JP6039000B2 - 材料移動量検出方法および材料移動量検出装置 - Google Patents

Description

本発明は、切削中に発生する不良品を突っ切り前に検出する材料移動量検出方法および材料移動量検出装置に関する。

材料供給機は、送りモータ（駆動源）の回転を材料の搬送方向に延びる送りチェーンに伝え、回転運動を直線運動に変換してフィードパイプを前進、後退させる。同供給機は、フィードパイプの先端のフィンガーチャックに材料の後端を把持させ、同材料を、例えば、主軸移動型旋盤に送り込む。このとき、同旋盤の旋盤チャックは閉じて材料を把持する。フィードパイプは送りチェーンより前進する力を受けながら、材料と一緒に移動を続ける。材料の先端は切削バイトで加工され、加工した製品は突切バイトによって材料から突っ切られる。その際、材料の先端位置は材料位置検出装置によって検知される。旋盤加工の終了後、旋盤チャックは、材料の掴み換えを行う。つまり、旋盤チャックは開いて材料を解放し、材料に対して後退する。次の加工に備えるために、後退した旋盤チャックは閉じて材料を再度把持する。材料は主として棒材を指す。

仮に加工１サイクルを、旋盤のチャックが開いた時点（チャック開信号入力）より始まり、加工が終了し、切削した材料を突っ切った後（加工終了）までとする。

現状の送出量異常のアラームは、サイクル運転中のある時点で発生した異常を、任意の時点でアラームと判定して出力している。任意の時点とは例えばチャック開信号オフの時である。これは材料の掴み換え時に発生する送出量異常を判定するタイミングと、旋盤加工中に発生する送出量異常を判定するタイミングが同一であることを示す。

また、先行技術文献によれば、送出量異常アラームの監視区間は、ｉ回目の加工サイクルの旋盤加工（加工）より始まり、（ｉ＋１）回目の加工サイクルの掴み換え終了（チャック開信号オフ）までである。

特開平８−６６８０２号公報

前述のように、材料位置検出装置は、実際の加工中における移動量および掴み換え時の材料の連れ戻し量の両方を区別無く検出するので、両方とも1つのアラームとしてアラーム処理されている。すなわち、材料位置検出装置は、材料の移動量に異常が発生した区間、つまりｉ回目の加工サイクルの材料の加工中に異常が発生したのか、又は（ｉ＋１）回目の加工サイクルの材料の掴み換え時に異常が発生したのかを判別することができない。

実際の加工において、ｉ回目の加工サイクルの加工中に移動量異常が発生した場合、つまりｉ回目の加工サイクルの移動量と、（ｉ＋１）回目の加工サイクルの材料の掴み換えの変位量を合算した計測値ｎが、設定値Ｎ１、Ｎ２に対し許容範囲外であった場合、（ｉ＋１）回目の加工サイクルの材料の掴み換えの後（チャック開信号オフ）に、材料位置検出装置はアラームと判定する。このアラームの発生時、ｉ回目の加工サイクルで発生した不良品は材料から既に突っ切られており、ｉ回目より前に製作された良品と、この不良品が混在することになる。

また、加工サイクルの掴み換え時は、通常、材料の移動が行われないので変位しない。しかし、この間に変位を生じた場合、計測値ｎは変化する。材料位置検出装置は、計測値ｎが設定値Ｎ１、Ｎ２に対し許容範囲外であった場合、ｉ回目の加工サイクルの掴み換え終了（チャック開信号オフ）時にアラームと判定する。すると（ｉ−１）回目に製作された良品は不良品と判断され、その不良品と判断された良品は、（ｉ−１）回目より前に製作された良品と混在することになる。

ｉ回目の加工サイクルの掴み換え時に変位を生じたが、計測値ｎが設定値Ｎ１、Ｎ２に対して許容範囲内であった場合、材料位置検出装置はｉ回目の加工サイクルの掴み換え終了（チャック開信号オフ）時にアラームと判定しない。するとｉ回目に製作された不良品は良品と判断され、その良品と判断された不良品は（ｉ＋１）回目以降に製作された良品と混在することになる。

もう一度、旋盤加工中の移動量異常及び加工サイクルの掴み換え時に変位が生じた場合を考慮すると、送出量異常関係のアラームの判定は材料を突っ切り、不良品を切り落とした後に行われる。このため、不良品と良品が混在することになる。

そこで、本発明の目的は、材料を旋盤加工する際の不良品の発生の低減、及び不良品と良品の混入を防止し、製品検査の労力を低減する材料移動量検出方法、材料移動量検出装置を提供することにある。

以下、符号を付して本発明の特徴を説明する。なお、符号は参照のためであり、本発明を実施形態に限定するものでない。

本発明の材料移動量検出方法は、加工機チャック（１２）を閉じて材料（Ｂ１）を把持して前記材料とともに前記加工機チャックを前進させて前記材料を加工して前記加工された製品を切断後、加工機チャックを開いて前記材料を開放し、前記加工機チャックを後退させ同一の前記材料を掴み換える加工サイクルを複数回繰り返す加工機の１サイクルの前記材料の移動量を検出する材料移動量検出方法であって、前記材料から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定し、前記加工機チャックを閉じて材料を把持した際に材料の基準位置（Ｐ０）を検出し、１サイクル中における前記加工された製品を切断する前に前記材料の現位置を検出し、前記基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料から加工された製品の製品長さを決定し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する。

前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力する。

前記製品長異常アラームは製品長超過アラームと製品長不足アラームとからなり、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力する。

前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラームを出力する。

前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する。

加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止の状態を判定する。

本発明の材料移動量検出装置は、加工機チャック（１２）を閉じて材料を把持して前記材料とともに前記加工機チャックを前進させて前記材料を加工して前記加工された製品を切断後、加工機チャックを開いて前記材料を解放し、前記加工機チャックを後退させ同一の前記材料を掴み換える加工サイクルを複数回繰り返す加工機の１サイクルの前記材料の移動量を検出する材料移動量検出装置であって、前記材料から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定する数値設定手段と、前記加工機チャックを閉じて材料を把持した際に材料の基準位置を検出し、１サイクル中における前記加工された製品を切断する前に前記材料の現位置を検出する位置センサ（３８）と、前記基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料から加工された製品の製品長さを決定する製品長さ決定装置（５２）と、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する製品長異常判定装置としての材料供給機制御装置（５２）を有する。

材料供給機制御装置は前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力させる。

前記製品長異常アラームは製品長超過アラームおよび製品長不足アラームとからなり、前記材料供給機制御装置（５２）は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力させ、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力させる。

前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記材料供給機制御装置（５２）は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラームを出力させる。

材料供給機制御装置（５２）は前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料（Ｂ１）から製品（Ｂ２）を突っ切るための突切許可信号を出力する。

材料供給機制御装置（５２）は加工後の材料（Ｂ１）の現位置を検出する前に材料（Ｂ１）を加工機へ供給するフィードロッド（３１）の停止状態を判定する。

本発明によれば、材料の掴み換え時に材料の基準位置（Ｐ０）からの変位を検出するので、材料の連れ戻しに依る不良製品の発生を防止し、製品検査の労力を低減する。

また、加工中の移動量異常を検出し、突っ切る前に停止させるので、不良製品の発生を防止し、製品検査の労力を低減する。

第１の実施形態に係る材料加工システムの材料供給機及び旋盤を表す正面図である。 図１に示す材料供給機および旋盤の平面図である。 図２に示す材料供給機および旋盤の概要図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は旋盤の加工工程を示す概要図である。 （Ａ）は材料の送出量不足の状況を示す図であり、（Ｂ）は材料の送出量オーバーの状況を示す図である。 材料加工システムの制御概要ブロック図である。 第１の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第２の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第３の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第４の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第５の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第６の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第７の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第８の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第９の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１０の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１１の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１２の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１３の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１４の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１５の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。 第１６の実施形態に係る材料変位検知方法の制御フローチャートである。

以下、図面を参照して実施の形態を詳細に説明する。

第１の実施形態
図１に示すように、材料加工システム１００は、旋盤１と、旋盤1の隣に配置された加工機としての材料供給機２を有する。材料供給機２は、各種操作を行うための操作パネル３と、材料供給機２の全体の制御を行う制御ボックス４を有する。

図２、３に示すように、旋盤１は加工材料としての材料Ｂ１が通過可能な筒状の主軸１１を有する。旋盤１は、主軸１１の端に配置されると共に材料Ｂ１を把持する加工機チャックとしての旋盤チャック１２を有する。旋盤１は主軸移動型であり、旋盤チャック１２は主軸線Ａ１に沿って直線移動可能であり、また、主軸線Ａ１を中心に回転可能である。旋盤１は、旋盤チャック１２の前にガイドブッシュ１３を有する。旋盤１は、ガイドブッシュ１３の前に刃物を有する。刃物は、例えば、材料Ｂ１の先端を加工する切削バイト１６（図４（Ｃ）参照）、加工後の材料Ｂ１を切断する突切バイト１４を有する。なお、旋盤１はガイドブッシュ１３を有しないものを使用してもよい。

図２において、材料供給機２は、材料Ｂ１をストックする材料棚２０を有する。同供給機２は、材料棚２０から材料Ｂ１を受け取り、旋盤１に搬送する搬送装置３０を有する。同供給機２は、その先端に、搬送装置３０と旋盤１の間に配置された振れ止め装置４０を有する。振れ止め装置４０は、回転する材料Ｂ１の振れを止めることによって、回転する材料Ｂ１からフィードロッド２１へ振動が伝わることを阻止する。なお、材料供給機２は、材料棚２０、振れ止め装置４０を備えないものを用いてもよい。

搬送装置３０は、主軸１１の軸線Ａ１にセンタリングされたフィードロッド３１と、フィードロッド３１を駆動する送出モータ３２を含む。フィードロッド３１は、図３に示すように、材料Ｂ１の後端を把持可能なフィンガーチャック３１ａと、フィンガーチャック３１ａを固定する押し棒３１ｂを有する。搬送装置３０は、フィードロッド３１の後部位に固定されたスライダ３３を含む。搬送装置３０は、軸線Ａ１に沿って配置されると共にスライダ３３と係合するスライダガイド３４（図２参照）とを含む。搬送装置３０は、スライダ３３と連結したドライブチェーン３５と、ドライブチェーン３５が掛けられた駆動スプロケット３６及び先端スプロケット３７を含む。駆動スプロケット３６は送出モータ３２のプーリ３２ａとＶベルト３９で巻かれている。搬送装置３０は、駆動スプロケット３７と同期して回転するように連結した位置センサとしてのロータリエンコーダ３８を有する。

なお、搬送装置３０は、上記以外の部品の組み合わせで構成された機械を対象としてもよい。また、Ｖベルト３９、ドライブチェーン３５は、タイミングベルトに換えてもよい。搬送装置３０の変速装置はプーリ以外の歯車列の変速機構を用いてもよい。又は、電気信号変換による変速装置、例えば、インバータ、サーボアンプ等を用いてもよい。

図６に示すように、材料加工システム１００は旋盤１、材料供給機２を制御する加工制御システム５０を有する。加工制御システム５０は、旋盤チャック１２、突切バイト１４、切削バイト１６等を制御する旋盤制御装置５１と、制御ボックス４に格納されると共に材料棚２０、搬送装置３０の送出モータ３２、ロータリエンコーダ３８等を制御する材料供給機制御装置５２を有する。旋盤制御装置５１と材料供給機制御装置５２とは、有線又は無線で通信可能である。

旋盤制御装置５１、材料供給機制御装置５２は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、半導体メモリ、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）を有する。半導体メモリは制御実行プログラムを格納する。ＣＰＵは制御プログラムに従って制御を実行する。ＲＡＭは制御に必要なデータを一時的に格納する。

旋盤制御装置５１は、制御実行プログラムに従って、旋盤チャック１２の直線移動、回転、開閉、突切バイト１４、切削バイト１６の動作について指令を発する。さらに、同制御装置５１は、旋盤１の加工後に旋盤チャック１２が開いたときに開信号を生成し、旋盤チャック１２が材料Ｂ１に対して後退した後閉じたときに閉信号を生成する。

材料変位判定装置としての材料供給機制御装置５２は、旋盤制御装置５１から旋盤チャック１２の開信号を受信する。同制御装置５２は、同開信号に基づいてロータリエンコーダ３８のカウンタをリセットして、材料Ｂ１の基準位置を決定する。同制御装置５２はロータリエンコーダ３８のカウンタ計数に基づいて材料Ｂ１の現位置と基準位置との差から移動距離（変位）を決定する。

次に、図１〜３を参照して材料供給システムの動作を説明する。

旋盤１を作動可能な状態とし、操作パネル３を操作して材料供給機２を作動させる(図１参照）。シリンダ等の駆動源が作動して材料棚２０から材料Ｂ１を取り出し、搬送装置３０へ供給する（図２参照）。

図２、３において、搬送装置３０の送出モータ３２が始動して、プーリ３２ａを用いてＶベルト３９を走行させ、駆動スプロケット３６を回転させる。回転する駆動スプロケット３６は、先端スプロケット３７を用いてドライブチェーン３５を走行させ、スライダ３３をスライダガイド３４に沿って旋盤１へ向けて移動させる。スライダ３３と連結したフィードロッド３１は、主軸線Ａ１に沿って旋盤１へ向けて移動する。

フィードロッド３１は、棒材Ｂ１を材料棚２０より１本取り出すために、主軸線Ａ１上より遠ざかるように移動し、棒材Ｂ１は材料棚２０より１本だけ取り出される。次に、取り出された棒材Ｂ１の後端が所定の位置まで押された後、フィードロッド３１は主軸線Ａ１上に戻る。

材料Ｂ１の後端は、クランプ装置によりクランプされる（図示なし）。その後、フィードロッド３１が前進して、フィンガーチャック３１ａで材料Ｂ１の後端を把持する。続いてアンクランプとなり、フィードロッド３１は材料Ｂ１と共に主軸線Ａ１上で旋盤に向かって移動する。これにより、材料Ｂ１は振れ止め装置４０を通過し、旋盤１の主軸１１の中へ進む。

旋盤１を作動させて、主軸１１の端に配置された旋盤チャック１２を閉じ、材料Ｂ１を把持させる。切削バイト１６を材料Ｂ１に接触させ、材料Ｂ１と共に旋盤チャック１２を回転させ、前方又は後方へ移動させる。この間、切削バイト１６は材料Ｂ１の先端部位を切削加工する（図４（Ｃ）参照）。材料Ｂ１の加工後、突切バイト１４は材料Ｂ１から製品Ｂ２を切断する（図４（Ｄ）参照）。

続いて、旋盤チャック１２は材料Ｂ１を掴み換える。すなわち、旋盤チャック１２は開いて材料Ｂ１を解放する（図４（Ａ）参照）。このとき、送出モータ３２はフィードロッド３１に対して前進トルクの入力を継続し、フィードロッド３１は材料Ｂ１を前方へ押している。突切バイト１４は材料Ｂ１の前進を止めており、ストッパの役割を果たす。

旋盤チャック１２は材料Ｂ１に対して後退する。旋盤チャック１２は再度閉じて材料Ｂ１を把持する（図４（Ｂ）参照）。刃物を突切バイト１４から切削バイト１６に切替えて、切削バイト１６で材料Ｂ１の先端部位を切削加工し（図４（Ｃ）参照）、突切バイト１４で材料Ｂ１から製品Ｂ２を切断する（図４（Ｄ）参照）。

次に、図７を参照して、材料Ｂ１の掴み換え時における材料変位検出方法を説明する。

運転を開始するに当たり、まずオペレータは、手動操作にて旋盤１のチャック１２を開き、材料供給機２の操作盤３を操作して、材料Ｂ１を突っ切りバイト１４に押し当てる。次に材料供給機２を自動運転状態にする。このとき、材料供給機２は、送出モータ３２が駆動し、フィードロッド３１を経由して材料Ｂ１に前進トルクをかける（ステップＳ１０２、図３参照）。材料Ｂ１の前進は突っ切りバイト１４によって止められる（図４（Ａ）参照）。続いて旋盤を自動運転状態にして、加工プログラムを実行すると、旋盤チャック１２は開いて材料Ｂ１を解放する（ステップＳ１０３）。尚、旋盤チャック１２は旋盤１を自動運転状態にする前から開いてもよい。

旋盤制御装置５１は旋盤チャック１２の「チャック開信号」を生成し、材料供給機制御装置５２は「チャック開信号」の入力ＯＮを確認する（ステップＳ１０４）。旋盤チャック１２の「チャック開信号」の入力ＯＮが確認された場合（ステップＳ１０４のＹＥＳ）、材料供給機制御装置５２はロータリエンコーダ３８のカウンタの計数を０からスタートさせる（ステップＳ１０５）。ここで、計数の開始時点の材料Ｂ１の位置を基準位置Ｐ０とする。旋盤チャック１２は材料Ｂ１に対して後退した後に閉じ、材料Ｂ１を把持する（ステップＳ１０６、図４（Ｂ）参照）。材料供給機制御装置５２はチャック開信号の入力ＯＦＦを確認し（ステップＳ１０７）、チャック開信号の入力ＯＦＦを確認した場合（ステップＳ１０７のＹＥＳ）、処理はステップＳ１０８へ進む。

材料供給機制御装置５２は、ステップＳ１０５からステップＳ１０７の間に計測カウントが０であるか判断する（ステップＳ１０８）。計測カウントが０でない場合（ステップＳ１０８のＮＯ）、材料Ｂ１の現位置が基準位置Ｐ０と一致しない場合、同制御装置５２は材料Ｂ１の「移動確認アラーム（変位確認アラーム）」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１０９）。

ここで、「移動確認アラーム」を出力する場合とは、図５（Ａ）に示すように、材料Ｂ１が後退する旋盤チャック１２によって連れ戻され、基準位置Ｐ０から材料先端が下がる。これは寸法不足の製品を製造する原因となる。

また、別の場合は、図５（Ｂ）に示すように、材料Ｂ１が旋盤チャック１２の後進の間に突切バイト１４より前に前進し、突切バイト１４を破損することである。

よって、材料Ｂ１の基準位置Ｐ０から材料先端が下がることによる寸法不足の材料Ｂ１を加工する際の不良製品を生じさせず、また、材料Ｂ１の送出量オーバーにより突切バイト１４が破損したことを検出できる。

一方、計測カウントが０の場合（ステップＳ１０８のＹＥＳ）、すなわち、材料Ｂ１の現位置が基準位置Ｐ０と一致する場合、ステップＳ１１０へ進み、同制御装置５２はロータリエンコーダ３８のカウンタをリセットする。以後、材料Ｂ１は加工され（ステップＳ１１１）、加工終了となる（ステップＳ１１２）。加工終了後、次の加工のために、処理はステップＳ１０３に戻る。

以上の実施形態によれば、材料Ｂ１の次の加工のために、旋盤チャック１２が材料Ｂ１を解放してから再度材料Ｂ１を把持するまでの間に、材料Ｂ１の基準位置Ｐ０からの変位を検出する。これにより、材料Ｂ１を加工する際の不良製品を低減し、また、突切バイト１４が破損したことを検出でき、不良製品の加工を未然に防止できる。

第２の実施形態
本実施形態の制御は、材料Ｂ１の基準位置Ｐ０からの＋側の変位、−側の変位を別々に認識して、それぞれのアラームを出力することである。

具体的には、図８に示すように、ステップＳ２０１〜ステップＳ２０７までの処理は図７に示す第１の実施形態とステップＳ１０１〜ステップＳ１０７と同様である。ステップＳ２０８において、ロータリエンコーダ３８の計測カウントが０以下でない場合（ステップＳ２０８のＮＯ）、すなわち、計測カウントが０より大きい場合、材料供給機制御装置５２は、「＋（プラス）側移動確認アラーム（前方変位確認アラーム）」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ２０９）。ここで、計測カウントが＋（プラス）になる場合とは、材料Ｂ１が主軸線上の刃物側に変位し、送出量オーバー（超過）となることである（図５（Ｂ）参照）。

一方、計測カウントが０以下である場合、ステップＳ２１０へ移行する。

続いて、計測カウントが０以上でない場合（ステップＳ２１０のＮＯ）、すなわち、計測カウントが０より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「−（マイナス）側移動確認アラーム（後方変位確認アラーム）」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ２１１）。ここで、計測カウントが−（マイナス）になる場合とは、材料Ｂ１が主軸線上の材料供給機側へ変位し、送出量不足になることである（図５（Ａ）参照）。

一方、計測カウントが０以上である場合（ステップＳ２１０のＹＥＳ）、ステップＳ２１２へ移行し、カウンタをリセットする。以後、材料Ｂ１を加工し（ステップＳ２１３）、加工終了となる（ステップＳ２１４）。加工終了後、次の加工のために、処理はステップＳ２０３に戻る。

第３の実施形態
本実施形態の制御は、計測カウントに基準位置Ｐ０からマイナスのＤ３、プラスのＤ４の公差を設定することである。つまり、基準位置Ｐ０から前方、後方に許容範囲を設定する。

具体的には、図９に示すように、ステップＳ３０２において、計測カウントの公差として基準位置Ｐ０に対してマイナスのＤ３、プラスのＤ４を設定する。ステップＳ３０３〜ステップＳ３０８の処理は図７に示す第１の実施形態のステップＳ１０２〜１０７と同様である。

ステップＳ３０９において、計測カウントが基準位置Ｐ０に対してＤ４以下でない場合（ステップＳ３０９のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は、「＋側移動確認アラーム（前方変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ３１０）。すなわち、計測カウントがＤ４より大きく、基準位置Ｐ０に対する材料Ｂ１の送出量がオーバーする場合、送出モータ３２を停止して材料Ｂ１の前進を止める。一方、計測カウントがＤ４以下である場合（ステップＳ３０９のＹＥＳ）、ステップＳ３１１へ移行する。

ステップＳ３１１において、計測カウントがＤ３以上でない場合（ステップＳ３１１のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は、「−側移動確認アラーム（後方変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ３１２）。すなわち、計測カウントがＤ３より小さく、基準位置Ｐ０に対する材料Ｂ１の送出量が不足する場合、送出モータ３２を停止して材料Ｂ１の前進を止める。一方、計測カウントがＤ３以上である場合（ステップＳ３１１のＹＥＳ）、ステップＳ３１３へ移行し、カウンタをリセットする。以後、材料Ｂ１を加工し（ステップＳ３１５）、加工終了となる（ステップＳ３１４）。加工終了後、次の加工のために、処理はステップＳ３０４へ戻る。

第４の実施形態
本実施形態の制御は、計測カウントが０より小さい場合、計測カウントを０にするようにリトライすることである。つまり、材料Ｂ１が基準位置Ｐ０に達しない場合、材料Ｂ１を基準位置Ｐ０に移動させる。

具体的には、図１０に示すように、ステップＳ４０１〜Ｓ４０９の処理は図８に示す第２の実施形態のステップＳ２０１〜ステップＳ２０９と同様である。

ステップＳ４１０において、計測カウントが０以上である場合、ステップＳ４２０へ移行する。計測カウントが０以上でない場合（ステップＳ４１０のＮＯ）、すなわち、基準位置Ｐ０に対して材料Ｂ１の送出量が不足する場合、処理はステップＳ４１１へ移行する。

ステップＳ４１１において、タイマにより一定の時間が経過したかどうか、又はリトライが所定回数に達したか判断する。一定時間が経過した等の場合（ステップＳ４１１のＹＥＳ）、オーバータイムアラーム、又は、回数オーバーアラームを出力し、前進トルクを切る（ステップＳ４１２）。一方、一定時間が経過してない等の場合（ステップＳ４１１のＮＯ）、処理はステップＳ４１４へ移行する。その際、リトライ信号を旋盤制御装置５１へ送る（ステップＳ４１３）。

ステップＳ４１４において、旋盤チャック１２が開く。材料Ｂ１はフィードロッド３１によって前進し、突切バイト１４に当たって止まる。旋盤チャック１２が閉じて材料Ｂ１を把持する（ステップＳ４１５）。

ステップＳ４１６で、材料供給機制御装置５２がチャック開信号の入力ＯＦＦを確認した場合（ステップＳ４１６のＹＥＳ）、処理はステップＳ４１７へ進む。計測カウントが０以下でない場合（ステップＳ４１７のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は「＋側移動確認アラーム（前方変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ４１８）。計測カウントが０以下である場合（ステップＳ４１７のＹＥＳ）、処理はステップＳ４１９へ移行する。

ステップＳ４１９において、計測カウントが０以上でない場合（ステップＳ４１９のＮＯ）、処理ステップＳ４１１へ戻る。計測カウントが０以上である場合（ステップＳ４１９のＹＥＳ）、材料Ｂ１は基準位置Ｐ０に一致し、処理はステップＳ４２０へ移行し、カウンタをリセットする。以下、材料Ｂ１の加工（ステップＳ４２１）、加工終了（ステップＳ４２２）を実行する。加工終了後、処理はステップＳ４０３へ戻り、次の加工が実行される。

第５の実施形態
本実施形態の制御は、計測カウントが基準位置Ｐ０からマイナスのＤ３の公差を越える場合、計測カウントをＤ３の公差内にするようにリトライすることである。つまり、材料Ｂ１が基準位置Ｐ０から後方側へ許容範囲外となる場合、材料Ｂ１が許容範囲内に入るようにする。

具体的には、図１１に示すように、ステップＳ５０２において、基準位置Ｐ０に対してマイナスのＤ３、プラスのＤ４の公差を設定する。ステップＳ５０３〜Ｓ５０８の処理は図１０に示す第４の実施形態のステップＳ４０２〜Ｓ４０７と同様である。

ステップＳ５０９において、計測カウントがＤ４以下でない場合（ステップＳ５０９のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は、「＋側移動確認アラーム（前方変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ５１０）。一方、計測カウントがＤ４以下である場合（ステップＳ５０９のＹＥＳ）、処理はステップＳ５１１へ移行する。

ステップＳ５１１において、計測カウントがＤ３以上である場合（ステップＳ５１１のＹＥＳ）、処理はステップＳ５２１へ移行する。一方、計測カウントがＤ３以上でない場合（ステップＳ５１１のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ３より小さい場合、処理はステップＳ５１２へ移行する。

ステップＳ５１２〜ステップＳ５１７の処理は第４の実施形態のステップＳ４１１〜Ｓ４１６と同様である。

ステップＳ５１８において、計測カウントがＤ４以下でない場合（ステップＳ５１８のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は、「＋側移動確認アラーム（前方変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ５１９）。一方、計測カウントがＤ４以下である場合（ステップＳ５１８のＹＥＳ）、ステップＳ５２０へ移行する。

ステップＳ５２０において、計測カウントがＤ３以上でない場合（ステップＳ５２０のＮＯ）、処理はステップＳ５１２へ戻る。一方、計測カウントがＤ３以上である場合（ステップＳ５２０のＹＥＳ）、処理はステップ５２１へ進む。以下、ステップＳ５２１〜Ｓ５２３の処理は第４の実施形態のステップＳ４２０〜Ｓ４２２と同様である。

第６の実施形態
本実施形態の制御は、旋盤チャック１２が閉じた後、「フィードロッド停止信号」の継続を確認することである。ここで、「フィードロッド停止信号」とは、フィードロッド３１の停止状態、つまり、材料Ｂ１の停止状態を意味する。「フィードロッド停止信号」は、例えば、送出モータ３２を制御するサーボアンプ、ロータリエンコーダ３８の作動状態を示す信号を用いる。送出モータ３２のサーボアンプ、ロータリエンコーダ３８は本発明のフィードロッド停止信号生成装置に該当する。そして、「フィードロッド停止信号」の継続しない場合とは、「フィードロッド停止信号」が反転した場合であり（例えば、０→１、１→０）、サーボアンプ、ロータリエンコーダ３８の作動状態が別の状態に移行したことを意味する。この場合、フィードロッド３１が停止状態から移動状態へ移行し、材料Ｂ１も変位したと考えられる。

具体的には、図１２に示すように、ステップＳ６０１〜ステップＳ６０４の処理は、図７に示す第１の実施形態のステップＳ１０１〜Ｓ１０４と同様である。旋盤チャック１２が開いた後、ステップＳ６０５において、材料供給機制御装置５２は「ＦＲ停止信号」の確認を開始する。尚、図１２のＦＲはフィードロッドを指す。以後、ＦＲ停止信号をフィードロッド停止信号と表記することもある。ステップＳ６０６において、旋盤チャック１２は材料Ｂ１に対して後退し、閉じて材料Ｂ１を把持する。ステップＳ６０７において、材料供給機制御装置５２がチャック開信号の入力ＯＦＦを確認したら（ステップＳ６０７のＹＥＳ）、ステップＳ６０８へ移行する。

ステップＳ６０８において、材料供給機制御装置５２は、旋盤チャック１２が開いてから閉じるまで、「フィードロッド停止信号」の継続を確認しない場合（ステップＳ６０８のＮＯ）、「移動確認アラーム（変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る（ステップＳ６０９）。すなわち、「フィードロッド停止信号」が反転した場合、送出モータ３２を停止し、材料Ｂ１への前進トルクを止める。

一方、材料供給機制御装置５２が「フィードロッド停止信号」の継続を確認した場合（ステップＳ６０８のＹＥＳ）、処理はステップＳ６１０へ移行し、材料供給機制御装置５２は「フィードロッド停止信号」の確認を終了する。以後、材料Ｂ１を加工し（ステップＳ６１１）、加工終了する（ステップＳ６１２）。加工終了後、次の加工のために、処理はステップＳ６０３に戻る。

第７の実施形態
本実施形態の制御は、材料Ｂ１の加工後、旋盤チャック１２を開いてから閉じるまで「フィードロッド停止信号」の継続を確認することである。

図１３に示すように、ステップＳ７０１〜Ｓ７０４の処理は図１２に示す第６の実施形態のステップＳ６０１〜Ｓ６０４と同様である。旋盤チャック１２を開いた後（ステップＳ７０３）、ステップＳ７０５において、材料供給機制御装置５２は「フィードロッド（ＦＲ）停止信号」の継続を確認する。材料供給機制御装置５２が「フィードロッド停止信号」の継続を確認しない場合（ステップＳ７０６のＮＯ）、すなわち、「フィードロッド停止信号」が反転した場合、すなわち、「移動確認アラーム（変位確認アラーム）」を出力させ、前進トルクを切る。これにより、材料Ｂ１が突切バイト１４から離れてから再前進する際の破損を防止することができる。

一方、材料供給機制御装置５２が「フィードロッド停止信号」の継続を確認する場合（ステップＳ７０６のＹＥＳ）、ステップＳ７０８へ移行し、旋盤チャック１２が閉じて材料Ｂ１を把持する。

ステップＳ７０９において、材料供給機制御装置５２がチャック開信号の入力ＯＦＦを確認した場合（ステップＳ７０９のＹＥＳ）、ステップＳ７１０へ移行し、フィードロッド停止信号の確認を終了する。以後、材料Ｂ１を加工し（ステップＳ７１１）、加工終了する（ステップＳ７１２）。加工終了後、次の加工のために、処理はステップＳ７０３に戻る。

第８の実施形態
本実施形態の制御は、主軸移動型旋盤１の加工サイクルに於ける１サイクルの材料Ｂ１の移動を検出し、カウンタ計測信号によって加工済みの材料Ｂ１先端（製品Ｂ２）を突切る前に製品長さ異常を検出し、旋盤１を停止することである。

具体的には、図１４に示すように、予めｉ＝１が設定されている（ステップＳ８０１）。ｉは加工サイクルの回数であり、ｉ＝１は、１回目の加工サイクルを意味する。また、以下で説明するステップＳ８０７においてｉ＝１の時に、ステップＳ８０８をジャンプさせるために設定する。

計測カウントの設定値をＤ５に設定する（ステップＳ８０２）。この設定値Ｄ５は、材料Ｂ１の加工後の製品Ｂ２の長さを設定するために利用する。送出モータ３２を作動させてフィードロッド３１を経由して材料Ｂ１に前進トルクを入力する（ステップＳ８０３）。旋盤チャック１２が開いて、材料Ｂ１が旋盤チャック１２を通過する（ステップＳ８０４）。旋盤制御装置５１は「チャック開信号」を生成し、材料供給機制御装置５２は「チャック開信号」を確認する。具体的な操作は第１の実施形態のステップＳ１０１〜Ｓ１０４と同様である。

旋盤チャック１２は閉じて材料Ｂ１を把持する（ステップＳ８０５）。旋盤制御装置５１は「チャック開信号」の生成を停止する。材料供給機制御装置５２は、「チャック開信号」の入力ＯＦＦを確認する（ステップＳ８０６）。材料供給制御装置５２は、加工サイクルの回数が１回目であるか否かを確認する（ステップＳ８０７）。加工サイクルが１回目である場合（ステップＳ８０７のＹＥＳ）、ステップＳ８０８へ移行する。ステップＳ８０８において、ロータリエンコーダ３８のカウンタの計数を０からスタートさせる。この計数スタートの時の材料Ｂ１の位置が第１回目の加工サイクルの基準位置となる。なお、加工サイクルが１回目でない場合（ステップＳ８０７のＮＯ）、ステップＳ８０９へ移行する。

旋盤１は材料Ｂ１を加工し（ステップＳ８０９）、加工終了後、旋盤チャック１２は材料Ｂ１の突切位置へ移動する（ステップＳ８１０）。

材料供給機制御装置５２は、カウンタ計測信号の入力を確認し（ステップＳ８１１のＹＥＳ）、材料Ｂ１の現位置の計測カウントと設定値Ｄ５とを比較する（ステップＳ８１２）。すなわち、製品長さ決定装置としての材料供給機制御装置５２は、材料Ｂ１の現位置の計測カウントと基準位置の計測カウントとの差から製品長さを決定する。ここで、基準位置においてカウンタの計数を０にしたので、基準位置に対する現位置の計測カウントがそのまま製品長さとなる。その結果、材料Ｂ１の移動量に基づいて計測した製品長さと設定した製品長さとが比較される。現位置の計測カウントが設定値Ｄ５と一致しない場合（ステップＳ８１２のＮＯ）、製品長異常判定装置としての材料供給機制御装置５２は材料Ｂ１の製品長さの異常を判定する。すなわち、決定した製品長さが設定した製品長さと一致しておらず、材料Ｂ１は加工の間に設定した製品長さに対して異なる距離を移動したと考えられる。材料供給機制御装置５２は「製品長異常アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ８１３）。

一方、材料Ｂ１の現在位置の計測カウントがＤ５と一致する場合（ステップＳ８１２のＹＥＳ）、つまり、決定した製品長さが設定した製品長さと一致する場合、カウンタをリセットし（ステップＳ８１４）、カウンタを０から再スタートさせる（ステップＳ８１５）。第２回目以降の加工サイクルでは、カウンタの再スタートした時の材料Ｂ１の現在位置を基準位置とする。これにより、第２回目以降の加工サイクルにおいて、旋盤チャック開(ステップＳ８０４）から旋盤チャック突切位置移動(ステップＳ８１０)までの材料Ｂ１の移動を計測することができる。

突切バイト１４が材料Ｂ１から製品Ｂ２を突っ切り、第１回目の加工が終了する（ステップＳ８１６）。以後、ステップ８０４へ戻り、第２回目以降の材料Ｂ１の加工を継続する。

第９の実施形態
本実施形態の制御は、第８の実施形態の処理に加えて、材料Ｂ１を加工する際の製品Ｂ２の長さが設定値に対して大きいか、小さいかを判定してアラームを出力することである。

具体的には、図１５に示すように、ステップＳ９０２からステップＳ９１１の処理は、図１４に示す第８の実施形態のステップＳ８０２からステップＳ８１１と同様である。

ステップＳ９１２において、材料供給機制御装置５２は材料Ｂ１の現在位置の計測カウントが設定値Ｄ５以下であるか否か、確認する。計測カウントが設定値Ｄ５以下でない場合（ステップＳ９１２のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より大きい場合、材料供給機制御装置５２は「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ９１３）。この場合、材料Ｂ１がフィードロッド３１のフィンガーチャック３１ａから外れ、フィンガーチャック３１ａが材料Ｂ１の後端より前に前進していると示唆される。一方、計測カウントが設定値Ｄ５以下である場合（ステップＳ９１２のＹＥＳ）、ステップＳ９１４へ移行する。

ステップＳ９１４において、材料供給機制御装置５２は、材料Ｂ１の現在位置の計測カウントが設定値Ｄ５以上であるか確認する。計測カウントが設定値Ｄ５以上でない場合(ステップＳ９１４のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より小さい場合、材料供給機制御装置５２は「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ９１５）。この場合、旋盤チャック圧の低下により、端面の穴開け加工等の際にフィードロッド３１が材料Ｂ１と共に押し戻されたと示唆される。一方、計測カウントが設定値Ｄ５以上である場合(ステップＳ９１４のＹＥＳ）、ステップＳ９１６へ移行する。

以後、ステップＳ９１６〜Ｓ９１８の処理は、第８の実施形態のステップＳ８１４〜Ｓ８１６と同様である。以後、処理はステップＳ９０４へ戻り、加工サイクルが繰り返される。

第１０の実施形態
本実施形態の制御は、第８の実施形態の処理に対して、材料Ｂ１の製品長さについて許容範囲を設定し、製品長さが許容範囲外であるかを判定してアラームを出力することである。

具体的には、図１６に示すように、処理を開始し（ステップＳ１００１）、計測カウントの設定値を下限Ｄ６、上限Ｄ７に設定する（ステップＳ１００２）。ステップＳ１００３〜Ｓ１０１１の処理は、図１４に示す第８の実施形態のステップＳ８０３〜８１１と同様である。

ステップＳ１０１２において、材料供給機制御装置５２は、計測カウントがＤ７以下であるか確認する。計測カウントがＤ７以下でない場合（ステップＳ１０１２のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ７より大きい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１０１３）。一方、計測カウントがＤ７以下である場合（ステップＳ１０１２のＹＥＳ）、処理はステップＳ１０１４へ移行する。

ステップＳ１０１４において、材料供給機制御装置５２は、計測カウントが設定値Ｄ６以上であるか確認する。計測カウントがＤ６以上でない場合（ステップＳ１０１４のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ６より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１０１５）。一方、計測カウントがＤ６以上である場合（ステップＳ１０１６のＹＥＳ）、ステップＳ１０１６へ移行する。このとき、計測カウントはＤ６からＤ７の範囲にある。

ステップＳ１０１６〜Ｓ１０１８の処理は、第８の実施形態のステップＳ８１４〜Ｓ８１６のものと同様である。以後、処理はステップＳ１００４へ戻り、加工サイクルが繰り返される。

第１１の実施形態
本実施形態の制御は、主軸移動型旋盤の加工サイクルに於ける加工時の材料Ｂ１の異常移動を検出し、カウンタ計測信号によって加工済みの材料先端（製品）を突切る前に製品異常を検出し、旋盤１を停止させることである。

具体的には、図１７に示すように、処理を開始し(ステップＳ１１０１）、計測カウントを設定値Ｄ５に設定する（ステップＳ１１０２）。この設定値Ｄ５は、材料Ｂ１の製品長さを設定するために利用する。送出モータ３２を作動させてフィードロッド３１を経由して材料Ｂ１に前進トルクを入力する（ステップＳ１１０３）。

旋盤チャック１２が開いて、材料Ｂ１が旋盤チャック１２を通過する（ステップＳ１１０４）。旋盤制御装置５１は「チャック開信号」を生成し、材料供給機制御装置５２は「チャック開信号」を確認する。具体的な操作は第１の実施形態のステップＳ１０１〜Ｓ１０４と同様である。

旋盤チャック１２は閉じて材料Ｂ１を把持する（ステップＳ１１０５）。旋盤制御装置５１は「チャック開信号」の生成を停止する。材料供給機制御装置５２は、「チャック開信号」の入力ＯＦＦを確認する（ステップＳ１１０６）。

「チャック開信号」の入力ＯＦＦが確認されたら(ステップＳ１１０６のＹＥＳ）、ロータリエンコーダ３８のカウンタの計数を０からスタートさせる(ステップＳ１１０７）。このスタート時の材料Ｂ１の現在位置が基準位置となる。

旋盤１は材料Ｂ１を加工し（ステップＳ１１０８）、加工終了後、旋盤チャック１２は材料Ｂ１の突切位置へ移動する（ステップＳ１１０９）。

材料供給機制御装置５２は、カウンタ計測信号の入力を確認したら（ステップＳ１１１０のＹＥＳ）、計測カウントが設定値Ｄ５と一致するか確認する（ステップＳ１１１１）。これにより、材料Ｂ１の加工の間の異常移動を検出することができる。

計測カウントが設定値Ｄ５に一致しない場合（ステップＳ１１１１のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は「製品長異常アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１１１２）。一方、計測カウントがＤ５と一致する場合（ステップＳ１１１１のＹＥＳ）、処理はステップＳ１１１３へ移行する。

カウンタをリセットし（ステップＳ１１１３）、材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１１１４）。以後、ステップＳ１１０４へ戻り、材料Ｂ１の加工
を繰り返す。

第１２の実施形態
本実施形態の制御は、第１１の実施形態の処理に対して、製品Ｂ２の長さが超過する場合、「製品長＋（プラス）側異常アラーム」を出力し、製品Ｂ２の長さが不足する場合、「製品長−（マイナス）側異常アラーム」を出力することである。

具体的には、図１８に示すように、ステップＳ１２０１〜ステップ１２１０の処理は図１７に示す第１１の実施形態のステップＳ１１０１〜１１１０と同様である。

材料供給機制御装置５２は計測カウントが設定値Ｄ５以下であるかを確認する（ステップＳ１２１１）。計測カウントが設定値Ｄ５以下でない場合（ステップＳ１２１１のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より大きい場合、材料供給機制御装置５２は「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１２１２）。一方、計測カウントがＤ５以下の場合（ステップＳ１２１１のＹＥＳ）、処理はステップＳ１２１３へ移行する。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントが設定値Ｄ５以上であるかを確認する（ステップＳ１２１３）。計測カウントが設定値Ｄ５以上でない場合（ステップＳ１２１３のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１２１４）。一方、計測カウントが設定値Ｄ５以上である場合(ステップＳ１２１３のＹＥＳ)、つまり、計測カウントがＤ５と一致する場合、処理はステップＳ１２１５へ移行する。

カウンタをリセットし（ステップＳ１２１５）、材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１２１６）。以後、ステップＳ１２０４へ戻り、材料Ｂ１の加工を繰り返す。

第１３の実施形態
本実施形態の制御は、第１１の実施形態の処理に対して、材料Ｂ１の製品長さについて許容範囲を設定し、製品長さが許容範囲外であるかを判定してアラームを出力することである。

具体的には、図１９に示すように、処理を開始し（ステップＳ１３０１）、カウンタの設定値を下限Ｄ６、上限Ｄ７の許容範囲に設定する（ステップＳ１３０２）。ステップＳ１３０３〜Ｓ１３１０の処理は、図１７に示す第１１の実施形態のステップＳ１１０３〜Ｓ１１１０と同様である。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントがＤ７以下であるか、確認する(ステップＳ１３１１）。計測カウントがＤ７以下でない場合（ステップＳ１３１１のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ７より大きい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１３１２）。一方、計測カウントがＤ７以下である場合（ステップＳ１３１１のＹＥＳ）、処理はステップＳ１３１３へ移行する。

ステップＳ１３１３において、材料供給機制御装置５２は、計測カウントが設定値Ｄ６以上であるか確認する。計測カウントがＤ６以上でない場合（ステップＳ１３１３のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ６より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１３１４）。一方、計測カウントがＤ６以上である場合（ステップＳ１３１３のＹＥＳ）、ステップＳ１３１５へ移行する。このとき、計測カウントはＤ６以上、Ｄ７以下の範囲にある。

カウンタをリセットし（ステップＳ１３１５）。材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１３１６）。以後、ステップＳ１３０４へ戻り、材料Ｂ１の加工を繰り返す。

第１４の実施形態
本実施形態の制御は、カウンタ計測信号による製品長異常を検出する際に、フィードロッド停止確認の条件を加えることにより、移動量計測の信頼性を高め、更に、旋盤１に突切許可信号を出力することにより、不良品の混在をより少なくすることである。

具体的には、図２０に示すように、処理を開始し(ステップＳ１４０１）、カウンタの設定値をＤ５に設定する(ステップＳ１４０２)。ステップＳ１４０３〜Ｓ１４１０の処理は図１７に示す第１１の実施形態のステップＳ１１０３〜Ｓ１１１０と同様である。

材料供給機制御装置５２は、フィードロッド３１の停止を確認した場合(ステップＳ１４１１のＹＥＳ）、ステップＳ１４１２移行する。これにより、移動量計測の信頼性を高めることができる。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントがＤ５と一致するかを確認する（ステップＳ１４１２）。計測カウントがＤ５と一致しない場合（ステップＳ１４１２のＮＯ）、材料供給機制御装置５２は、「製品長異常アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１４１３）。

計測カウントがＤ５と一致する場合(ステップＳ１４１２のＹＥＳ)、材料供給機制御装置５２は旋盤制御装置５１へ材料Ｂ１から製品Ｂ２を突っ切るための突切許可信号を出力する（ステップＳ１４１４）。これにより、不良品の混在を少なくする。

カウンタをリセットし（ステップＳ１４１５）、材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１４１６）。以後、ステップＳ１４０４へ戻り、材料Ｂ１の加工を繰り返す。

第１５の実施形態
本実施形態の制御は、カウンタ計測信号による製品長異常を検出する際に、フィードロッド停止確認の条件を加えることにより、移動量計測の信頼性を高め、更に、旋盤１に突切許可信号を出力することにより、不良品の混在をより少なくすることである。

具体的には、図２１に示すように、処理を開始し(ステップＳ１５０１）、カウンタの設定値をＤ５に設定する(ステップＳ１５０２)。ステップＳ１５０３〜Ｓ１５１０の処理は図１８に示す第１２の実施形態のステップＳ１２０３〜Ｓ１２１０と同様である。

材料供給機制御装置５２は、フィードロッド３１の停止を確認した場合(ステップＳ１５１１のＹＥＳ）、ステップＳ１５１２移行する。これにより、移動量計測の信頼性を高めることができる。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントがＤ５以下であるか否かを確認する（ステップＳ１５１２）。計測カウントが設定値Ｄ５以下でない場合（ステップＳ１５１２のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より大きい場合、材料供給機制御装置５２は「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１５１３）。一方、計測カウントがＤ５以下の場合（ステップＳ１５１２のＹＥＳ）、処理はステップＳ１５１４へ移行する。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントが設定値Ｄ５以上であるかを確認する（ステップＳ１５１４）。計測カウントが設定値Ｄ５以上でない場合（ステップＳ１５１４のＮＯ）、つまり、計測カウントが設定値Ｄ５より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、材料Ｂ１に対する前進トルクを切る（ステップＳ１５１５）。一方、計測カウントが設定値Ｄ５以上である場合(ステップＳ１５１４のＹＥＳ)、つまり、計測カウントがＤ５と一致する場合、材料供給機制御装置５２は旋盤制御装置５１へ材料Ｂ１から製品Ｂ２を突っ切るための突切許可信号を出力する（ステップＳ１５１６）。これにより、不良品の混在を防止する。

カウンタをリセットし（ステップＳ１５１７）、材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１５１８）。以後、ステップＳ１５０４へ戻り、材料Ｂ１の加工を繰り返す。

第１６の実施形態
本実施形態の制御は、カウンタ計測信号による製品長異常を検出する際に、フィードロッド停止確認の条件を加えることにより、移動量計測の信頼性を高め、更に、旋盤１に突切許可信号を出力することにより、不良品の混在を防止することである。

具体的には、図２２に示すように、処理を開始し(ステップＳ１６０１）、カウンタの設定値を下限Ｄ６、上限Ｄ７の許容範囲に設定する(ステップＳ１６０２)。ステップＳ１６０３〜Ｓ１６１０の処理は図１９に示す第１３の実施形態のステップＳ１３０３〜Ｓ１３１０と同様である。

材料供給機制御装置５２は、フィードロッド３１の停止を確認した場合(ステップＳ１６１１のＹＥＳ）、ステップＳ１６１２移行する。これにより、移動量計測の信頼性を高めることができる。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントがＤ７以下であるか、確認する(ステップＳ６１２）。計測カウントがＤ７以下でない場合（ステップＳ１６１２のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ７より大きい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長超過アラーム」としての「製品長＋側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１６１３）。一方、計測カウントがＤ７以下である場合（ステップＳ１６１２のＹＥＳ）、処理はステップＳ１６１４へ移行する。

材料供給機制御装置５２は、計測カウントが設定値Ｄ６以上であるか確認する（ステップＳ１６１４）。計測カウントがＤ６以上でない場合（ステップＳ１６１４のＮＯ）、つまり、計測カウントがＤ６より小さい場合、材料供給機制御装置５２は、「製品長不足アラーム」としての「製品長−側アラーム」を出力させ、送出モータ３２を停止させ、前進トルクを切る（ステップＳ１６１５）。一方、計測カウントがＤ６以上である場合（ステップＳ１６１４のＹＥＳ）、つまり、計測カウントはＤ６以上、Ｄ７以下の許容範囲にある場合、材料供給機制御装置５２は旋盤制御装置５１へ材料Ｂ１から製品Ｂ２を突っ切るための突切許可信号を出力する（ステップＳ１６１６）。これにより、不良品の混在を少なくする。

カウンタをリセットし（ステップＳ１６１７）、材料Ｂ１から製品Ｂ２を突切り、加工を終了する(ステップＳ１６１８）。以後、ステップＳ１６０４へ戻り、材料Ｂ１の加工を繰り返す。

なお、以上の実施形態は発明の趣旨を変更しない範囲で変更、修正可能である。例えば、第１〜第７の実施形態に係る検出方法および第８〜第１６の実施形態に係る検出方法を１サイクルで用いてもよい。これにより、製品長さ異常の発生に伴う全品検査や、刃具交換等の時間的、機械的損失の低減が図られる。また、アラームの原因推測が容易になるため適切な対応が可能となる。

１ 旋盤
２ 材料供給機
１１ 主軸
１２ 旋盤チャック
３１ フィードロッド
３２ 送出モータ
３８ ロータリエンコーダ
５１ 旋盤制御装置
５２ 材料供給機制御装置
Ｂ１ 材料
Ｐ０ 基準位置

Claims (12)

1. 加工機チャックを閉じて材料を把持して前記材料とともに前記加工機チャックを前進させて前記材料を加工して前記加工された製品を切断後、加工機チャックを開いて前記材料を解放した後、前記加工機チャックを後退させ同一の前記材料を掴み換える加工サイクルを複数回繰り返す加工機の１サイクルの前記材料の移動量を検出する材料移動量検出方法であって、
   前記材料から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定し、
   前記加工機チャックを閉じて材料を把持した際に材料の基準位置を検出し、
   １サイクル中における前記加工された製品を切断する前に前記材料の現位置を検出し、
   前記基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料から加工された製品の製品長さを決定し、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する、
   材料移動量検出方法。
2. 前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力する、請求項１に記載の材料移動量検出方法。
3. 前記製品長異常アラームは製品長超過アラームと製品長不足アラームとからなり、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力し、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力する、
   請求項２に記載の材料移動量検出方法。
4. 前記設定した製品長さは許容範囲を有し、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラームを出力する、
   請求項２、又は３に記載の材料移動量検出方法。
5. 前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する、
   請求項１乃至４の何れか１つに記載の材料移動量検出方法。
6. 加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止の状態を判定する、
   請求項１乃至５の何れか１つに記載の材料移動量検出方法。
7. 加工機チャックを閉じて材料を把持して前記材料とともに前記加工機チャックを前進させて前記材料を加工して前記加工された製品を切断後、加工機チャックを開いて前記材料を解放した後、前記加工機チャックを後退させ同一の前記材料を掴み換える加工サイクルを複数回繰り返す加工機の１サイクルの前記材料の移動量を検出する材料移動量検出装置であって、
   前記材料から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定する数値設定手段と、
   前記加工機チャックを閉じて材料を把持した際に材料の基準位置を検出し、１サイクル中における前記加工された製品を切断する前に前記材料の現位置を検出する位置センサと、
   前記基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料から加工された製品の製品長さを決定する製品長さ決定装置と、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する製品長異常判定装置を有する
   材料移動量検出装置。
8. 前記製品長異常判定装置は前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力させる、請求項７に記載の材料移動量検出装置。
9. 前記製品長異常アラームは製品長超過アラームおよび製品長不足アラームとからなり、
   前記製品長異常判定装置は、
   前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力させ、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力させる、
   請求項８に記載の材料移動量検出装置。
10. 前記設定した製品長さは許容範囲を有し、
    前記製品長異常判定装置は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラームを出力させる、
    請求項８又は９に記載の材料移動量検出装置。
11. 前記製品長異常判定装置は前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する、
    請求項７乃至１０の何れか１つに記載の材料移動量検出装置。
12. 前記製品長異常判定装置は加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止状態を判定する、
    請求項７乃至１１の何れか１つに記載の材料移動量検出装置。

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