JP2586151B2 - アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 - Google Patents
アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はアルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法
に係り、特に高温強度等の特性に優れ、しかも安価に提
供されるアルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法に
関する。
に係り、特に高温強度等の特性に優れ、しかも安価に提
供されるアルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法に
関する。
［従来の技術］ ムライトはAl2O3とSiO2からなり、化学組成は理論的
には３Al2O3−２SiO2であり、その特性としては、耐熱
性に優れ、特にクリープ特性が良好である。また、熱衝
撃特性は良好であるが電気的特性はあまり良くない。
には３Al2O3−２SiO2であり、その特性としては、耐熱
性に優れ、特にクリープ特性が良好である。また、熱衝
撃特性は良好であるが電気的特性はあまり良くない。
ムライトセラミックスはオールドセラミックスに属
し、その研究の歴史は永く、原料としては、アルミナ源
としてカオリン、バイヤーアルミナ、シリカ源として珪
石が主に用いられている。最近では、天然ムライトを改
質することにより、合成ムライト並の物性を出すことが
できるようになったが、この研究の主体はムライト組成
中のシリカ相の析出及びガラス化の防止であり、原料の
調製や焼結条件などを検討したものである。
し、その研究の歴史は永く、原料としては、アルミナ源
としてカオリン、バイヤーアルミナ、シリカ源として珪
石が主に用いられている。最近では、天然ムライトを改
質することにより、合成ムライト並の物性を出すことが
できるようになったが、この研究の主体はムライト組成
中のシリカ相の析出及びガラス化の防止であり、原料の
調製や焼結条件などを検討したものである。
一方、ファインセラミックス技術を用いた高純度合成
ムライトという理論組成の素材もあり、これは金属アル
コキシド等の方法で理論組成となるように共沈法で製造
したものが主である。
ムライトという理論組成の素材もあり、これは金属アル
コキシド等の方法で理論組成となるように共沈法で製造
したものが主である。
しかして、これらの原料を目的に合わせて混合し、焼
結したものがムライト系セラミックス材料といわれ、ム
ライト系セラミックスはアルミナセラミックスと同様、
高温強度が比較的大きく、天然原料を用いたものは安価
な素材であることから、炉材、サヤ、セッター材、耐熱
材、構造材等、主に耐火材料として用いられてきた。
結したものがムライト系セラミックス材料といわれ、ム
ライト系セラミックスはアルミナセラミックスと同様、
高温強度が比較的大きく、天然原料を用いたものは安価
な素材であることから、炉材、サヤ、セッター材、耐熱
材、構造材等、主に耐火材料として用いられてきた。
［発明が解決しようとする課題］ 従来のムライト系セラミックスのうち、天然ムライト
を改質したものでは、長期間の使用や高温使用時に、Al
2O3−SiO2ボンディングが分解し、シリカがムライトの
結晶粒界にガラス相として析出する。このため、強度が
著しく低下し、連続的な使用や繰り返しの使用に難があ
った。
を改質したものでは、長期間の使用や高温使用時に、Al
2O3−SiO2ボンディングが分解し、シリカがムライトの
結晶粒界にガラス相として析出する。このため、強度が
著しく低下し、連続的な使用や繰り返しの使用に難があ
った。
アルコキシド法による高純度合成ムライトは、上記欠
点を解決するために開発されたものであるが、高純度ム
ライトは高温強度、耐久性等に大きな改善効果を有する
ものの、価格が高いために従来より用いられている耐熱
材料等の工業材料の分野で使用するにはコスト的に不利
であった。
点を解決するために開発されたものであるが、高純度ム
ライトは高温強度、耐久性等に大きな改善効果を有する
ものの、価格が高いために従来より用いられている耐熱
材料等の工業材料の分野で使用するにはコスト的に不利
であった。
本発明は上記従来の問題点を解決し、高温強度等の特
性に優れ、かつ安価に提供されるムライト組成のアルミ
ナ・シリカ系焼結体及びその製造方法を提供することを
目的とする。
性に優れ、かつ安価に提供されるムライト組成のアルミ
ナ・シリカ系焼結体及びその製造方法を提供することを
目的とする。
［課題を解決するための手段］ 請求項（１）のアルミナ・シリカ系焼結体は、SiC
（炭化珪素）、CaO（酸化カルシウム）及びムライトよ
りなり、SiC、CaO含有量がムライトに対して各々５〜40
重量％、0.1〜１重量％であって、ムライト粒径が10〜1
00μｍであることを特徴とする。
（炭化珪素）、CaO（酸化カルシウム）及びムライトよ
りなり、SiC、CaO含有量がムライトに対して各々５〜40
重量％、0.1〜１重量％であって、ムライト粒径が10〜1
00μｍであることを特徴とする。
請求項（２）のアルミナ・シリカ系焼結体の製造方法
は、精製粘土鉱物、バイヤーアルミナ、水酸化アルミニ
ウム及び珪石よりなる群から選ばれる少なくとも２種を
主原料として、Al2O3／SiO2の組成比がムライト生成範
囲となるように調合し、該調合原料を90％以上が粒径５
μｍ以下となるように湿式粉砕した後、粒径50μｍ以下
のSiCを前記調合原料に対して５〜40重量％、粒径0.1μ
ｍ以下のCaCO3（炭酸カルシウム）をCaO換算で前記調合
原料に対して0.1〜10重量％添加混合し、次いで、得ら
れた混合物を乾燥、解砕し、その後、有機質バインダー
を用いて成形し、成形体を1600℃以上の温度で１時間以
上焼成することを特徴とする。
は、精製粘土鉱物、バイヤーアルミナ、水酸化アルミニ
ウム及び珪石よりなる群から選ばれる少なくとも２種を
主原料として、Al2O3／SiO2の組成比がムライト生成範
囲となるように調合し、該調合原料を90％以上が粒径５
μｍ以下となるように湿式粉砕した後、粒径50μｍ以下
のSiCを前記調合原料に対して５〜40重量％、粒径0.1μ
ｍ以下のCaCO3（炭酸カルシウム）をCaO換算で前記調合
原料に対して0.1〜10重量％添加混合し、次いで、得ら
れた混合物を乾燥、解砕し、その後、有機質バインダー
を用いて成形し、成形体を1600℃以上の温度で１時間以
上焼成することを特徴とする。
即ち、本発明は、原料として従来より用いられている
安価な原料を用い、物性改良の手段として、特定のセラ
ミックス粒子を第２相としてムライト結晶内又は粒界面
に分散させることにより高強度化を図り、更に、CaOの
添加により遊離したガラス状シリカを固溶体として固定
し、高純度合成ムライト並の特性を有する材料を提供す
るものである。
安価な原料を用い、物性改良の手段として、特定のセラ
ミックス粒子を第２相としてムライト結晶内又は粒界面
に分散させることにより高強度化を図り、更に、CaOの
添加により遊離したガラス状シリカを固溶体として固定
し、高純度合成ムライト並の特性を有する材料を提供す
るものである。
以下に本発明を詳細に説明する。
請求項（１）のアルミナ・シリカ系焼結体は、ムライ
トに対して５〜40重量％のSiCと0.1〜１重量％のCaOを
含有するものである。SiCの含有量がムライトに対して
５重量％未満では本発明による強度の改善効果が得られ
ず、40重量％を超えるとSiCの量が多くなり過ぎて、ア
ルミナ・シリカ系焼結体としての特性が損なわれる。従
って、本発明においては、SiC含有量はムライトに対し
て５〜40重量％とする。特に、SiC含有量がムライトに
対して10〜30重量％であると、とりわけ高強度なアルミ
ナ・シリカ系焼結体を得ることができる。
トに対して５〜40重量％のSiCと0.1〜１重量％のCaOを
含有するものである。SiCの含有量がムライトに対して
５重量％未満では本発明による強度の改善効果が得られ
ず、40重量％を超えるとSiCの量が多くなり過ぎて、ア
ルミナ・シリカ系焼結体としての特性が損なわれる。従
って、本発明においては、SiC含有量はムライトに対し
て５〜40重量％とする。特に、SiC含有量がムライトに
対して10〜30重量％であると、とりわけ高強度なアルミ
ナ・シリカ系焼結体を得ることができる。
一方、CaOの含有量がムライトに対して0.1重量％未満
では後述のムライト生成時に遊離するガラス相を十分に
固定することができず、強度改善効果が十分ではなく、
１重量％を超えるとCaO相が大きくなり好ましくない。
従って、本発明においては、CaO含有量はムライトに対
して0.1〜１重量％とする。特に、CaO含有量がムライト
に対して0.5〜１重量％であると、とりわけ高強度なア
ルミナ・シリカ系焼結体を得ることができる。従来、ム
ライトの焼結において、焼結時の添加剤としてCaOを用
いている報告もあり、この場合には５〜15重量％を添加
している。これは通常のCaO原料であるCaCO3やCa(OH)2
（水酸化カルシウム）はその粒子が数μｍであり、均一
に分散させるためには多量添加する必要があるためであ
る。これに対し、本発明ではサブミクロン以下の超微粒
子のCaCO3を用いることにより、0.1〜１重量％の少量添
加で十分効果を得ることができた。
では後述のムライト生成時に遊離するガラス相を十分に
固定することができず、強度改善効果が十分ではなく、
１重量％を超えるとCaO相が大きくなり好ましくない。
従って、本発明においては、CaO含有量はムライトに対
して0.1〜１重量％とする。特に、CaO含有量がムライト
に対して0.5〜１重量％であると、とりわけ高強度なア
ルミナ・シリカ系焼結体を得ることができる。従来、ム
ライトの焼結において、焼結時の添加剤としてCaOを用
いている報告もあり、この場合には５〜15重量％を添加
している。これは通常のCaO原料であるCaCO3やCa(OH)2
（水酸化カルシウム）はその粒子が数μｍであり、均一
に分散させるためには多量添加する必要があるためであ
る。これに対し、本発明ではサブミクロン以下の超微粒
子のCaCO3を用いることにより、0.1〜１重量％の少量添
加で十分効果を得ることができた。
請求項（１）のアルミナ・シリカ系焼結体中のムライ
ト結晶は、粒径が100μｍの範囲のものである。ムライ
ト結晶の粒径が100μｍよりも大きいと得られるアルミ
ナ・シリカ系焼結体の曲げ強度が低下し、また10μｍよ
りも小さいとSiC粒子やCaO粒子をムライト結晶内又は粒
界面に取り込み難くなる。従って、ムライト結晶の粒径
は10〜100μｍ、好ましくは10〜50μｍとする。
ト結晶は、粒径が100μｍの範囲のものである。ムライ
ト結晶の粒径が100μｍよりも大きいと得られるアルミ
ナ・シリカ系焼結体の曲げ強度が低下し、また10μｍよ
りも小さいとSiC粒子やCaO粒子をムライト結晶内又は粒
界面に取り込み難くなる。従って、ムライト結晶の粒径
は10〜100μｍ、好ましくは10〜50μｍとする。
一方、ムライト結晶又は粒界面に取り込まれてアルミ
ナ・シリカ系焼結体内に含有されているSiC粒子の粒径
が微細過ぎると表面活性が生じ、SiC自身の表面酸化が
起きる。逆にSiC粒子の粒径が大き過ぎるとムライト結
晶粒界にのみSiCが存在するようになり、粒界クラック
発生の原因となる。従って、本発明において、SiC粒子
の粒径は50μｍ以下、特に10μｍ以下、とりわけ３〜10
μｍであることが好ましい。
ナ・シリカ系焼結体内に含有されているSiC粒子の粒径
が微細過ぎると表面活性が生じ、SiC自身の表面酸化が
起きる。逆にSiC粒子の粒径が大き過ぎるとムライト結
晶粒界にのみSiCが存在するようになり、粒界クラック
発生の原因となる。従って、本発明において、SiC粒子
の粒径は50μｍ以下、特に10μｍ以下、とりわけ３〜10
μｍであることが好ましい。
また、CaCO3粒子の粒径は、大きいと多量に添加しな
いと効果が得られず、又、反応性も悪いことから、0.1
μｍ以下、好ましくは0.05μｍ以下とするのが好まし
い。
いと効果が得られず、又、反応性も悪いことから、0.1
μｍ以下、好ましくは0.05μｍ以下とするのが好まし
い。
なお、アルミナ・シリカ系焼結体中のムライトはその
組成が理論組成のAl2O3／SiO2＝3/2（モル比）、即ち7
1.8/28.2（重量％）であることが好ましい。ムライト組
成のAl2O3が理論組成よりも多過ぎるとAl2O3中にムライ
ト結晶が分散した形となり十分な強度が得られない。逆
に、ムライト組成のSiO2が理論組成よりも多過ぎると、
ムライト中に遊離シリカ相がガラス相となって生成し、
十分な高温強度が得られない。従って、アルミナ・シリ
カ系焼結体中のムライトは、理論組成Al2O3／SiO2＝3/2
（モル比）にできるだけ近い組成であることが好まし
い。
組成が理論組成のAl2O3／SiO2＝3/2（モル比）、即ち7
1.8/28.2（重量％）であることが好ましい。ムライト組
成のAl2O3が理論組成よりも多過ぎるとAl2O3中にムライ
ト結晶が分散した形となり十分な強度が得られない。逆
に、ムライト組成のSiO2が理論組成よりも多過ぎると、
ムライト中に遊離シリカ相がガラス相となって生成し、
十分な高温強度が得られない。従って、アルミナ・シリ
カ系焼結体中のムライトは、理論組成Al2O3／SiO2＝3/2
（モル比）にできるだけ近い組成であることが好まし
い。
以上のように、可能な限りシリカガラス相が析出しな
いようにしても、若干の析出があり、このため十分に強
度を上げることはできない。ここにCaCO3を添加した場
合、ムライト生成時に遊離する若干のシリカガラスが、
このCaCO3の分解により生じたCaOと反応して固定される
ため、ムライト粒界にガラス相として析出しなくなり、
高強度なものとなる。CaCO3の添加量をCaO換算で0.1〜
１重量％、より好ましくは0.5〜１重量％とすると、高
強度なものとなった。なお、前述の如く、CaCO3の添加
量が多すぎるとCaO相が大きくなり好ましくない。ま
た、少なすぎると遊離ガラス相を十分固定できなくなり
効果がない。
いようにしても、若干の析出があり、このため十分に強
度を上げることはできない。ここにCaCO3を添加した場
合、ムライト生成時に遊離する若干のシリカガラスが、
このCaCO3の分解により生じたCaOと反応して固定される
ため、ムライト粒界にガラス相として析出しなくなり、
高強度なものとなる。CaCO3の添加量をCaO換算で0.1〜
１重量％、より好ましくは0.5〜１重量％とすると、高
強度なものとなった。なお、前述の如く、CaCO3の添加
量が多すぎるとCaO相が大きくなり好ましくない。ま
た、少なすぎると遊離ガラス相を十分固定できなくなり
効果がない。
このような請求項（１）のアルミナ・シリカ系焼結体
は請求項（２）の方法により容易かつ効率的に低コスト
にて製造することができる。
は請求項（２）の方法により容易かつ効率的に低コスト
にて製造することができる。
以下に請求項（２）のアルミナ・シリカ系焼結体の製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
請求項（２）の方法においては、まず、原料として精
製粘土鉱物、バイヤーアルミナ、水酸化アルミニウム又
は珪石（シリカ）を用い、Al2O3／SiO2組成比がムライ
ト生成範囲、好ましくはAl2O3／SiO2＝3/2（モル比）と
なるように調合する。この場合、特に原料としては精製
カオリンとバイヤーアルミナ又は水酸化アルミニウム、
或いは、バイヤーアルミナ又は水酸化アルミニウムと珪
石を用いるのが好ましい。これらの原料はその所要量を
ボールミル、又はアトライター等によりアルコール等を
用いて90％以上が粒径５μｍ以下となるように湿式粉砕
する。次に、得られた粉砕物に粒径50μｍ以下、好まし
くは10μｍ以下、特に３〜10μｍのSiCを該粉砕物に対
して５〜40重量％、好ましくは10〜30重量％添加し、更
に0.1μｍ以下のCaCO3をCaO換算で0.1〜１重量％、好ま
しくは0.5〜１重量％添加しボールミル等で混合する。
製粘土鉱物、バイヤーアルミナ、水酸化アルミニウム又
は珪石（シリカ）を用い、Al2O3／SiO2組成比がムライ
ト生成範囲、好ましくはAl2O3／SiO2＝3/2（モル比）と
なるように調合する。この場合、特に原料としては精製
カオリンとバイヤーアルミナ又は水酸化アルミニウム、
或いは、バイヤーアルミナ又は水酸化アルミニウムと珪
石を用いるのが好ましい。これらの原料はその所要量を
ボールミル、又はアトライター等によりアルコール等を
用いて90％以上が粒径５μｍ以下となるように湿式粉砕
する。次に、得られた粉砕物に粒径50μｍ以下、好まし
くは10μｍ以下、特に３〜10μｍのSiCを該粉砕物に対
して５〜40重量％、好ましくは10〜30重量％添加し、更
に0.1μｍ以下のCaCO3をCaO換算で0.1〜１重量％、好ま
しくは0.5〜１重量％添加しボールミル等で混合する。
得られた混合物は乾燥、解砕した後、ポリビニルアル
コール（PVA）等の有機質バインダーを用いて成形す
る。成形は300kgf/cm2以上での加圧成形後、1000kgf/cm
2以上での静水圧プレス成形による２段成形で行なうの
が好ましい。
コール（PVA）等の有機質バインダーを用いて成形す
る。成形は300kgf/cm2以上での加圧成形後、1000kgf/cm
2以上での静水圧プレス成形による２段成形で行なうの
が好ましい。
得られた成形体はホットプレス又は常圧焼結により焼
成し、アルミナ・シリカ系焼結体を得る。この場合、昇
温速度は50〜200℃/hrとするのが好ましく、焼成温度は
1600℃以上、好ましくは1600〜1650℃とし、焼成時間は
１時間以上、好ましくは１〜３時間とするのが好まし
い。なお、ホットプレスを採用する場合、圧力は300〜6
00kg/cm2程度とするのが好ましい。
成し、アルミナ・シリカ系焼結体を得る。この場合、昇
温速度は50〜200℃/hrとするのが好ましく、焼成温度は
1600℃以上、好ましくは1600〜1650℃とし、焼成時間は
１時間以上、好ましくは１〜３時間とするのが好まし
い。なお、ホットプレスを採用する場合、圧力は300〜6
00kg/cm2程度とするのが好ましい。
［作用］ 一般に、精製カオリン、バイヤーアルミナ、水酸化ア
ルミニウム又は珪石等の原料を用いて、これをボールミ
ル等で微粉砕して混合しても、原子レベルで理論組成に
混合することは不可能であり、焼結により拡散させるた
めには長時間を必要とする。
ルミニウム又は珪石等の原料を用いて、これをボールミ
ル等で微粉砕して混合しても、原子レベルで理論組成に
混合することは不可能であり、焼結により拡散させるた
めには長時間を必要とする。
これに対して、ムライト組成中に第２相としてSiC粒
子を５〜40重量％、CaCO3粒子をCaO換算で0.1〜１重量
％添加すると、ボールミル等による粉砕混合でも、通常
の成形、焼成により高温強度に優れたアルミナ・シリカ
系焼結体が得られる。
子を５〜40重量％、CaCO3粒子をCaO換算で0.1〜１重量
％添加すると、ボールミル等による粉砕混合でも、通常
の成形、焼成により高温強度に優れたアルミナ・シリカ
系焼結体が得られる。
本発明において、SiC添加による高温強度改善の機構
の詳細は明らかではないが、ムライト結晶内又は粒界面
に取り込まれたSiC粒子がムライト中のSiO2のガラス相
への移動をブロックしているため、更には、SiC粒子が
ムライト結晶粒内や結晶粒界へ分散し、ムライト結晶の
成長を抑制しているためと考えられる。また、CaCO3添
加については、遊離シリカ（ガラス相）がCaOと反応し
て固定されるため、ガラス相の析出がなくなり、高温強
度の大きなものとなっているためと考えられる。
の詳細は明らかではないが、ムライト結晶内又は粒界面
に取り込まれたSiC粒子がムライト中のSiO2のガラス相
への移動をブロックしているため、更には、SiC粒子が
ムライト結晶粒内や結晶粒界へ分散し、ムライト結晶の
成長を抑制しているためと考えられる。また、CaCO3添
加については、遊離シリカ（ガラス相）がCaOと反応し
て固定されるため、ガラス相の析出がなくなり、高温強
度の大きなものとなっているためと考えられる。
［実施例］ 以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的
に説明する。
に説明する。
実施例1,2、比較例１ 精製したカオリナイトに組成がAl2O3／SiO2＝3/2（モ
ル比）となるようにアルミナを添加し、ボールミル（Zr
O2ボール）によりアルコールを用いて48時間湿式粉砕し
た。なお、この場合、メディア攪拌型粉砕機（アトライ
ター）を用いると１〜２時間で処理することが可能であ
る。原料を90％以上が粒径５μｍ以下となるように粉砕
した後、これにSiC粉末（昭和電工社製：平均粒径５μ
ｍ）及びCaCO3粉末（三菱鉱業セメント（株）製：平均
粒径0.5μｍ）を第１表に示す量添加し（比較例１は添
加せず）、更にボールミルで５時間混合した。これを乾
燥、解砕した後、有機質バインダー（PVA）を５重量％
添加して十分に混練した。
ル比）となるようにアルミナを添加し、ボールミル（Zr
O2ボール）によりアルコールを用いて48時間湿式粉砕し
た。なお、この場合、メディア攪拌型粉砕機（アトライ
ター）を用いると１〜２時間で処理することが可能であ
る。原料を90％以上が粒径５μｍ以下となるように粉砕
した後、これにSiC粉末（昭和電工社製：平均粒径５μ
ｍ）及びCaCO3粉末（三菱鉱業セメント（株）製：平均
粒径0.5μｍ）を第１表に示す量添加し（比較例１は添
加せず）、更にボールミルで５時間混合した。これを乾
燥、解砕した後、有機質バインダー（PVA）を５重量％
添加して十分に混練した。
混練物をプレス成形により50mmφ×5mmに500kg/cm2で
成形した後、ラバープレスにより1500kg/cm2で更に加圧
して成形体を得た。この成形体を焼結してムライト組成
のアルミナ・シリカ系焼結体を得た。なお、焼結はホッ
トプレスを用い、昇温速度は150℃/hrとし、300kg/cm2
にて1600℃で１時間行なった。
成形した後、ラバープレスにより1500kg/cm2で更に加圧
して成形体を得た。この成形体を焼結してムライト組成
のアルミナ・シリカ系焼結体を得た。なお、焼結はホッ
トプレスを用い、昇温速度は150℃/hrとし、300kg/cm2
にて1600℃で１時間行なった。
得られた焼結体の諸特性を第１表に示す。
第１表より所定量のSiC及びCaCO3を添加したムライト
組成のアルミナ・シリカ系焼結体により、常温から1300
℃といった高温まで安定して著しく高い強度が得られる
ことが明らかである。
組成のアルミナ・シリカ系焼結体により、常温から1300
℃といった高温まで安定して著しく高い強度が得られる
ことが明らかである。
［発明の効果］ 以上詳述した通り、本発明のアルミナ・シリカ系焼結
体は、安価な原料を用いて低コストに提供されるもので
あり、しかも、高温強度、耐久性等の特性に著しく優れ
る。従って、本焼結体は、工業用耐火材料等として、長
期にわたり極めて有効に使用することができる。
体は、安価な原料を用いて低コストに提供されるもので
あり、しかも、高温強度、耐久性等の特性に著しく優れ
る。従って、本焼結体は、工業用耐火材料等として、長
期にわたり極めて有効に使用することができる。
しかして、このような本発明の焼結体は、本発明の方
法により容易かつ効率的に低コストにて製造することが
可能とされる。
法により容易かつ効率的に低コストにて製造することが
可能とされる。
Claims (2)
- 【請求項１】SiC、CaO及びムライトよりなり、SiC含有
量がムライトに対して５〜40重量％、CaO含有量がムラ
イトに対して0.1〜１重量％であって、ムライト粒径が1
0〜100μｍであることを特徴とするアルミナ・シリカ系
焼結体。 - 【請求項２】精製粘土鉱物、バイヤーアルミナ、水酸化
アルミニウム及び珪石よりなる群から選ばれる少なくと
も２種を主原料として、Al2O3／SiO2の組成比がムライ
ト生成範囲となるように調合し、該調合原料を90％以上
が粒径５μｍ以下となるように湿式粉砕した後、粒径50
μｍ以下のSiCを前記調合原料に対して５〜40重量％、
粒径0.1μｍ以下のCaCO3をCaO換算で前記調合原料に対
して0.1〜１重量％添加混合し、次いで、得られた混合
物を乾燥、解砕し、その後、有機質バインダーを用いて
成形し、成形体を1600℃以上の温度で１時間以上焼成す
ることを特徴とするアルミナ・シリカ系焼結体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1291596A JP2586151B2 (ja) | 1989-11-09 | 1989-11-09 | アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1291596A JP2586151B2 (ja) | 1989-11-09 | 1989-11-09 | アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03153568A JPH03153568A (ja) | 1991-07-01 |
| JP2586151B2 true JP2586151B2 (ja) | 1997-02-26 |
Family
ID=17770989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1291596A Expired - Lifetime JP2586151B2 (ja) | 1989-11-09 | 1989-11-09 | アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP2586151B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6436513B2 (ja) * | 2015-06-17 | 2018-12-12 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | 治癒活性剤を含む酸化誘起型自己治癒セラミックス組成物、その製法及びその用途、並びに酸化誘起型自己治癒セラミックス組成物の高機能化方法 |
-
1989
- 1989-11-09 JP JP1291596A patent/JP2586151B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03153568A (ja) | 1991-07-01 |
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