JP2564130B2

JP2564130B2 - 皮革様表面層を有する成形品

Info

Publication number: JP2564130B2
Application number: JP62069590A
Authority: JP
Inventors: 貞夫西堀
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1987-03-24
Filing date: 1987-03-24
Publication date: 1996-12-18
Anticipated expiration: 2011-12-18
Also published as: JPS63233828A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は転写ないしはラミネート等により成形品の
表面に皮革様の表面層を設け、表面のみが均一の皮革様
の表面層で構成されている成形品の提供に関し、より詳
細には皮膜成形樹脂中に混入される皮革粉が、40ミクロ
ン以下の粒径で70重量％以上を占めるように特徴づける
ことにより極薄の表面層を有し、しかも均一に皮革粉を
有している成形品の提供をなすものである。

（従来技術）近時天然の皮革を粉状とし、この皮革粉をポリウレタ
ン樹脂その他の合成樹脂中に混入して樹脂成形をなすこ
とが試みられている。

かゝる皮革粉の利用は、合成皮革あるいは人工皮革の
改良を目的としている。即ち現在の合成皮革は織布ない
しは編布をベースとして、塩化ビニル、ポリアミド、ポ
リウレタン等の発泡体で作られたスポンジレザーの表面
を変性ポリアミド、ポリウレタン、ポリアクリル酸誘導
体で処理したものである。

又、れん根型中空繊維、微細繊維集束型繊維等の特殊
繊維の三次元繊維絡合体とエラストマー（ポリウレタ
ン）を主体とするバインダーの多孔構造体からなる人工
皮革も開発されている。

これらの合成皮革あるいは人工皮革は、天然の皮革に
近似した特性を有しており、優れた通気性、通湿性、撥
水性と共に優れた保温機能を有している。

しかしながら、これらの合成皮革あるいは人工皮革
は、あくまでも毛細管現象による吸水機能を有するにと
ゞまり、組織の膨潤に伴う吸水機能を有していない。

又、この組織の膨潤に伴って組織間の間隙量が調節さ
れ、通気性をコントロールする天然皮革特有の機能を有
していない。

そこで、本出願人は、天然の皮革を粉状として、この
粉状の天然皮革自体を合成樹脂材と共に成形したり、合
成樹脂材をバインダーとしてシート状とすること等を試
みてきた。

この天然の皮革自体を粉状にし、合成樹脂素材と共に
成形する利点は数多く上げることができる。

その一つは、成形された製品が天然の皮革自体を有し
ていることから、混入された皮革粉の膨潤に伴う吸水、
吸湿機能を有している点であり、べたつき感のない良好
な肌触り感のある成形製品の提供をなすことができた。

その二つは、天然の皮革粉が成形製品中に含まれてい
ることにより、プラスチック成形品と異なるシッとりと
した接触抵抗を有する成形製品の提供をなすことができ
た。

その三つは、天然の皮革粉が成形製品中に含まれてい
ることにより通例、プラスチック成形品において生ずる
静電気の帯電が無くなり、この静電気の帯電に伴う塵芥
の付着及びこの静電気の放電に伴う不快感の発中の無い
成形製品の提供をなすことができた。

更に天然の皮革粉を成形製品中に含ませることにより
プラスチック成形品の耐寒特性が高められることが実験
上明らかにされた。

しかしながら、これらの皮革様の成形品は、いずれも
相当の成形設備を必要とし、成形される対象物に当然限
界を有していた。又、成形品は当然のことながら、成形
物の表面のみならず全体に皮革粉を有することゝなり、
使用皮革粉の量が多くなる割に、実際に表面部に露われ
る皮革粉量が微少である欠点を有していた。又、このよ
うに成形品表面に極力皮革粉が現われるようになした場
合、混入される皮革粉の量を多くする必要があり、この
混入皮革粉が樹脂成形品の特性を著しく損ねる傾向を有
しており、又かゝる不都合は樹脂の成形においても生ず
るものであった。

そこで、本出願人は、成形品の表面のみに皮革粉を有
する表面層を形成することによって、かゝる従前におけ
る不都合の解消をはかった。

本発明は、かゝる天然の皮革を粉砕して表面層となる
皮膜の充填材とするために種々の方法を検討した。

（尚、本発明で皮膜と称する場合、独立したフィルム状
に形成してある場合と、剥離紙等に添着されて転写され
る態様の両者を含むものとする。）その一つは皮革材を機械的に波断しながら、目的とす
る粒度の皮革粉を得る方法である。

この方法ではクロム鞣し処理の施された革を30mm前後
の長さに切断して昆布状の繊維屑に切断して粉砕機に投
入し粉砕をするものである。

多くの実験の結果、表面が滑らかで、混入された皮革
粉による表面凹凸の荒れ出しが無く、しかもピンホー
ル、裂け等の無い添着用の皮膜を得るためには皮膜成形
樹脂中に混合される皮革粉が微細であればある程、仕上
りが良くなることが判明した。即ち、皮膜成形樹脂中に
取入れられる皮革粉が微細であることにより成形皮膜の
全体に皮革特有の性状が生ずる共に皮膜樹脂自体の特性
も損われないことが明らかとなった。

そこで本出願人は、数多くの実験を通じて皮革を微粉
状とすべく以下の機械的方法による粉砕をなした。

それは、前記の昆布状に切断した30mm前後の革の含有
水分が３重量％（ウェットベース）以内となるように乾
燥（実際の実験プラントでは1.9〜2.4重量％）し、これ
をハンマータイプの粉砕機に次の条件で投入して衝撃剪
断により粉砕するものである。

ハンマータイプ粉砕機回転数3800（r.p.m）篩のスクリーン 32メッシュ投入材料 0.2Kg 処理時間０′27″（27秒）製品量 0.025Kg 上記の粉砕により（篩下）（篩上）（分布量）〜 32メッシュ 0.8％ 32〜 48メッシュ 2.4％ 48〜 60メッシュ 8.2％ 60〜100メッシュ 15.5％ 100〜150メッシュ 18.4％ 150〜メッシュ 54.7％の粒度（繊維状の場合短径側を採用）分布からなる革粉
を得ることができた。（粒径についてのメッシュとミク
ロンとの関係は、概略30メッシュ−500μｍ、50メッシ
ュ−300μｍ、60メッシュ−250μｍ、70メッシュ−212
μｍ、100メッシュ−150μｍ、140メッシュ106μｍ、20
0メッシュ−75μｍとして以下説明する。）（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、上記の方法による革粉の見掛け比重は
0.1〜0.2g/ccと極めて低く、これを電子顕微鏡（100倍
の倍率）で撮影したところ第12図の写真の形状であるこ
とが判明した。（焼付け時に1.6倍に引き延ばしてあ
る。）即ち、叙上の方法では150メッシュ（略100ミクロンの
粒径）よりも細かい革粉が多い割に長繊維（800ミクロ
ン前後）の革粉が混入されており、見掛け比重の低い革
粉であった。

ところで、上記の革革の粉砕方法では、投入される材
料の種別（豚革、牛革等の区別と床革その他の革の構成
部分の差異に伴う区別）と材料の性状（幼獣皮あるいは
成獣皮の区別、処理条件、保管条件等による区別）とに
より前記の長繊維の革粉相互が絡み合う場合とがあり、
特に実験プラントより実用プラントに移行するにつれ
て、かゝる問題が多発された。

又、叙上の強制乾燥と衝撃剪断とにより作り出される
皮革粉では作り出された革皮粉が保管状態で相互に絡み
合って解綿状（綿を解いたような状態）となり、しかも
皮膜成形樹脂との混合に際して皮革粉相互が凝集して分
離できない状態となることが判明した。

この結果、叙上の強制乾燥と衝撃剪断により作り出さ
れた皮革粉を皮膜成形樹脂中に混入して添着用皮膜を形
成したところ皮膜表面に皮革粉が綿状に凝集して浮き出
してくる不都合が生じた。

特に、添着に供される皮膜を0.01〜0.05mm前後の極薄
状に形成した場合、解綿状とされた皮革粉が皮膜の両面
間に亘って一連に存在することがあり、この両面間に亘
った皮革粉により皮膜が縁切れ状態となり、この解綿状
の皮革粉が抜け落ちて穴を作ったり、この縁切れ部分よ
り皮膜が裂け出したりする不都合を有していた。

又、添着に供される皮膜を前記のように薄く構成した
場合、混入される皮革粉の綿状部分が皮膜表面から突き
出る不都合があり、皮膜面が滑らかとならず、ザラつき
感を生ずる不都合があった。

更に、布、不織布、皮革、合成皮革等のシート状の製
品あるいはパネル等の板状の製品の表面に皮膜を転写そ
の他の方法で添着する際に、皮膜面に特有の裂け出し
と、歪出し（シワヨレ）とを生ずる不都合があった。

（問題点を解決するための手段）本発明に係る皮革様表面層を有する成形品は、この皮
革様表面層を皮膜（独立したフィルム又は剥離紙等の表
面に添着形成されて転写される態様のいずれをも含む。
以下同じ）として別途成形し、この皮膜の充填材として
特長ある皮革粉を使用することにより、ピンホールその
他の穴開きが無く、しかもシワヨレあるいは裂け出しの
ない皮革様表面層を布、不織布、皮革ないしは合成皮革
等の表面に形成するものであり、薄い表面層部分のみに
満遍なく、しかも均一に皮革粉が存在するような成形品
を提供することを目的としており、かゝる特長ある成形
品を提供するために成形品表面に構成される表面層を別
段に成形される皮膜とし、しかも、この皮膜中に混入さ
れる皮革粉を、40ミクロンよりも細かい範囲にある皮革
粉を皮革粉全量の70重量％以上含んでいる皮革粉として
いる。

（作用）本発明に係る皮革様表面層を有する成形品では、叙上
の特長ある構成よりして以下の作用を生ずることが判明
した。

（１）皮膜樹脂中に混入される皮革粉が解綿状となる
ことなく“粒状”を呈していることにより、皮膜樹脂に
対し満遍なく、均一に分散骨入される（皮革粉自体の滑
性が良好）（２）成形皮膜中の皮革粉が皮膜の両面間に一連のも
のとして介在されることが無く、混入皮革粉の欠落に伴
う穴開き、ないしは混入皮革粉周縁よりの縁切れ及び裂
け出しが無く、又このような縁切れあるいは伸縮の差
（皮膜生地と皮革粉との）に伴うシワヨレの発生が防止
できることが判明した。

（３）成形品の表面のみに均一の厚味の、しかも皮革
粉を多量に有する表面層を形成することが容易に可能と
された。（従来例では射出あるいは押出し抵抗等の関係
で皮革粉の混入量に自ずと限界があった。）（４）又、形成される表面層が薄いことよりベースと
される成形品の内部と外気との間が混入されている皮革
粉により連絡されることが多く、成形品に一定の通湿性
がもたらされる。

（実施例）以下本発明に係る皮革様表面層を有する成形品の典型
的な実施例について説明する。この実施例では、より理
解され易いように成形品の表面層を形成する皮膜中に取
入れられる皮膜は、皮膜を構成する合成樹脂と、両者の
混合並びに皮膜の添着とについて夫々説明する。

皮革粉及びその成形方法皮革粉の成形に際して通例多量に排出される皮革屑で
ある、クロム鞣処理のされたシェービング屑を用いた。
このシェービング屑は細長い昆布状に捻れており、これ
をカッターミルで5mm以内の長さに切断して第１図で示
される処理室１に投入した。

この処理室１に50〜60重量％（ウエットベース）の含
有水分を有する皮革を600Kg投入し、室圧が1Kg/cm²前後
となるように弁２を調節しながらこの処理室１に蒸気Ａ
を供給し（Ａ′は蒸気Ａの排出蒸気を示している。）処
理室内温度を100℃〜119℃前後となし、この状態で30分
間皮革を撹拌手段３で撹拌しつゞけた。

このようにして蒸気加熱処理を受けて取出された皮革
は、皮革の種別、性状等により５〜10重量％の範囲で含
有水分が高められていることが認められた。

尚、この蒸気加熱は成形される皮革粉の見掛け比重が
0.38〜0.50g/ccとなるまで続けられる。従って、この蒸
気加熱は投入される処理皮革の量、処理室内の温度、処
理室内の圧力処理皮革の含有水分等により処理時間が決
定されることゝなり、室圧及び処理温度が高い程、短時
間で所期の見掛け比重が0.38〜0.50g/ccとなるための膨
潤処理が終了されるこゝとなる。

従って低温、低圧内での蒸気加熱では、この成形され
た皮革粉の見掛け比重が0.38〜0.50g/ccとされるため
に、より多くの処理時間を必要とし製造プラントとして
は不適当であり、前記実施例が実験上最適の処理条件の
一つであることが判明した。

ところで、クロム鞣処理のされた前記の50〜60重量％
の含有水分を有している革の処理では100℃〜120℃の温
域内で前記実施例のように30分間蒸気加熱することによ
り革は供給蒸気による加熱膨潤と、この膨潤革よりの蒸
発と、凝縮に伴う液化湿潤を経時的に受けることより革
を構成しているコラーゲン繊維の縮み出しをより良く生
じ、又絡みが緩かとされ見掛け比重が0.38〜0.50g/ccの
範囲にある皮革粉とされた。

又、クロム鞣処理のされた革を前記実施例の条件（皮
革の含水水分、処理室圧、温度、時間等）以下で処理し
たところ、成形した皮革粉が解綿状となり、見掛け比重
が0.2g/cc〜0.3g/ccであることが判明した。

更に、投入される処理皮革の含有水分が前記実施例と
異なって極端に低い条件（20重量％〜30重量％）で上記
の実施例と同様の処理をしたところ成形皮革粉が解綿状
となり、見掛け比重が0.2g/cc〜0.3g/ccであることが判
明した。

以上の点から、皮革の処理に当っては、皮革の種別、
性状と前処理の内容とにより処理条件を決定すべきこと
が明らかとされたが、処理される皮革が皮革粉として成
形された際の見掛け比重が0.38〜0.50g/ccとなるまで蒸
気により充分に膨潤状態を維持しながら加熱されない限
り、成形される皮革粉が解綿状となり、見掛け比重が0.
3g/ccより低く、使用に適さないことが判明した。又、
処理される皮革を煮る状態にまで処理した場合、その後
の処理によっても皮革は硬化して使用に適さないことが
判明した。

尚、上記の蒸気加熱に際し、処理室外周をジャケット
４で覆い、このジャケット４に別途処理加熱用の蒸気を
供給して、処理室外からの加熱を同時になすこともあ
る。

以上の蒸気加熱処理のされた皮革を、この皮革の投入
されている処理室１に対する蒸気Ａの供給を停止して、
前記のジャケット４に蒸気Ｂ（1Kg/cm²となるように弁
５を操作して）を供給し（Ｂ′は蒸気Ｂの排出蒸気を示
している。）、処理室内の皮革を30分間加熱乾燥（一次
乾燥）して皮革の含有水分を15重量％以内とした。

更に、この皮革を二次乾燥により３重量％以内の含有
水分となるまで強制乾燥した後、ファインビクトリーミ
ルを使用して粉砕した。

このファインビクトリーミルの稼動は、回転数7000
（r.p.m）で、空／実運転が17.2/20（アンペア）でスリ
ットを半開して行った。又他の実施例では回転数7800
（r.p.m）で、空／実運転が15.8/20（アンペア）でスリ
ットを全開して行った。

上記の粉砕処理により粉砕された皮革は見掛け比重が
0.38〜0.50g/ccの範囲にあり、これを40メッシュの篩を
使用して選別し、以下の粒径分布のものとした。

（篩下）（篩上）（分布量） 40〜 60メッシュ 2.8％ 60〜 80メッシュ 9.7％ 80〜100メッシュ 9.7％ 100〜150メッシュ 25.7％ 150〜200メッシュ 13.9％ 200〜300メッシュ 33.7％ 300メッシュ〜 4.5％又、同様の見掛け比重が0.38〜0.50g/ccの範囲内にあ
る粉砕皮革粉であっても前記の蒸気加熱工程で着色処理
を施すことにより、その皮革粉の粒度分布を以下のとお
りとした。

（篩下）（篩上）（分布量） 40〜 60メッシュ 5.7％ 60〜 80メッシュ 7.0％ 80〜100メッシュ 5.7％ 100〜150メッシュ 39.4％ 150〜200メッシュ 30.0％ 200〜300メッシュ 12.2％ 300メッシュ〜０％この見掛け比重が従前の皮革粉に対し大幅に高く、0.
38〜0.50g/ccの範囲にあることは、第13図の写真で明ら
かなように皮革粉に繊維状の部分がなくなり、個々の皮
革粉が相互に絡み合うことなく独立に存在する“粒”状
とされていることから充分に理解される。

（第13図の写真は101倍で撮影した電子顕微鏡写真であ
り、粒径の測定は皮革粉の短径を基準としている。）尚、本明細書における見掛比重はゆるみ見掛け比重
（Aerated Bulk Density）であって、篩を振動させて皮
革粉をシュートを通じて100ccの容器に投入した後、す
り切って上皿天秤で秤量し、皮革粉の重量÷100で表示
している。

次いで叙上における皮革粉をエアー分級機により真比
重による分級をして、40ミクロンよりも微細な粒径の範
囲にある皮革粉が全体の70重量％以上あるような皮革粉
とした。

この分級を第２図及び第３図について説明する。11は
フィーダであり、前記の皮革粉を投入し、これを順次エ
アー分級機（ミクロセパレーター）12に送り込む。この
エアー分級機12は、ローター12aを有しており、投入口1
2bより供給された皮革粉を、その真比重で分別吸引し、
ターボファン13でバックフィルタータンク14内に送り込
み分級する。そして分級された粗粉はローターリーバル
ブ12cより、微粉はローターリーバルブ14aより取り出さ
れる。

尚12dは二次エアーの取入口を、12eは分級微粉の出口
を示している。

この装置において、ローター12の回転数を600（r.p.
m）二次風量を4.0m³/分、集塵風量12m³/分とし、40ミク
ロンより微細な皮革粉が70重量％以上とされるように5K
gの皮革を投入したところ2.05Kgの微粉が得られた。

この分級皮革粉の粒度分布は第11図のグラフで示され
るように平均粒度が24.4ミクロンであり、その殆どを50
ミクロン以内とした。又、この分級皮革粉の見掛け比重
は前記のとおり0.38〜0.50g/ccである。

このようにして作られた微粉状の皮革粉では、前記従
前例のような相互の絡み合いが無く、個々の皮革粉が独
立して存在しており、解綿状となったり、団子状に凝集
することがなく、これを100倍の電子顕微鏡で撮影した
ところ第14図の写真の状態であることが判明した。

この第14図の写真で明らかなように叙上皮革粉は極微
粉状を呈し、繊維状の部分が一切無く、相互に絡み合っ
ていない状態にあることが判明した。

これらのことから、粉砕した皮革粉の見掛け比重が少
なくとも0.38g/ccよりも大きい数値を示す場合に、その
皮革粉が繊維状の絡み合いの部分あるいは繊毛部分を有
していないことが認められた。

尚、第11図のグラフは、分級機により分級された微粉
をメチルアルコール中に懸濁状に混入してコールターカ
ウンターで計測した後各粒径の範囲内を重量％で表示し
たのものであり、横軸に粒径をミクロンメーターで、縦
軸に分布量を重量％で示している。

これによれば40ミクロンより微細な粒径の皮革粉が7
8.7重量％あることが明らかであるが、叙上の皮膜成形
樹脂との混合においては、これよりも稍々大き目の粒径
の皮革粉の混入も可能であり、出願人の実施によれば40
ミクロンよりも短かい粒径の皮革粉が全量の70重量％以
上あり、しかも150ミクロンを越える皮革粉が効果的に
カットされていれば良好な使用結果が得られることが判
明した。

叙上で成形された皮革粉に対し染色処理を必要に応じ
て施す。この染色処理は対象とされる皮革粉の性状によ
り適宜の染料及び染色方法によることゝした。例えばク
ロム革をベースとした皮革粉では均染性、浸透性の良好
なモノアゾ、アントラキノン、カルボニウム等の酸性染
料が、タンニン革をベースとする皮革粉にはアゾ、アジ
ン、チアジン等の塩基性染料が、又その他の目的、性状
等により酸性媒染々料、直接染料及び反応染料等を混合
し、加湿下で攪拌して皮革粉を染め上げ、再度乾燥して
染色皮革粉となした。

これらの染色は皮革を蒸気加熱する工程においてなさ
れる場合と、皮革粉に粉砕する工程及び皮革粉とした後
に再度加湿条件下でなされる場合とがあり、夫々のプラ
ントの態様に合せて、その最適の方法が採られる。

皮膜成形樹脂及び成形方法前記の皮革粉が混入される皮膜の成形樹脂は、通例独
立したフィルムないしは離型紙等に塗布形成される転写
用の皮膜成形に用いられる全ての合成樹脂が対象とさ
れ、例えば塩化ビニル樹脂（DOP30％含有の場合も含
む。）、塩化ビニル樹脂85−酢酸ビニル樹脂15共重合
体、塩化ビニル樹脂−塩化ビニリデン樹脂共重合体、塩
化ビニリデン樹脂−アクリルニトリル共重合体、ブタジ
ェン−アクリルニトリル共重合体、ブタジェン−スチレ
ン共重合体、サラン、ポリエチレン、ポリウレタン等の
種々の合成樹脂をもって成形される。

そして、これらの皮膜20の成形は通例のインフレーシ
ョン成形等の一般的なフィルムの成形方法と共に転写式
による皮膜の成形を含むものであり、特に離型紙上にコ
ーティング形成した一層又は複数層からなる皮膜20を布
等のシート面に転写したり、離型紙上にコーティング形
成した皮膜20をパネル等の表面に接着する方法を含み、
そのいずれにおいても皮膜20の厚幅を0.01mm〜0.1mmと
した。

第４図〜第６図の実施例では、離型紙21上にコーデン
グにより形成した皮膜20を布、不織布、樹脂シート、
紙、合成皮皮ないしは皮革等の基版22上に接着する方法
を示している。この場合、皮膜20の面又は基版22の面に
接着剤23を塗布し、この接着剤23を介してプレス24（ホ
ットプレスを含む）等で圧着しながら両者を密着させ
る。尚、このプレスに24により同時に型づけ（型革）あ
るいは型シボ付けを施す等任意の模様を作ることもでき
る。そして皮革20が基版22に充分に接着一体とされた状
態で離型紙21を剥離し、更に必要とされる場合には、こ
の皮膜20の表面に前記皮革粉の混入されているポリウレ
タン系樹脂塗料25の吹付けをなす。

第７図では、基版22に添着される皮膜20が多層である
場合を示し、個々の皮膜20′〜20が例えば0.01mmで全
体として0.03mmとなるように皮膜20′の皮革粉の混入量
を10〜15重量％（樹脂コンパウンドに対し）皮膜20″の
皮革粉の混入量を20〜30重量％、皮膜20の皮革粉の混
入量を40重量％とし、より天然の皮革に近い特性と、良
好な耐摩耗性とを表面層にもたらすようにしている。
尚、この多層構造の表面層の形成は前記第４図〜第６図
で示されるプレス24で順次作り出される場合と以下に述
べるように離型紙上に順次コーテング膜として多層状に
形成される場合とがある。

第８図〜第10図で示される実施例は離型紙21上に皮膜
20をコーテングの方法で形成するものであり、第８図で
は離型紙にコーテングにより形成した皮膜20を充分に乾
燥して捲取り、前記第４図〜第７図で示されるプレスに
よる接着等に供するものであり、第９図の実施例は離型
紙21上のフィルム20を基版22に直接転写する場合を、第
10図では離型紙21上に順次コーテングすることにより多
層の皮膜20′、20″、20を形成した上で基版22上に転
写する実施例を示している。尚、図中で26はコーテング
ヘッドを、27はドライヤーを示している。

尚、叙上の転写式の皮膜20をポリウレタン樹脂により
形成した実施例として、固形分を20〜50％含む二液型反
応性ウレタンエラストマ溶液100重量部に対し、架橋剤
５〜10重量部、皮革粉10〜70重量部を混合して使用した
ところ、皮革粉が10〜20重量部の間では手触り感が良
く、皮膜が滑らかである反面若干のべとつき感を生ずる
ことが判明した。

又、25〜55重量部の間で段階的に皮膜を形成したとこ
ろ手触り感が良く（適度の摩擦抵抗がある。）べとつき
感がなく、肌触りが全体に暖かく天然の皮革に近い特性
を示すと共に表面の耐摩耗性が良好であることが判明し
た。

更に60〜80重量部の間で段階的に皮膜を形成し、その
状況を順次確認したところ皮革粉の量が増すにつれて皮
膜の表面が荒れ出し70重量部の皮革粉の混入により表面
にザラつき感を生ずることが判明した。

又80重量部の皮革粉を混入した皮膜では皮膜面に波打
ち現象を生ずると共にピンホールを生ずることが認めら
れた。

尚、前記実施例に使用された二液型反応性ウレタンエ
ラストマ溶液のポリオールは、エチレングリコール、ジ
エチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキシレ
ングリコール、トリメチロールプロパンなどの多価アル
コールと、アジビン酸、コハク酸、フタル酸、イソフタ
ル酸などの多価カルボン酸とを反応させて得た末端OH基
を有するポリエステルと、トリレンジイソシアネート、
4,4−ジフエニルメタンジイソシアネートなどのイソシ
アネートとを反応させて得た鎖状重合体であり、このポ
リオールを溶解手段としてジメチルホルムアミド、トル
エン、メチルエチルケトン、酢酸エチル等の溶剤で溶解
した溶液として使用している。

又、架橋剤として配合されるポリイソシアネートは、
4,4−ジフエニルメタンジイソシアネート、1,5−ナフチ
レンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートなど
の２官能イソシアネート、あるいはトリメチロールプロ
パン１モルにプロピレンオキシド６モルを付加した付加
物にトリレンジイソシアネート３モルを反応させて得た
化合物、トリメチロールプロパン１モルにトリレンジイ
ソシアネート３モルを反応させて得た化合物などの３官
能イソシアネートが例示され、これらポリイソシアネー
トは酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトンなどの
適当な溶剤に溶解して使用される。

このようにして塗布形成された皮膜は、耐摩耗性に優
れていると共に若干の吸水性を有し、べとつき感が無い
上に静電気を帯びない特長を有していることが判明し
た。

尚、一液型ウレタンエラストマであるグリコールとジ
カルボン酸との縮重合で得られたポリエステルグリコー
ル、開環重合で得られたポリカプロラクトグリコール、
ポリエーテルグリコールのグリコール類の少なくとも１
種と、有機ジイソシアネートと、低分子量のジオールま
たはジアミンとから製造される平均分子量50,000〜100,
000のものの，単独または混合物を、ジエチルホルムア
ミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、
テトラヒドロフラン、ジメチルスルホキシド、ジオキサ
ンなどの溶剤で溶解した溶液として使用することゝし、
これに対する皮革粉の配合比は前記二液型反応性ウレタ
ンエラストマ溶液に対すると同様とした。

尚、叙上におけるポリウレタン樹脂皮膜の転写につい
ての実施例を更に詳細に説明する。

先ず、こゝで使用された離型紙21は、ポリエステル、
ポリエチレン、ポリプロピレン等からなるプラスチック
フィルム、シートと、紙ないしは布にポリエチレン、ポ
リエステルを積層又はシリコン樹脂、ポリビニルアルコ
ールを塗布した加工紙ないしは加工布であり、必要に応
じてエンボス加工を施して使用した。

又、前記の比革粉を混入されたウレタンエラストマ溶
液等を、この離型紙21上に塗布する手段として、ドクタ
ナイフ法、ロールコータ法、スリットコット法、スプレ
ー法、エアナイフコータ法を使用した。

更に、前記の皮革粉を混入したウレタンエラストマ溶
液層の加熱乾燥手段として加熱エアー又は赤外線ヒータ
ーを用いた。

実施例１前記の各配合分量に合せて皮革粉を混入したポリエス
テル型ウレタンエラストマのジメチルホルムアルデヒド
溶液を離型紙21に塗布、乾燥させた後、前記の二液型反
応性ウレタンエラストマ溶液からなる接着剤溶液を塗布
し、この接着剤塗布面に基版22を重ね合せ、ロール間で
圧着後、乾燥して前記離型紙21を剥離したところ、天然
皮革に近い表面特性の表面層が形成された。

尚、こゝで用いた基版22は天然繊維、再生繊維素系繊
維、合成繊維からなる織布、編布、不織布及びこれらの
起毛布、並びに合成皮革、天然皮革及びポリウレタンシ
ートと塩化ビニルシートである。

実施例２前記の各配分量に合せて皮革粉を混入した発泡性二液
型ウレタンエラストマ溶液を離型紙21上に塗布し、予備
発泡をさせた後に前記基版22を添着して発泡させ、発泡
終了後、離型紙21を取り去ることにより天然の皮革に近
い表面特性の表面層を得ることができた。

実施例３前記の基版22の面に鎖状ポリエステルポリイソシアネ
ートプレポリマ、多官能性イソシアネート、反応促進剤
及び溶剤よりなるポリウレタン樹脂溶液を塗布し、又前
記の離型紙21の面に前記と略同様の鎖状ポリエステルポ
リイソシアネートプレポリマ、官能性イソシアネート、
反応促進剤、及び溶剤よりなるポリウレタン樹脂溶液に
前記見掛け比重が0.38〜0.50g/ccの皮革粉を各配合分量
に合せて混入した上で塗布して皮膜20を形成し、この皮
膜20を前記基板22の塗布液面に転着、加熱して前記ポリ
ウレタン樹脂皮膜間の架橋反応を完了した後に離型紙21
を剥離したところ、天然の皮革に近い表面特性の表面層
を得ることができた。

以上の各実施例では基版22を主として布、合成皮革、
天然皮革等のシート状のものとしたが、パネルその他の
プラスチック成形品の表面に対しても同様の手法で皮膜
20を添着することができた。

このようにして作り出された表面層に対して、更に塗
装仕上げを施したり、サンデングないしはサンドブラス
ト等による表面仕上げ、エンボス加工、折揉加工、型革
加工その他天然の皮革に対すると同様の仕上げ処理を施
すことにより、衣料、敷物、家具ないしは自動車内装
材、鞄その他の日用品の全てに亘り、天然皮革に代るべ
きものとして代用することができた。

（効果）本発明に係る皮革様表面層を有する成形品は上記の様
に構成され皮膜樹脂中に購入される皮革粉が解綿状とな
ることなく粒状を呈しており、その滑性が良好なことか
ら皮革樹脂に対し満遍なく、均一に分散混入され、成形
皮膜の肉内に混入皮革粉が完全に取り込まれ、皮膜面よ
り突出たり、皮膜面に浮出たりすることがなく、平滑な
皮膜面の形成が可能となる。

又、成形皮膜中の皮革粉が皮膜の両面間に一連のもの
として介在されることが無く、混入皮革粉の欠落に伴う
穴開き、ないしは混入皮革粉周縁よりの縁切れ及び裂け
出しがなく、又このような縁切れ或は伸縮の差に伴うシ
ワヨレがない。

又成形品の表面のみに均一の厚味の、しかも皮革粉を
多量に有する表面層を容易に形成することができるので
わざわざ皮革粉を多量に有する成形品を作る必要がな
く、皮革粉を含む成形品の成形に必要とされる射出その
他の装置が不要となる。

更に形成される表面層が薄いことよりベースとされる
成形品の内部が表面層に混入されている皮革粉により外
気と連絡されることが多く、成形品に一定の通湿性がも
たらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る皮革粉成形用の蒸気加熱処理を示
す構成図、第２図は皮革粉の分級装置の構成図、第３図
は同分級機の構成図、第４図は離型紙上に塗膜を形成し
た状態の断面図、第５図及び第６図は基版上に添着する
状態を示す断面図、第７図は基版上に多層に皮膜を形成
した状態を示す断面図、第８図は離型紙上に皮膜を形成
する装置の構成図、第９図は転写装置の構成図、第10図
は多層の皮膜を形成する転写装置の構成図、第11図のグ
ラフは皮革粉の分布量を示すグラフ、第12図は従来例の
皮革繊維の形状を示す図面代用写真、第13図は本発明の
分級前の皮革繊維の形状を示す図面代用写真、第14図は
皮革繊維の形状を示す図面代用写真。図中１……処理室、２……弁、３……攪拌手段、４……
ジャケット、５……弁、11……フィーダー、12……エア
ー分級機、13……ターボファン、14……バックフィルタ
ータンク、20……皮膜、21……離型紙、22……基版、23
……接着剤、24……プレス、25……塗料、26……コーテ
ングヘッド、27……ドライヤー。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】薄い合成樹脂皮膜を添着されてなる成形品
であって、該成形品の前記皮膜が皮革粉を有すると共に
該皮膜に含まれる皮革粉が、40μｍ以下の粒径の皮革粉
を70重量％以上含む皮革粉であることを特徴とする皮革
様表面層を有する成形品。