JP2601750B2 - 機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法 - Google Patents
機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、研削機械用導電性薄
刃砥石の機上放電ツルーイング／ドレッシング方法に関
する。
刃砥石の機上放電ツルーイング／ドレッシング方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、導電性薄刃砥石の機上放電ツルー
イング方法としては、例えば特開平４−２０１０７３号
の研削機械上（機上）に放電加工用の電極を取付け、そ
の研削機械に装着し使用された導電性薄刃砥石を機械か
ら取り外すことなく、機上で回転しながらその外周部を
接近させるとともに、電極の上面に対し平行移動させな
がら電極との間で放電し導電性薄刃砥石の外周部を整形
する導電性薄刃砥石の機上放電ツルーイング／ドレッシ
ング方法があった。さらに、砥石側面成形法として、特
開昭５８−６６６６２号の放電加工法によるメタルボン
ドダイヤモンド砥石の振れ修正法およびその装置があっ
た。
イング方法としては、例えば特開平４−２０１０７３号
の研削機械上（機上）に放電加工用の電極を取付け、そ
の研削機械に装着し使用された導電性薄刃砥石を機械か
ら取り外すことなく、機上で回転しながらその外周部を
接近させるとともに、電極の上面に対し平行移動させな
がら電極との間で放電し導電性薄刃砥石の外周部を整形
する導電性薄刃砥石の機上放電ツルーイング／ドレッシ
ング方法があった。さらに、砥石側面成形法として、特
開昭５８−６６６６２号の放電加工法によるメタルボン
ドダイヤモンド砥石の振れ修正法およびその装置があっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記特開平４−２０１
０７３号の方法では、薄刃砥石の外周部の成形方法につ
いて述べたものであり、この方法で砥石側面ツルーイン
グを行った場合、電極側面形状が砥石側面に転写される
ため、砥石側面振れを除去するだけで高精度な側面整形
が困難であり、かかる薄刃砥石による切断、溝入れ加工
では、砥石側面振れは加工精度の悪化およびチッピング
の増大につながり、しかも研削盤上で砥石側面振れを除
去する方法はないので、砥石取付け時点で側面振れは決
定した。そのため、砥石によって加工精度、チッピング
量がばらつき、安定した加工精度が得られにくい課題が
あった。また、逆テーパ、段付けなどの形状整形は不可
能であった。
０７３号の方法では、薄刃砥石の外周部の成形方法につ
いて述べたものであり、この方法で砥石側面ツルーイン
グを行った場合、電極側面形状が砥石側面に転写される
ため、砥石側面振れを除去するだけで高精度な側面整形
が困難であり、かかる薄刃砥石による切断、溝入れ加工
では、砥石側面振れは加工精度の悪化およびチッピング
の増大につながり、しかも研削盤上で砥石側面振れを除
去する方法はないので、砥石取付け時点で側面振れは決
定した。そのため、砥石によって加工精度、チッピング
量がばらつき、安定した加工精度が得られにくい課題が
あった。また、逆テーパ、段付けなどの形状整形は不可
能であった。
【０００４】又、特開昭５８−６６６６２号の方法で
は、砥石側面の振れを修正するだけで、逆テーパ、段付
けなどの形状を整形することができなかったし、又電極
が消耗した場合、砥石形状が崩れる恐れがあり高精度な
側面整形が困難であった。いずれにしても、上記各方法
を用いて砥石側面ツルーイングし、砥石振れを除去して
も、高精度な砥石形状が得られにくい問題があった。本
発明の課題は、ダイヤモンド及び／又はＣＢＮ砥粒を混
合した超砥粒砥石を含む総形あるいは薄刃砥石である導
電性砥石の高精度側面整形を可能にし、これにより、切
断、溝入れ加工時の砥石側面振れによる加工精度の悪化
およびチッピングの増大がなくなり、安定した加工精度
が得られ、又砥石側面に逆テーパや段付けを研削盤上で
作ることができ、砥石を新たに用意する必要がない、機
上放電ツルーイング法による砥石側面整形法を提供する
ことにある。
は、砥石側面の振れを修正するだけで、逆テーパ、段付
けなどの形状を整形することができなかったし、又電極
が消耗した場合、砥石形状が崩れる恐れがあり高精度な
側面整形が困難であった。いずれにしても、上記各方法
を用いて砥石側面ツルーイングし、砥石振れを除去して
も、高精度な砥石形状が得られにくい問題があった。本
発明の課題は、ダイヤモンド及び／又はＣＢＮ砥粒を混
合した超砥粒砥石を含む総形あるいは薄刃砥石である導
電性砥石の高精度側面整形を可能にし、これにより、切
断、溝入れ加工時の砥石側面振れによる加工精度の悪化
およびチッピングの増大がなくなり、安定した加工精度
が得られ、又砥石側面に逆テーパや段付けを研削盤上で
作ることができ、砥石を新たに用意する必要がない、機
上放電ツルーイング法による砥石側面整形法を提供する
ことにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このため本発明は、特許
請求の範囲記載の機上放電ツルーイング法による砥石側
面整形法を提供することによって上述した従来技術の課
題を解決した。
請求の範囲記載の機上放電ツルーイング法による砥石側
面整形法を提供することによって上述した従来技術の課
題を解決した。
【０００６】
【実施例】以下添付した図１乃至図３に基づきこの発明
を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例方法に使用
される機上放電ツルーイング法による砥石側面整形装置
の構成を示すブロック図である。１はダイヤモンド及び
／又はＣＢＮ砥粒を混合した超砥粒砥石を含む総形ある
いは薄刃砥石である導電性砥石で、実施例では砥石全体
がメタルボンドによるダイヤモンド砥粒層を有する外周
面が平坦な導電性薄刃砥石である。２は導電性薄刃砥石
１を回転させる主軸、３は導電性薄刃砥石１の外周面と
の間で放電させる円盤形の放電加工用の円盤状電極、４
は電極３と砥石１間に直流パルス電流を供給する直流パ
ルス電源、５は砥石１と電極３との間に研削液または加
工液を噴出するための加工液ノズル、６は研削盤本体か
ら電極３を絶縁する絶縁材、７は研削盤のテーブル、８
は電極３を回転させるための電極回転装置、９は砥石１
の移動軌跡、１０は電極回転装置の傾斜角度、１４は電
極３にマイナス直流パルス電圧を供給するマイナス端
子、１５は砥石１にプラス電圧を接続するプラス端子を
示したものである。
を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例方法に使用
される機上放電ツルーイング法による砥石側面整形装置
の構成を示すブロック図である。１はダイヤモンド及び
／又はＣＢＮ砥粒を混合した超砥粒砥石を含む総形ある
いは薄刃砥石である導電性砥石で、実施例では砥石全体
がメタルボンドによるダイヤモンド砥粒層を有する外周
面が平坦な導電性薄刃砥石である。２は導電性薄刃砥石
１を回転させる主軸、３は導電性薄刃砥石１の外周面と
の間で放電させる円盤形の放電加工用の円盤状電極、４
は電極３と砥石１間に直流パルス電流を供給する直流パ
ルス電源、５は砥石１と電極３との間に研削液または加
工液を噴出するための加工液ノズル、６は研削盤本体か
ら電極３を絶縁する絶縁材、７は研削盤のテーブル、８
は電極３を回転させるための電極回転装置、９は砥石１
の移動軌跡、１０は電極回転装置の傾斜角度、１４は電
極３にマイナス直流パルス電圧を供給するマイナス端
子、１５は砥石１にプラス電圧を接続するプラス端子を
示したものである。
【０００７】作動においては、研削盤回転軸である主軸
２に装着された導電性薄刃砥石１は、研削作業のために
研削盤の主軸２に装着されたまま回転され、直流パルス
電流又はパルス状の直流電源４に接続されたプラス端子
１５から砥石１は、プラス電圧を受電しプラス電極とし
て作用する。一方、研削機械のテーブル７に設置され電
極回転装置８で回転される円盤状電極３は、電源４に接
続されたマイナス端子１４からマイナスの電圧を受電し
マイナス電極として作用する。円盤状電極３を回転さ
せ、導電性砥石１と円盤状電極３の間に直流パスル電圧
を印加し、両者間に加工液ノズル５から水溶性研削液を
かけながら放電し、導電性砥石側面１１は、図示しない
ＮＣ装置により移動されて、回転している円盤状電極３
の円盤外周面３１に接近させるとともに、矢印９で示す
ように、円盤外周面３１に対し導電性砥石側面１１をＺ
軸方向及び／又は前記Ｙ軸方向に平行移動させながら両
者間に放電させ、導電性砥石１を整形する。これによ
り、本発明における、砥石側面形状と砥石移動方法の関
係を示す部分側面図である図３にそれぞれ示す(a) スト
レート形(b) 逆テーパ形及び (c)段付け形の砥石側面形
状を得ることができる。
２に装着された導電性薄刃砥石１は、研削作業のために
研削盤の主軸２に装着されたまま回転され、直流パルス
電流又はパルス状の直流電源４に接続されたプラス端子
１５から砥石１は、プラス電圧を受電しプラス電極とし
て作用する。一方、研削機械のテーブル７に設置され電
極回転装置８で回転される円盤状電極３は、電源４に接
続されたマイナス端子１４からマイナスの電圧を受電し
マイナス電極として作用する。円盤状電極３を回転さ
せ、導電性砥石１と円盤状電極３の間に直流パスル電圧
を印加し、両者間に加工液ノズル５から水溶性研削液を
かけながら放電し、導電性砥石側面１１は、図示しない
ＮＣ装置により移動されて、回転している円盤状電極３
の円盤外周面３１に接近させるとともに、矢印９で示す
ように、円盤外周面３１に対し導電性砥石側面１１をＺ
軸方向及び／又は前記Ｙ軸方向に平行移動させながら両
者間に放電させ、導電性砥石１を整形する。これによ
り、本発明における、砥石側面形状と砥石移動方法の関
係を示す部分側面図である図３にそれぞれ示す(a) スト
レート形(b) 逆テーパ形及び (c)段付け形の砥石側面形
状を得ることができる。
【０００８】図２は本発明の第２実施例機上放電ツルー
イング法による砥石側面整形法を示す図１と同様な図で
多数の砥石1、1 の側面11、11 を整形するため、電極回転
軸３４は、導電性砥石回転軸２１に対してほぼ直交させ
た位置から約１０度傾斜させて取付けてある。装置は図
１と同じ部材は同じ符号で示す。図２において、円盤状
電極３の円盤外周縁３２に導電性砥石側面１１を接近さ
せるとともに、円盤状電極３を回転させ、矢印９１で示
すように、円盤状電極３の円盤外周縁３２に対し導電性
砥石側面１１をＺ軸方向及び／又は前記Ｙ軸方向に平行
移動させながら両者間に放電させ、導電性砥石１を整形
する。これにより、多数の砥石1、1 の側面11、11 に、図
３にそれぞれ示す(a) ストレート形(b) 逆テーパ形及び
(c)段付け形の砥石側面形状を得ることができる。この
方法を用いれば、砥石側面振れを除去するとともに、電
極消耗による形状劣化がないので高精度な砥石側面形状
が得られる。また、逆テーパや段付けの形状を研削盤上
で整形することもできる。
イング法による砥石側面整形法を示す図１と同様な図で
多数の砥石1、1 の側面11、11 を整形するため、電極回転
軸３４は、導電性砥石回転軸２１に対してほぼ直交させ
た位置から約１０度傾斜させて取付けてある。装置は図
１と同じ部材は同じ符号で示す。図２において、円盤状
電極３の円盤外周縁３２に導電性砥石側面１１を接近さ
せるとともに、円盤状電極３を回転させ、矢印９１で示
すように、円盤状電極３の円盤外周縁３２に対し導電性
砥石側面１１をＺ軸方向及び／又は前記Ｙ軸方向に平行
移動させながら両者間に放電させ、導電性砥石１を整形
する。これにより、多数の砥石1、1 の側面11、11 に、図
３にそれぞれ示す(a) ストレート形(b) 逆テーパ形及び
(c)段付け形の砥石側面形状を得ることができる。この
方法を用いれば、砥石側面振れを除去するとともに、電
極消耗による形状劣化がないので高精度な砥石側面形状
が得られる。また、逆テーパや段付けの形状を研削盤上
で整形することもできる。
【０００９】（実験例）実験例として、ＣＮＣ精密平面
研削盤に、外径100mm ；t 0.6 及び5mm のメタルボンド
ダイヤモンド砥石、3KVAの放電電源、外径60mm；t 0.3m
m の銅の円盤形回転電極、放電加工液として水溶性研削
液、被研削材としてアルテイツク(Al2O3-TiC;50x50x4m
m) 、をそれぞれ使用し、ＧＣドレス条件として、ドレ
ッサーＧＣ砥石＃600;砥石回転数9000rpm;切り込み量a=
5mm;送り速度f=200mm/min;ドレス距離Ld=100mm、をそれ
ぞれ選定した。放電ツルーイング条件として、砥石／電
極回転数；S=4500／Ｓθ=1000rpm；送り速度= f=5■50m
m/min；追い込み量Z=0.1 μｍ／パス；電圧／電流Eo=15
0V/Ip=5■20A；パルス幅τon/ τoff =2/3μｓ、をそれ
ぞれ選定した。
研削盤に、外径100mm ；t 0.6 及び5mm のメタルボンド
ダイヤモンド砥石、3KVAの放電電源、外径60mm；t 0.3m
m の銅の円盤形回転電極、放電加工液として水溶性研削
液、被研削材としてアルテイツク(Al2O3-TiC;50x50x4m
m) 、をそれぞれ使用し、ＧＣドレス条件として、ドレ
ッサーＧＣ砥石＃600;砥石回転数9000rpm;切り込み量a=
5mm;送り速度f=200mm/min;ドレス距離Ld=100mm、をそれ
ぞれ選定した。放電ツルーイング条件として、砥石／電
極回転数；S=4500／Ｓθ=1000rpm；送り速度= f=5■50m
m/min；追い込み量Z=0.1 μｍ／パス；電圧／電流Eo=15
0V/Ip=5■20A；パルス幅τon/ τoff =2/3μｓ、をそれ
ぞれ選定した。
【００１０】（実験結果）幅0.6mm の薄刃砥石の側面に
対し本法による機上放電ツルーイング法による砥石側面
整形を行い、ツルーイング能力及び側面整形された砥石
形状の評価は、フエライトに形状転写して行った。研削
性能はＧＣ砥石ブロックによる方法と比較した。 その
結果、薄刃砥石の側面に対し機上放電ツルーイング法に
よる砥石側面整形を行った結果、ＧＣ砥石ブロックによ
る方法で10μｍp-p が、本方法では、約１０分で、1 μ
ｍp-p に減少した。次に幅0.6 及び5mm の砥石に逆テー
パ及び段付けの成形を行い、所望の形状を得ることがで
きた。本方法では、加工圧が僅少なため、砥石の変形、
破損等発生せず、極めて高精度に成形できた。幅0.6mm
の砥石の外周成形を行ったところ、ＧＣ砥石ブロックに
よる方法で真円度が約2.2 μｍ（平均値）が、本方法で
は、真直度が1.6 μｍに減少した。さらに、ＧＣ砥石ブ
ロックによる方法では砥石側面振れの影響で切断溝の片
側に大きいチッピングが生じたが、本方法では、大きい
チッピングの発生を抑制できた。
対し本法による機上放電ツルーイング法による砥石側面
整形を行い、ツルーイング能力及び側面整形された砥石
形状の評価は、フエライトに形状転写して行った。研削
性能はＧＣ砥石ブロックによる方法と比較した。 その
結果、薄刃砥石の側面に対し機上放電ツルーイング法に
よる砥石側面整形を行った結果、ＧＣ砥石ブロックによ
る方法で10μｍp-p が、本方法では、約１０分で、1 μ
ｍp-p に減少した。次に幅0.6 及び5mm の砥石に逆テー
パ及び段付けの成形を行い、所望の形状を得ることがで
きた。本方法では、加工圧が僅少なため、砥石の変形、
破損等発生せず、極めて高精度に成形できた。幅0.6mm
の砥石の外周成形を行ったところ、ＧＣ砥石ブロックに
よる方法で真円度が約2.2 μｍ（平均値）が、本方法で
は、真直度が1.6 μｍに減少した。さらに、ＧＣ砥石ブ
ロックによる方法では砥石側面振れの影響で切断溝の片
側に大きいチッピングが生じたが、本方法では、大きい
チッピングの発生を抑制できた。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、導電性薄刃砥石の
高精度側面整形を可能にしたことにより、切断、溝入れ
加工時の砥石側面振れによる加工精度の悪化およびチッ
ピングの増大がなくなり、安定した加工精度が得られる
ようになった。また、電極回転軸を、導電性砥石回転軸
に対してほぼ直交させた位置から傾斜させることによ
り、砥石側面に逆テーパや段付けを研削盤上で作ること
ができ、砥石を新たに用意する必要がなくなった。
高精度側面整形を可能にしたことにより、切断、溝入れ
加工時の砥石側面振れによる加工精度の悪化およびチッ
ピングの増大がなくなり、安定した加工精度が得られる
ようになった。また、電極回転軸を、導電性砥石回転軸
に対してほぼ直交させた位置から傾斜させることによ
り、砥石側面に逆テーパや段付けを研削盤上で作ること
ができ、砥石を新たに用意する必要がなくなった。
【図１】本発明の一実施例方法に使用される機上放電ツ
ルーイング法による砥石側面整形装置の構成を示すブロ
ック図。
ルーイング法による砥石側面整形装置の構成を示すブロ
ック図。
【図２】本発明の第２実施例機上放電ツルーイング法に
よる砥石側面整形法を示す図１と同様な図。
よる砥石側面整形法を示す図１と同様な図。
【図３】本発明における、砥石側面形状と砥石移動方法
の関係を示す部分側面図。
の関係を示す部分側面図。
１．．導電性薄刃砥石 ２．．主軸 ３．．放電加工用の円盤状電極 ４．．直流パルス電源又はパルス状の直流電源 ７．．研削機械のテーブル ８．．電極回転装置 １１、１２、１３．．導電性薄刃砥石側面 １４．．マイナス端子 １５．．プラス端子 ２１．．導電性薄刃砥石回転軸 ３１．．円盤状電極の円盤外周面 ３２．．円盤状電極の円盤外周縁 ３４．．円盤状電極回転軸
Claims (1)
- 【請求項１】 研削機械の回転軸に装着し使用されたダ
イヤモンド及び／又はＣＢＮ砥粒を混合した超砥粒砥石
を含む総形あるいは薄刃砥石である導電性砥石を機械か
ら取り外すことなく機上で回転させ、前記研削機械のテ
ーブルに設置された電極回転装置に取り付けられた放電
加工用の円盤状電極により前記導電性砥石を整形するよ
うにされた機上放電ツルーイングによる砥石整形におい
て、 前記円盤状電極の回転軸を前記導電性砥石の回転軸
（Ｙ軸）に対して直交させた位置（Ｚ軸）から傾斜させ
て取付け、 前記円盤状電極を回転させるとともに前記導
電性砥石の側面を円盤状電極の円盤外周縁に接近させ、
直流パルス電源又はパルス状の直流電源により前記導電
性砥石と円盤状電極との間に直流パルス電圧を印加する
とともに両者間に水溶性研削液を放出し、 前記円盤状電
極の円盤外周縁に対し前記導電性砥石の側面を前記Ｚ軸
方向及び／又は前記Ｙ軸方向に平行移動させることによ
り前記導電性砥石を整形するようにしたことを特徴とす
る機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4283651A JP2601750B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4283651A JP2601750B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114732A JPH06114732A (ja) | 1994-04-26 |
| JP2601750B2 true JP2601750B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=17668287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4283651A Expired - Lifetime JP2601750B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2601750B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000061839A (ja) * | 1998-08-19 | 2000-02-29 | Rikagaku Kenkyusho | マイクロ放電ツルーイング装置とこれを用いた微細加工方法 |
| JP3463796B2 (ja) | 1999-03-03 | 2003-11-05 | 理化学研究所 | プラズマ放電ツルーイング装置とこれを用いた微細加工方法 |
| JP2006218571A (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Disco Abrasive Syst Ltd | ドレッシングボードおよびドレッシング方法 |
| KR100894576B1 (ko) * | 2007-08-02 | 2009-04-24 | (주)케이.티.씨 | 세혈 방전가공장치용 절연성 작업테이블 어셈블리 |
| CN108161743A (zh) * | 2018-01-30 | 2018-06-15 | 深圳大学 | 粗金刚石砂轮的放电修整修平装置及方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6038671A (ja) * | 1983-08-10 | 1985-02-28 | Nec Corp | Ｅｓｒ測定自動化システム |
| JPH04201073A (ja) * | 1990-11-29 | 1992-07-22 | Nachi Fujikoshi Corp | 機上放電ツルーイング／ドレッシング方法及びその装置 |
-
1992
- 1992-09-30 JP JP4283651A patent/JP2601750B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06114732A (ja) | 1994-04-26 |
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