JP2562339Y2 - 送り矢移動量確認装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、棒材加工機に棒材を供
給する棒材供給機に設けられた送り矢の移動量を確認す
る送り矢移動量確認装置に関し、特に、カウンタの設定
が不要な送り矢移動量確認装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、棒材供給機は、棒材加工機（例
えば自動旋盤）側に加工用棒材を送り出すように構成さ
れている。図３を参照して更に具体的に説明すると、棒
材１２の後端部は、棒材供給機１３の送り矢１４の先端
に設けられたフィンガーチャック１５に差し込まれるこ
とにより把持され、棒材には送り矢１４によって常に棒
材加工機１１側に押圧されている。１つの部品の加工が
終わると、例えば主軸移動型自動旋盤の場合、突切りバ
イト１１ａで棒材１２の移動を抑え、コレットチャック
１１ｂの開閉及び主軸の後退動作により棒材１２の後方
部分を把持し直し、その後所定の長さＧ（棒材加工機に
より製造される製品の長さ寸法）だけ主軸を前進させる
ことにより棒材を前進させて、次の部品の加工を開始す
る。送り矢１４は常に棒材１２を棒材加工機１１側に押
圧しているので、主軸１１ｂの前進に追随し、長さＧだ
け前進する。

【０００３】ところが、送り矢１４が棒材供給機１３の
ガイドレール等に引っ掛かったりすると、送り矢１４が
本来移動すべき長さＧよりも短いｇ₁ しか移動しないこ
とがある。このような場合、主軸固定型自動旋盤では、
寸法不定の製品加工が行われることになり、さらに、主
軸移動型自動旋盤では、寸法不定の製品加工が行われば
かりでなく、最悪の場合にはツールの破損を生じさせる
可能性もある。

【０００４】また、例えば、棒材１２の後端部が送り矢
１４のフィンガーチャック１５から外れてしまう等の何
らかの原因で送り矢１４が本来移動すべき長さＧよりも
大きい距離ｇ_２も動いてしまうと、回転する棒材１２と
静止した送り矢１４とが接触し、不測のトラブルが起こ
りうる。

【０００５】そこで、従来から出願人は、棒材供給機１
３の送り矢１４の移動量を感知して、所定の移動量より
も短い場合又は長い場合に送り異常を検出する移動量確
認装置を用いて、このような事態を未然に防止してい
た。

【０００６】この従来の移動量確認装置は、送り矢１４
の移動開始時点から送り矢の移動量を計数しかつ送り矢
の移動設定量よりも短い又は長いプリセット値で信号を
出力するカウンタと、前記プリセット値以上送り矢が移
動するのに要する時間経過後に作動するように設定した
タイマーと、前記カウンタが前記プリセット値による記
号を出力する前に前記タイマーが作動したことを感知し
て送り異常を検出する装置と、から構成されている。

【０００７】

【考案が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術によると、加工作業を始める前にあらかじめカウン
タにプリセット値を設定しなければならないので、引き
続いて異なる寸法の製品を加工する場合には、新たな製
品毎に応じたカウンタの設定が必要となり、その結果作
業が煩雑になるという欠点があった。

【０００８】本考案は上記点に鑑みてなされたもので、
カウンタの設定が不要な送り矢移動量確認装置を提供す
ることを目的とする。

【０００９】本考案の上記目的は、加工すべき棒材の長
さ寸法に相当する値を予め入力した棒材加工機に向かっ
て、棒材の後端部をフィンガーチャックによって把持し
ながら棒材を付勢する棒材供給機の送り矢の移動量を確
認する棒材供給機の送り矢移動量確認装置において、送
り矢の移動量を検出する移動量検出手段と、該移動量検
出手段によって検出された、棒材加工の所定段階におけ
る送り矢の移動量を基準移動量として記憶する基準移動
量記憶手段と、前記基準移動量記憶手段に記憶された基
準移動量と前記所定段階以降の棒材加工において前記移
動量検出手段によって新たに検出された送り矢の移動量
とを比較する比較手段と、該比較手段による比較の結
果、前記基準移動量と新たに検出された送り矢の移動量
との差が、送り矢の移動量の許容範囲外の場合に、送り
矢の送り異常信号を出力する異常検出手段と、を備えて
いることを特徴とする送り矢移動量確認装置によって達
成される。

【００１０】

【作用】本考案は以下のように作用する。まず、棒材供
給機を起動する前に自動旋盤等の棒材加工機の設定を行
う。すなわち、加工すべき製品の長さに応じて、主軸固
定型棒材加工機にあってはチャック開放時間を、また、
主軸移動型棒材加工機にあっては主軸の移動量を設定す
る。次いで、棒材供給機を起動すると、送り矢によって
把持された棒材が棒材加工機に向かって給送され、棒材
が棒材加工機によって、上記棒材加工機の設定に基づ
き、所定の長さを有する複数の製品に加工される。具体
的には、棒材が新材である場合には、まず、棒材の先端
がショートカットされ、次いで、第１回目の製品加工、
引続き、第２回目の製品加工が行われ、更に、これが所
定数の製品が加工されるまで繰り返される。前回の加工
が中断されたために、残りの棒材の加工から始める場合
には、ショートカットを行うことなく、第１回目の製品
加工から始められる。この棒材加工の各段階における送
り矢の移動量が移動量検出手段によって検出される。移
動量検出手段によって検出される送り矢の移動量のう
ち、基準移動量として最適な段階における送り矢の移動
量が、基準移動量として記憶手段に記憶される。例え
ば、棒材加工の所定段階は、複数の段階のうち、ショー
トカットを除くいずれかの段階を選択して設定され、通
常は、第１回目の製品加工段階又は第２回目の製品加工
段階が選択される。このときの送り矢の移動量が、基準
移動量として記憶手段に記憶される。この記憶手段に記
憶された基準移動量と、移動量検出手段によって検出さ
れた所定段階以降の棒材加工における送り矢の移動量と
が、比較手段によって比較される。比較手段による比較
の結果、両者の差が送り矢の移動量の許容範囲外の場合
には、異常検出手段によって送り矢の送り異常信号が出
力される。尚、該送り矢の移動量の許容範囲は、送り矢
の移動量の異常を検出するのに適当な大きさに設定され
る。

【００１１】そして、この送り矢移動量が許容範囲にな
い場合には、異常検出部は送り異常信号を出力し、停止
装置等により機材供給機の作動が停止される。

【００１２】

【実施例】以下、本考案の実施例を図面に基づいて説明
する。なお、本考案の移動量検出装置は、棒材加工機が
主軸移動型自動旋盤及び主軸固定型自動旋盤のいずれの
場合であっても適用できる。そして、以下述べる送り矢
の移動量は、主軸固定型自動旋盤にあっては、チャック
開放時の機材移動量に該当し、主軸移動型自動旋盤にあ
っては製品の長さに該当する。

【００１３】本考案の実施例の移動量検出装置は、図１
に示すように構成されている。カウンタ１が送り矢の移
動量を検出する移動量検出手段を構成する。図３に示す
送り矢１４の後端の羽根１６を引っ張るチェーン１７
は、前方のスプロケット（図示せず）に巻き掛けられて
おり、このスプロケットの軸は、ロータリーエンコーダ
（図示せず）に連結されている。送り矢の移動量は、こ
のロータリエンコーダから出力されるパルス信号をカウ
ンタ１で計数することにより求められる。

【００１４】２はカウンタ１で検出した基準移動量を記
憶する記憶部である。基準移動量は第２回目の加工の際
の移動量が用いられる。これは第１回目の加工時にはチ
ャックの把持異常等があり得るが、２回目以降では、か
かる異常が極めて生じにくく、従ってチャックは具合良
く棒材を把持しているであろうと想定されるからであ
る。記憶部２としてはフリップフロップ等の記憶素子が
用いられる。

【００１５】３は記憶部２で記憶された基準移動量と、
カウンタ１で第３回目の加工以降の送り矢の移動量，す
なわち新たに検出された各移動量とを比較する比較部で
ある。

【００１６】４は比較部３による比較の結果、新たに検
出された移動量と基準移動量との差が、送り矢の移動量
の許容範囲内にない場合に、送り異常信号を出力する異
常検出部である。送り矢の移動量の許容範囲は、送り矢
の移動量の異常事態を検出するのに適当な範囲に設定さ
れる。送り矢の移動量の許容範囲は、例えば、送り矢の
先端に設けられたフィンガーチャック１５によって棒材
の後端が正しく把持されているが、送り矢の移動の異常
によって寸法不定の製品が加工されたことを検出する場
合には、製品長さの許容範囲であってもよい。また、例
えば、フィンガーチャック１５によって棒材の後端が正
しく把持されていない等の異常事態を検出する場合に
は、フィンガーチャック１５の長さ（通常、約３ｃｍ）
に基づき、例えば、それより小さい値である＋−２０ｍ
ｍ以内に設定してもよい。異常検出部４には棒材供給機
１３の図示しない停止装置等が接続されている。

【００１７】５はカウンタ１，記憶部２，比較部３及び
異常検出部４の上記作動を制御する制御部である。

【００１８】次に本考案の実施例の作用について、図２
のフローチャートに基づいて説明する。まず、棒材供給
機１３が棒材１２の投入を行い、棒材先端の所謂ショー
トカット（Ｓ₁ ）及び第１回目の加工（Ｓ₂ ）が行われ
た後、第２回目の加工（Ｓ₃ ）の際の送り矢の移動量を
エンコーダが測定し、これをカウンタ１でカウントす
る。

【００１９】次に、カウンタ１でカウントされたこの移
動量は、基準移動量として記憶部２に記憶される
（Ｓ₄ ）。そして、移動量検出部１によって第３回目の
加工（Ｓ₅）以降新たに検出された送り矢の各移動量
は、比較部３によって記憶部２で記憶された基準移動量
と比較され、許容範囲内にあるか判定される（Ｓ₆ ）。
そして、これらの移動量が許容範囲内にある場合には、
棒材供給機は通常の作動順序に従って作動する
（Ｓ₇ ）。しかし、いずれかの移動量が許容範囲にない
場合には、異常検出部４は送り異常信号を出力し、停止
装置により装置が停止して加工が中断する（Ｓ₈ ）。

【００２０】なお、もし、ショートカット時及び第１回
目の送りで送り矢１４と棒材１２との所謂すれ違いが生
じると、図示しないすれちがい安全装置によって装置は
停止され、又は異常警報が発せられる。

【００２１】本考案は上記実施例に限るものではなく、
実用新案登録請求の範囲に記載された技術的事項の範囲
内であれば、種々の変更が可能である。例えば、基準移
動量は、第２回目の加工の際の移動量に限らず、第３回
目以降の任意の加工時の送り矢の移動量を採用してもよ
い。また、異常検出部４を図示しない警報装置と接続
し、異常検出部４が送り異常信号を出力した場合に、警
報装置が警報を発するように構成してもよい。

【００２２】

【考案の効果】本考案によれば、新たな製品を加工する
毎に、予めカウンタにプリセット値を設定する必要がな
く、作業効率を高めつつ、送り矢の移動量の異常を検出
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例の構成を示すブロック図であ
る。

【図２】本考案の一実施例の動作を示すフローチャート
である。

【図３】供材装置及び棒材加工機の概略図である。

【符号の説明】

１：カウンタ（移動量検出手段） ２：記憶部 （記憶手段） ３：比較部 （比較手段） ４：異常検出部（異常検出手段） ５：制御部

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工すべき棒材の長さ寸法に相当する値
   を予め入力した棒材加工機に向かって、棒材の後端部を
   フィンガーチャックによって把持しながら棒材を付勢す
   る棒材供給機の送り矢の移動量を確認する棒材供給機の
   送り矢移動量確認装置において、 送り矢の移動量を検出する移動量検出手段と、該移動量
   検出手段によって検出された、棒材加工の所定段階にお
   ける送り矢の移動量を基準移動量として記憶する基準移
   動量記憶手段と、前記基準移動量記憶手段に記憶された
   基準移動量と前記所定段階以降の棒材加工において前記
   移動量検出手段によって新たに検出された送り矢の移動
   量とを比較する比較手段と、該比較手段による比較の結
   果、前記基準移動量と新たに検出された送り矢の移動量
   との差が、送り矢の移動量の許容範囲外の場合に、送り
   矢の送り異常信号を出力する異常検出手段と、を備えて
   いることを特徴とする送り矢移動量確認装置。