸法を測定してその平
均を求めたり、外径寸法を平均的に割り出したりするの
であるが、挽割体が大きく曲がっていたりあるいは両端
の木口径が極端に異なっているような場合は、前記Ｖ字
形に配列した一対のチェーンコンベヤでは挽割体の絶対
位置が大きく変動し、適切な計測が行えない事態が生ず
るという場合があった。また前記出願においては、供給
移動装置を一例として三列に設けることで挽割材の姿勢
設定を行う工程部分の稼働率を高めることができたもの
の、ガイドレールも三列に設ける必要があり、装置構成
が複雑且つ大型化してしまうため改善の余地があった。

【０００４】

【開発を試みた技術的事項】本発明はこのような背景を
考慮しなされたものであって、９０゜反転タイプのカス
ガイ装置を具えた送材架台に挽割材を移送させるにあた
って、より高精度の芯出しができ、更に作業性を向上さ
せることのできる新規な製材装置用給材方法並びにその
装置の開発を試みたものである。

【０００５】

【発明の構成】

【目的達成の手段】すなわち請求項１記載の製材装置用
給材方法は、挽割材を送材架台の移動開始位置に移送
し、送材架台によって挽割材を保持した後、送材架台を
挽割装置に向けて移動させ、所定の挽き割りを行う一連
の製材工程中における給材方法において、挽割材の給材
にあたっては挽割材を供給移動装置によって吊持状態に
掴持して移送させ、且つ給材装置の仮芯出し部において
非回転で挽割材を検寸し仮芯を求めた後、本芯出し部に
おいて回転検寸して挽割材の本芯を決定するとともに、
前記供給移動装置による挽割材の移送は、仮芯出し部と
本芯出し部との間を往復する一次移送行程と、本芯出し
部と挽割待機部との間を往復する二次移送行程と により
構成され、且つ前記一次移送行程と二次移送行程とはス
トロークが同じであることを特徴とする。

【０００６】また請求項２記載の製材装置用給材方法
は、前記要件に加え、前記仮芯出し部においては、挽割
材を上昇させた後外径寸法を求めて、この結果に基づい
て昇降ストロークを設定することを特徴とする。

【０００７】更にまた請求項３記載の製材装置用給材装
置は、挽割材を送材架台の移動開始位置に移送し、送材
架台によって挽割材を保持した後、送材架台を挽割装置
に向けて移動させ、所定の挽き割りを行う一連の製材工
程中における給材を行う装置において、前記装置は仮新
出し装置と、本芯出し装置と、供給移動装置と、を具え
て成り、前記仮芯出し装置は挽割材を載置してシリンダ
等により上下動する昇降台と、この昇降台に臨んで設け
られている非接触センサを用いた検寸装置と、を具えて
成り、また前記本芯出し装置はトルクアクチュエータ等
により挽割材を回転自在に支持するカスガイ装置と、非
接触センサを用い前記カスガイ装置に支持される挽割材
を検寸する検寸装置と、を具えて成るとともに前記仮芯
出し装置に対し前記送材架台側に併設され、更にまた前
記供給移動装置は、前記仮芯出し装置から前記送材架台
にわたる範囲を横断するように上方に設けたガイドレー
ルと、このガイドレールに沿って挽割材を吊持状態に掴
持して移動するクランプ体と、を具えて成ることを特徴
とする。

【０００８】更にまた請求項４記載の製材装置用給材装
置は、前記請求項３記載の要件に加え、前記供給移動装
置は、仮芯出し部と本芯出し部との間と、本芯出し部と
挽割待機部との間を往復するそれぞれの二基のユニット
から成ることを特徴とする。

【０００９】更にまた請求項５記載の製材装置用給材装
置は、前記請求項３または４記載の要件に加え、前記仮
芯出し部と本芯出し部との間と、本芯出し部と挽割待機
部との間を往復するそれぞれの二基のユニットは、スト
ロークが同じであることを特徴とする。そしてこれら手
段をもって前記目的を達成しようというものである。

【００１０】

【発明の作用】請求項１または３に記載された発明によ
れば、非回転で挽割材を検寸し仮芯を求め、次いで回転
検寸して挽割材の本芯が決定されるので、回転検寸が円
滑且つ正確に行われる。請求項１または４に記載された
発明によれば、挽割材の移送は、仮芯出し部と本芯出し
部との間を往復する一次移送行程と、本芯出し部と挽割
待機部との間を往復する二次移送行程とに分担して行う
ので、仮芯出し部並びに本芯出し部の稼働率が高くな
る。請求項１または５に記載された発明によれば、一次
移送行程と二次移送行程とは同ストロークとし、挽割材
を移送するので装置全体の稼働率が向上する。請求項２
に記載された発明によれば、仮芯出しは、挽割材を上昇
させながら外径寸法を求めて、この昇降ストロークを設
定するので、挽割材の掴持が正確に行われる。すなわち
本発明によれば、挽割材を回転させるカスガイ装置の前
段部分に仮芯出し部を設けて仮芯出しを行うので、この
仮芯を中心にして行う本芯出しをするための回転がより
円滑に行われる。更に仮芯出し部から本芯出し部までの
移送手段と本芯出し部から送材架台までの移送手段とを
独立させることで移送手段のストロークが短くなり、装
置全体の稼働率が向上する。

【００１１】

【実施例】以下本発明を図示の実施例に基づいて具体的
に説明する。この説明にあたってはまず本発明の装置を
説明し、次いでこの装置の作動状態を説明しながら併せ
本発明の方法を説明する。符号１は本発明の適用対象で
ある製材装置であって、このものは挽割材Ａが供給され
て挽き割られる間の一連の一まとまりの装置全体を言
う。従って製材装置１は挽割装置たる帯鋸盤２と、帯鋸
盤２の挽割位置に挽割材Ａを支持して移動させる送材架
台３と、本発明の主体となる給材装置４とから成る。以
下これら各部材について説明する。

【００１２】挽割装置たる帯鋸盤２は一例としていわゆ
る二重挽帯鋸盤を適用したものであり、それぞれ同一構
成の帯鋸盤２を対向的に用いる。しかしながらこれら挽
割装置としてはこのような帯鋸盤２に限らず、他の丸鋸
盤あるいは二重挽以上の多重挽きが可能となる適宜の挽
割装置が適用できる。この帯鋸盤２は常法に従い上下一
対のタイヤ５と、これに懸張される帯鋸刃６とを主要部
材として構成され、対向する帯鋸刃６については適宜挽
割位置が変更できるように接近離反状態に調整し得る。
そしてこの帯鋸盤２に対して挽割材Ａを供給する送材架
台３は基台８上に付設された二本の平行するレール９上
を移動する。すなわち送材架台３の下方にはレール９上
を転動する車輪１０が具えられ、その上方には挽割材Ａ
を載置する支承板１１を設け、更に送材架台３の左右両
端側には芯打用カスガイ１２を設ける。

【００１３】次に本発明の給材装置４について説明す
る。この給材装置４は前記した送材架台３に挽割材Ａを
供給して、ここに移載するまでの一連の工程である挽割
材Ａの仮芯出し、本芯出し、移送を行うものであり、直
接挽割材Ａを一本ごとに担当して移動する供給移動装置
１４が二基一組で二組設けられる。この供給移動装置１
４については、後に説明する仮芯出し部Ｚ_１から本芯出
し部Ｚ_２までの区間である一次移送行程Ｗ_１を分担する
供給移動装置１４ａと本芯出し部Ｚ_２から挽割待機部Ｚ
_４までの区間である二次移送行程Ｗ_２を分担する供給移
動装置１４ｂとから成る。

【００１４】そしてこの各供給移動装置１４のユニット
は、挽割材Ａをその左右両端近くにおいて掴持する部材
を具えるものである。この左右に配設される一対の掴持
部分はほぼ同一形状のものが対設されているので、以下
の説明では一つの掴持部分についてのみ説明を進める。
まず符号１５は給材装置４の機枠であって、その上方に
上部フレーム１６を設ける。この上部フレーム１６に対
しガードローラ１７がその長手方向に沿って一例として
前後一対設けられて成り、このガイドローラ１７に対し
掴持装置１８が支持される。

【００１５】この掴持装置１８は図３に拡大して示すよ
うに、ガイドローラ１７によって案内されるほぼ平板状
のスライドフレーム１９に対し種々の部材を搭載したも
のであり、スライドフレーム１９の移動は一例として上
部フレーム１６に対し設けたスクリューシャフト２０に
対しスライドフレーム１９側に固定したスクリューブロ
ック２１が螺合することによってなされる。

【００１６】すなわちスクリューシャフト２０はその先
端にスクリューシャフト駆動モータＭを直結状態に接続
させ、スクリューシャフト２０の回転によってスライド
フレーム１９を移動させる。もちろんこの移動手段に対
しクランプ体２３が設けられるものであって、このクラ
ンプ体２３はスライドフレーム１９に対し扛伏自在に回
動できるクランプ体フレーム２４に対し支持されてい
る。そしてクランプ体２３を具えたクランプ体フレーム
２４は上方向に回動自在に構成されて成り、スライドフ
レーム１９に取り付けられた回転シリンダ２７によって
回動がなされる。

【００１７】またクランプ体フレーム２４はスライドフ
レーム１９の上部において水平方向に形成されたガイド
レール２５に、前記上部フレーム１６に設けられるガイ
ドローラ１７が案内されることによりスライドフレーム
１９と共に水平方向に移動できるように構成され、更に
水平方向におけるクランプ位置の設定並びにクランプ寸
法、すなわちクランプ体２３の接近離反寸法の設定を行
えるように構成されるものであり、この水平方向への移
動はシフトシリンダ２６の伸縮制御によってなされる。
また昇降シフトシリンダ２９はクランプ体２３に接続さ
れ、この伸縮によってクランプ体２３はクランプ体ガイ
ド２８に沿って上下に摺動する。

【００１８】更にこのような給材装置４には検寸装置３
０を付設する。これは仮芯出し部Ｚ_１に設けられる昇降
台５０の近傍に設けられる検寸装置３０ａと、本芯出し
部Ｚ_２に設けられるカスガイ装置４０の近傍に設けられ
る検寸装置３０ｂとであり、挽割材Ａの木口面の直径寸
法や中心位置あるいは木目の偏り等を検出して所定の挽
割準備作業を行い得るような情報を提供する。検寸装置
３０は一例として多数の赤外線発光素子と受光素子から
成る半導体センサとを用い、これらを平行配列したもの
であり、赤外線を挽割材Ａで遮断する状態を検知して行
う。なおこのような光波センサでは、赤外線の他、レー
ザ光、マイクロ波、超音波、Ｘ線等を用いてもよい。

【００１９】従って検寸装置３０ａ並びに検寸装置３０
ｂは、挽割材Ａの長手方向に沿って数カ所に設けるもの
とし、検寸装置３０ａ、検寸装置３０ｂによる検寸結果
によりそれぞれ仮芯Ｈ_１、本芯Ｈ_２を求める。なお、移
載準備ゾーンＺとは実質的に挽割材Ａの検寸を行い、そ
の結果の情報に従って挽割材Ａを送材架台３へ移載する
前段階までにおいて予備的に位置合わせする範囲を言
う。またこの移載準備ゾーンＺは、挽割材Ａを貯留して
おくストレージテーブル３１と、送材架台３との間の部
分であり詳細に区分すると、図２に示すように仮芯出し
部Ｚ_１、本芯出し部Ｚ_２、取込ゾーンＺ_３、挽割待機部
Ｚ_４として区分することができる。

【００２０】更に仮芯出し部Ｚ_１の範囲内にはシリンダ
Ｓ、ジャッキ等適宜の手段により昇降し且つ挽割材Ａを
支持する昇降台５０を設けるものである。そして昇降台
５０と検寸装置３０ａとを総称して仮芯出し装置４ａと
する。

【００２１】更に本芯出し部Ｚ_２の範囲内にはカスガイ
装置４０を設けるものであり、これによって所定の回転
位置で挽割材Ａを掴持し、検寸するために挽割材Ａを回
転させるためにこれを作動させるものであり、具体的に
はカスガイ装置４０は二基を対向する位置に配置され、
図５に示すようにシフトシリンダ４２により摺動子４３
の先端に取り付けられたカスガイ状の回転打込部４４を
検寸装置３０ａにより求めた挽割材Ａの仮芯Ｈ_１に打ち
込み、支持するとともに、トルクアクチュエータ４５を
同方向に駆動することにより挽割材Ａを回転させる。そ
してカスガイ装置４０と検寸装置３０ｂとを総称して本
芯出し装置４ｂとする。

【００２２】ここで挽割材Ａを３６０゜回転させ、検寸
装置３０ｂにより木口面の寸法や中心位置あるいは木目
の偏り等を検知し、この結果に基づいて挽割材Ａをどの
ような姿勢で挽き割るのが最も歩留りがよく収益性を上
げられるかを判断し本芯Ｈ_２を決定した後、クランプ体
２３によって挽割材Ａを掴持移送して、送材架台３に設
けられた芯打用カスガイ１２により本芯Ｈ_２を中心に姿
勢設定して挽割処理する。

【００２３】なお、実際に挽割材Ａを掴持するためのク
ランプ体２３としては前記実施例の他、例えば図７に示
すように種々の態様を採り得る。図７（ａ）（ｂ）に示
すものはクランプの形状のみを変えたものであり、図７
（ｃ）に示すものは同一の支点を中心に開閉する一対の
部材により挟持するようにしたものである。

【００２４】本発明たる製材装置用給材装置４は以上述
べたような具体的な機構を有するものであり、以下その
作動態様を説明しながら本発明の方法について説明す
る。まず作業開始にあたっては挽割材Ａは図４に示すよ
うにストレージテーブル３１から昇降開始位置に位置す
る昇降台５０に送られる。もちろんここにおいて処理さ
れる挽割材Ａは丸太状の原木であってもよいし、二面を
いわゆる太鼓挽きされたフリッチ材でもよい。この位置
で昇降台５０は上方に移動し、検寸装置３０ａによって
挽割材Ａの例えば両木口付近の外径寸法等を検寸し、仮
芯Ｈ_１を求める。具体的には図９（ａ）に示すような元
口の径と先口の径との差が小さい挽割材Ａの場合、元口
の中心と先口の中心との二点を結んだ仮想線が仮芯Ｈ_１
となるのである。また図９（ｂ）に示すような元口の径
と先口の径との差が大きい挽割材Ａの場合、あるいは曲
がっている挽割材Ａの場合には、元口の中心と先口の中
心との二点を結んだ仮想線を採らず、回転に適した（慣
性モーメントが最小となる）仮想線を求めて仮芯Ｈ_１と
する。

【００２５】仮芯Ｈ_１が求められた挽割材Ａは、昇降台
５０上においてクランプ体２３によって掴持されるので
ある、この際挽割材Ａを載置したまま上昇した昇降台５
０は、クランプ体２３による挽割材Ａの掴持の際に挽割
材Ａの直径が大きいような場合には、下降し、また直径
が小さい場合には上昇し、挽割材Ａの形状によってその
昇降ストロークが適宜設定される。供給移動装置１４ａ
の掴持装置１８は、スクリューシャフト２０の回転によ
ってガイドレール２５に沿って移動し、その中心が昇降
台５０に載置された挽割材Ａの仮芯Ｈ_１と垂直線上に位
置する所で停止する（図４参照）。この移動に際して、
移動方向のクランプ体２３が挽割材Ａにぶつからないよ
うに回転シリンダ２７を収縮させクランプ体フレーム２
４を上方に回動させておく。次いで回転シリンダ２７を
伸長させてクランプ体２３を垂直状態にした後、昇降シ
フトシリンダ２９を伸縮させてクランプ体２３を適宜の
位置に設定する。挽割材Ａが長手方向に対して湾曲して
いたり、あるいは小口と元口との直径差が大きい場合に
は、昇降シフトシリンダ２９によるクランプ体２３の昇
降は左右異なったものとなることもある。そしてシフト
シリンダ２６を収縮させクランプ体２３同士を接近させ
て挽割材Ａを掴持する。

【００２６】挽割材Ａを掴持した供給移動装置１４ａの
掴持装置１８は、スクリューシャフト２０の回転によっ
てガイドレール２５に沿って移動し仮芯出し部Ｚ_１から
本芯出し部Ｚ_２へと移動して、掴持した挽割材Ａの仮芯
Ｈ_１がカスガイ装置４０の回転打込部４４の中心に位置
する所で停止する（図４参照）。この位置で後述する方
法によりカスガイ装置４０が挽割材Ａを支持したら、供
給移動装置１４ａは、シフトシリンダ２６を伸長させて
クランプ体２３を離反させるとともに、昇降シフトシリ
ンダ２９を伸長させてクランプ体２３を上昇させた後
（必要であれば回転シリンダ２７を収縮させクランプ体
フレーム２４を上方に回動させておく）、仮芯出し部Ｚ
_１へと戻る。この時点で昇降台５０においては、次の挽
割材Ａの仮芯出し作業が行われている。

【００２７】一方、カスガイ装置４０は、挽割材Ａの仮
芯Ｈ_１部分に回転打込部４４をシフトシリンダ４２の伸
長によって打ち込み挽割材Ａを支持すると、トルクアク
チュエータ４５によって挽割材Ａを仮芯Ｈ_１を回転軸に
して３６０゜回転させる。このとき検寸装置３０ｂによ
って挽割材Ａの外径寸法等を検寸し、この結果に基づい
て挽割材Ａをどのような姿勢で挽き割るのが最も歩留り
がよく収益性を上げられるかを判断し本芯Ｈ_２を決定す
る。このようにして本芯Ｈ_２を求めると、掴持装置１８
の前後のクランプ体２３によって挽割材Ａを一旦掴持す
る。次いで掴持装置１８が前後し、更にクランプ体２３
が上下し、挽割材Ａの姿勢を挽割時のものとする。つま
りこの状態のまま挽割待機部Ｚ_４へと平行移動すれば、
打込カスガイ４１を打ち込むことによって挽割材Ａの挽
割時の姿勢を維持できるのである。

【００２８】挽割材Ａを掴持した供給移動装置１４ｂの
掴持装置１８は、スクリューシャフト２０の回転によっ
てガイドレール２５に沿って移動し本芯出し部Ｚ_２から
挽割待機部Ｚ_４へと移動して、掴持した挽割材Ａの本芯
Ｈ_２が芯打用カスガイ１２の中心に位置する所で停止す
る（図４参照）。この位置が送材架台３の移動開始位置
であり、すでに本芯出し部Ｚ_２において挽割材Ａの挽割
時における本芯Ｈ_２が設定されているから、芯打用カス
ガイ１２が直ちに作動して挽割材Ａの固定を図るだけで
よい。

【００２９】そしてこのとき挽割材Ａの下方には図６に
示すように、タッチセンサ５２を伸長部先端に具えた支
承シリンダ５１が位置する。支承シリンダ５１は、その
上方に挽割材Ａが位置したことを適宜の手段によって検
知すると伸長を開始する。そしてタッチセンサ５２が挽
割材Ａに当接すると伸長を停止し、実質的に挽割材Ａを
支承するのである。このものは挽割材Ａの長手方向に複
数基を、一例として四基設けられるものである。

【００３０】次いで供給移動装置１４ｂの掴持装置１８
は、シフトシリンダ２６を収縮させてクランプ体２３を
離反させるとともに昇降シフトシリンダ２９を伸長させ
てクランプ体２３を上昇させた後（必要であれば回転シ
リンダ２７を収縮させクランプ体フレーム２４を上方に
回動させておく）、本芯出し部Ｚ_２へと戻る。

【００３１】なお供給移動装置１４ｂの掴持装置１８が
挽割材Ａを掴持して本芯出し部Ｚ_２から挽割待機部Ｚ_４
へと移動を開始した時点で、仮芯出し部Ｚ_１ではすでに
次の挽割材Ａの仮芯出し作業は完了しており、直ちに供
給移動装置１４ａにより仮芯出し部Ｚ_１から本芯出し部
Ｚ_２への移送が開始される。

【００３２】そして挽割材Ａは、挽割待機部Ｚ_４におけ
る移動開始位置から帯鋸盤２へと向かい、挽割処理がな
されるのである。

【００３３】

【他の実施例】また本発明の技術的思想に基づき、次の
ような実施例も採ることができる。図８に示すものが製
材装置用給材装置の他の実施例であり、先の実施例にお
ける本芯出し部Ｚ_２と挽割待機部Ｚ_４とを共用したもの
である。具体的には本芯出し部Ｚ_２と挽割待機部Ｚ_４と
において、同じ作用を与える回転打込部４４と芯打用カ
スガイ１２とを共用し、二次移送行程Ｗ_２を削除した構
成となる。また先の実施例において掴持装置１８の移動
はスクリューシャフト２０の回転によって行われていた
が、これを図８に示すようにシリンダＳに担わせるよう
な構成としてもよい。

【００３４】

【発明の効果】本発明は以上述べたような構成を有する
ものであり、これによって以下のような効果を発揮す
る。請求項１または３に記載された発明によれば、非回
転で挽割材Ａを検寸し仮芯Ｈ_１を求め、次いで回転検寸
して挽割材Ａの本芯Ｈ_２が決定されるので、回転検寸が
円滑且つ正確に行われる。請求項１または４に記載され
た発明によれば、挽割材Ａの移送は、仮芯出し部Ｚ_１と
本芯出し部Ｚ_２との間を往復する一次移送行程Ｗ_１と、
本芯出し部Ｚ_２と挽割待機部Ｚ_４との間を往復する二次
移送行程Ｗ_２とに分担して行うので、仮芯出し部Ｚ_１並
びに本芯出し部Ｚ_２の稼働率が高くなる。請求項１また
は５に記載された発明によれば、一次移送行程Ｗ_１と二
次移送行程Ｗ_２とは同ストロークとし、挽割材Ａを移送
するので装置全体の稼働率が向上するとともに装置構成
が簡略化される。請求項２に記載された発明によれば、
仮芯出しは、挽割材Ａを上昇させながら外径寸法を求め
て、この昇降ストロークを設定するので、挽割材Ａの掴
持が正確に行われるとともに本芯出し部Ｚ_２への移動は
平行移動のみでなされる。すなわち本発明によれば、仮
芯Ｈ_１を中心にして行う本芯出しをするための回転がよ
り円滑且つ正確に行われ、更に仮芯出し部Ｚ_１並びに本
芯出し部Ｚ_２の稼働率が高くなり、更に装置全体の稼働
率が向上するとともに装置構成が簡略化される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の給材方法を適用した製材装置の使用状
態を示す斜視図である。

【図２】同上側面図である。

【図３】掴持装置を拡大して示す斜視図である。

【図４】供給移動装置による挽割材の移動状態を一次移
送行程と二次移送行程とに分けて上下に示す骨格的側面
図である。

【図５】カスガイ装置を拡大して示す斜視図である。

【図６】支承板並びに支承シリンダを拡大して示す縦断
正面図である。

【図７】クランプ体の他の数種の実施例を示す側面図で
ある。

【図８】スライドフレームの駆動機構及び移送行程の構
成を異ならせた給材装置の他の実施例を示す側面図であ
る。

【図９】挽割材の形状の違いに基づく仮芯の違いを示す
説明図である。

【符号の説明】

１ 製材装置 ２ 帯鋸盤 ３ 送材架台 ４ 給材装置 ４ａ 仮芯出し装置 ４ｂ 本芯出し装置 ５ タイヤ ６ 帯鋸刃 ８ 基台 ９ レール １０ 車輪 １１ 支承板 １２ 芯打用カスガイ １４ 供給移動装置 １４ａ 供給移動装置 １４ｂ 供給移動装置 １５ 機枠 １６ 上部フレーム １７ ガイドローラ １８ 掴持装置 １９ スライドフレーム ２０ スクリューシャフト ２１ スクリューブロック ２３ クランプ体 ２４ クランプ体フレーム ２５ ガイドレール ２６ シフトシリンダ ２７ 回転シリンダ ２８ クランプ体ガイド ２９ 昇降シフトシリンダ ３０ 検寸装置 ３０ａ 検寸装置 ３０ｂ 検寸装置 ３１ ストレージテーブル ４０ カスガイ装置 ４１ 打込カスガイ ４２ シフトシリンダ ４３ 摺動子 ４４ 回転打込部 ４５ トルクアクチュエータ ５０ 昇降台 ５１ 支承シリンダ ５２ タッチセンサ Ａ 挽割材 Ｈ_１ 仮芯 Ｈ_２ 本芯 Ｍ スクリューシャフト駆動モータ Ｓ シリンダ Ｚ 移載準備ゾーン Ｚ_１ 仮芯出し部 Ｚ_２ 本芯出し部 Ｚ_３ 取込ゾーン Ｚ_４ 挽割待機部 Ｗ_１ 一次移送行程 Ｗ_２ 二次移送行程

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 挽割材を送材架台の移動開始位置に移送
   し、送材架台によって挽割材を保持した後、送材架台を
   挽割装置に向けて移動させ、所定の挽き割りを行う一連
   の製材工程中における給材方法において、挽割材の給材
   にあたっては挽割材を供給移動装置によって吊持状態に
   掴持して移送させ、且つ給材装置の仮芯出し部において
   非回転で挽割材を検寸し仮芯を求めた後、本芯出し部に
   おいて回転検寸して挽割材の本芯を決定するとともに、
   前記供給移動装置による挽割材の移送は、仮芯出し部と
   本芯出し部との間を往復する一次移送行程と、本芯出し
   部と挽割待機部との間を往復する二次移送行程とにより
   構成され、且つ前記一次移送行程と二次移送行程とはス
   トロークが同じであることを特徴とする製材装置用給材
   方法。
2. 【請求項２】 前記仮芯出し部においては、挽割材を上
   昇させた後外径寸法を求めて、この結果に基づいて昇降
   ストロークを設定することを特徴とする請求項１記載の
   製材装置用給材方法。
3. 【請求項３】 挽割材を送材架台の移動開始位置に移送
   し、送材架台によって挽割材を保持した後、送材架台を
   挽割装置に向けて移動させ、所定の挽き割りを行う一連
   の製材工程中における給材を行う装置において、前記装
   置は仮新出し装置と、本芯出し装置と、供給移動装置
   と、を具えて成り、前記仮芯出し装置は挽割材を載置し
   てシリンダ等により上下動する昇降台と、この昇降台に
   臨んで設けられている非接触センサを用いた検寸装置
   と、を具えて成り、また前記本芯出し装置はトルクアク
   チュエータ等により挽割材を回転自在に支持するカスガ
   イ装置と、非接触センサを用い前記カスガイ装置に支持
   される挽割材を検寸する検寸装置と、を具えて成るとと
   もに前記仮芯出し装置に対し前記送材架台側に併設さ
   れ、更にまた前記供給移動装置は、前記仮芯出し装置か
   ら前記送材架台にわたる範囲を横断するように上方に設
   けたガイドレールと、このガイドレールに沿って挽割材
   を吊持状態に掴持して移動するクランプ体と、を具えて
   成ることを特徴とする製材装置用給材装置。
4. 【請求項４】 前記供給移動装置は、仮芯出し部と本芯
   出し部との間と、本芯出し部と挽割待機部との間を往復
   するそれぞれの二基のユニットから成ることを特徴とす
   る請求項３記載の製材装置用給材装置。
5. 【請求項５】 前記仮芯出し部と本芯出し部との間と、
   本芯出し部と挽割待機部との間を往復するそれぞれの二
   基のユニットは、ストロークが同じであることを特徴と
   する請求項３または４記載の製材装置用給材装置。