JP2553447B2 - スエージングマシンにおける加工方法及び装置 - Google Patents
スエージングマシンにおける加工方法及び装置Info
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Description
にダイスの加工位置を制御させることを目的としたスエ
ージングマシンにおける加工方法及び装置に関するもの
である。
圧位置を制御するには、図8のようにハンマーローラ3
と当接するバッカー17、17の内壁とダイス18、1
8の外壁との間に楔片19、19を介装する装置が知ら
れている(特公昭57−4418号)。
装置によれば、ハンマーローラの加圧力伝達系に楔片が
介在する為に、一組のダイスに対し、六箇の部材(2つ
のハンマーローラ、2つの楔片、2つのダイス)を経な
ければならないことになり、これ等部材による緩衝作用
が大きくなり、加工精度の向上がむつかしい問題点があ
った。
び部材の歪によって加圧力が緩衝される。また騒音も一
段と大きくなる問題点もあった。
カーを移動させることによりダイスの加圧位置を制御し
たので、前記従来の問題点を解決したのである。
と公転によってバッカーを介してダイスを加圧し、金属
材料を加工する方法において、機械の運転中にバッカー
を金属材料と平行の方向へ連続又は間欠的に移動させる
ことにより、ダイスの加圧位置を制御して加工すること
を特徴としたスエージングマシンにおける加工方法であ
り、バッカーの移動は機械的駆動又は流体圧を使用した
ものである。
スホルダーの外壁との間へ、ハンマーローラを等間隔に
介装し、ダイスホルダーにバッカー及びダイスを順次装
着したスエージングマシンにおいて、バッカーはダイス
側を傾斜面とした楔状に形成し、ダイスの外壁と、バッ
カーの内壁とを傾斜面で当接させると共に、前記バッカ
ーに、金属材料の進行方向と平行の方向への往復移動手
段を連結したことを特徴とするスエージングマシンにお
ける加工装置である。次に他の発明は、往復移動手段は
流体圧シリンダとしたものであり、往復移動手段は螺杆
とこれに螺合するナットとしたものである。
ドの連結端を一組のバッカーの夫々の端部を前進及び後
退を拘束する自在連結とする。従って流体圧シリンダへ
の送油管のバルブの切り換えによって、前記ロッドを前
進又は後退させることにより、バッカーを前進又は後退
させることができる。
ーと自在連結した螺杆に、ナットを螺合し、このナット
を回転させる場合がある。例えば歯車のボスをナットに
すれば、歯車をパルスモータの軸に固定した歯車で回転
させるようにシーケンスを組み込めば、全自動によって
複雑な模様管(又は棒)を加工することができる。
バッカーを往復移動させればよいことになるので、バッ
カーの往復移動については、公知の装置を採用すること
ができる。
いても前記と同様にバッカーを移動させれば目的を達成
させることができる。
平行に往復移動させるようにしたので、楔片を用いるこ
となく、ダイスの加工位置を制御することができる。ま
た加圧力伝達に際し、通過部材数が少なくなるので、間
隙及び歪による緩衝作用も少なくなる。
ンマーローラ3の直径150mm、ダイスホルダー2の外
径200mmであって、6箇のハンマーローラ3と1組の
ダイス(図7(a)の断面形状)を有するスエージング
マシンを用いて直径30mmの金属管を20mm/sec で前
進させて大径部20aと小径部20bの模様管20(図
7(B))に加工した。
を引張り又は押し込む力を加えると(図3)、バッカー
5は、ハンマーローラ3の加圧していない時(ハンマー
ローラ3がバッカー5から離れた時)に所定距離宛前進
(又は後退)する。ハンマーローラ3がバッカー5を当
接加圧している時には、バッカー5は移動しないが、移
動力を受けているので、ハンマーローラ3の加圧力が消
えると同時に瞬時に移動させることができる。
グマシンを使用したと同様の精度の製品ができた。
の外壁との間にハンマーローラ3、3を自転・公転可能
に等間隔に架設する(図1、2)。
た溝4へ、外側からバッカー5、5と、ダイス6、6を
順次設置する。前記バッカー5と、ダイス6との当接面
は、加工すべき金属材料7の進行方向(矢示11)と平
行方向であって、傾斜(例えば4〜5度)させてある。
前記バッカー5、5の1組の基端部は、同一の継手8の
一端へ軸方向及び回転方向に拘束し、軸方向と直角な方
向自在に連結し、継手8の他端を、油圧シリンダ25
(図1)のロッド9と連結する。図中10はダイス6、
6のスラスト受け体である(図1、2、3)。
矢示11のように前進させると共に、図2中ハウジング
1を矢示12の方向へ回転する(又はダイスホルダー2
を回転する)。この場合に、バッカー5、5の外壁部を
ハンマーローラ3、3で加圧すると、ダイス6、6は図
1中矢示13、14のように互いに近接して、所定外径
の加工を行うことができる。ついで金属材料7を更に前
進させると、再びダイス6、6で所定の加工を行うこと
ができる。例えば図1のダイスによればテーパーパイプ
24に加工することができる(図6)。
バッカー5、5を図1中矢示15の方向へ前進させる
と、バッカー5、5の加圧によりダイス6、6を中心方
向へ近接させ、金属材料7は小径に加工される。前記に
反し、バッカー5、5を図1中矢示16の方向へ後退さ
せると、バッカー5、5による加圧位置が後退するので
ダイス6、6も外方へ後退した位置で加工することにな
り、金属材料7は大径に加工される。
て、金属材料7の加工外径が小径になったり大径になっ
たりすることになる。従ってバッカー5、5の前進又は
後退をシーケンスに定め、自動制御すれば、自動的に同
一製品を得ることができる。
を使用すれば図7(b)に示すような模様管20を成形
することができる。
と、バッカー5との当接部の状態について説明する。
断面弧状部5aはダイスホルダー2の溝4へ収容される
と共に、その外壁はダイスホルダー2の外壁と連続曲面
をなしている(従ってハンマーローラ3はスムースに移
動できる)。ただし、バッカー5の外壁中央部はダイス
ホルダー2より若干突出しており(即ち曲率を異にして
いる)ハンマーローラ3の加圧により、図5中Sのよう
に若干偏平に変形される(バッカー5の加圧力が、ダイ
ス6に伝達される際、加圧変形する)。
に、平均応力P、最大応力Pmとなる。即ち材料は最大
応力Pmでダイス6により加工されることになる。
る結果、バッカー5の内壁とダイス6の外壁の当接部の
テーパーによる軸方向移動力(図1中矢示23の方向)
は阻止されるので、油圧シリンダ25のロッド9には、
スラスト受けを設けるような配慮は不必要であり、バッ
カー5の軸方向の移動も生じないので、加工精度を低下
するおそれもない。
油を送入すると、ロッド9は図1中矢示15の方向へ移
動し、油圧シリンダ25の他側26bに加圧油を送入す
ると、ロッド9は図1中矢示16の方向へ移動する。
換えにより、加圧油の送入を制御することができる。ま
た加圧油の送入量によってバッカーの移動量も制御する
ことができる。
又は後退させることによってダイスの離接制御を行い、
これにより加工物の形状寸法を決めるので、ハンマーロ
ーラからダイスまでの介装部材が少なくなり(従来普通
のスエージングマシンと同じ)、高精度の製品を連続自
動加工することができる効果がある。
摩損その他によって他の部材より耐用年限が少ないが、
この発明においては、バッカーの使用面積(打撃伝達位
置が移動する)が必然的に大きくなるので、耐用年限が
伸びる効果がある。
マシン(図8)に比較して使用部材点数が少なく、かつ
振動も少ないので、騒音が少なく、衝撃作用も小さいの
で、精度を向上し得るなどの諸効果がある。
バッカーとの当接部が弾性変形(面接触)して大きな摩
擦力を生じるので、バッカーとダイスとの斜面によりス
ラストを生じたとしても、前記大きな摩擦力により、前
記スラストに十分耐えることになる。従って事実上スラ
ストによるバッカーの軸方向移動は皆無であり、これに
起因すると考えられた振動、騒音もなくなるなどの効果
がある。
した正面図。
斜視図。
図。
部の説明図。 (b)同じく当接部の応力分布図。
部正面図。
正面図。
面図。
Claims (5)
- 【請求項1】 ハンマーローラの自転と公転によってバ
ッカーを介してダイスを加圧し、金属材料を加工する方
法において、機械の運転中にバッカーを金属材料と平行
の方向へ連続又は間欠的に移動させることにより、ダイ
スの加圧位置を制御して加工することを特徴としたスエ
ージングマシンにおける加工方法。 - 【請求項2】 バッカーの移動は機械的駆動又は流体圧
を使用した請求項1記載のスエージングマシンにおける
加工方法。 - 【請求項3】 ハウジング内壁とダイスホルダーの外壁
との間へ、ハンマーローラを等間隔に介装し、ダイスホ
ルダーにバッカー及びダイスを順次装着したスエージン
グマシンにおいて、バッカーはダイス側を傾斜面とした
楔状に形成し、ダイスの外壁と、バッカーの内壁とを傾
斜面で当接させると共に、前記バッカーに、金属材料の
進行方向と平行の方向への往復移動手段を連結したこと
を特徴とするスエージングマシンにおける加工装置。 - 【請求項4】 往復移動手段は流体圧シリンダとした請
求項3記載のスエージングマシンにおける加工装置。 - 【請求項5】 往復移動手段は螺杆とこれに螺合するナ
ットとした請求項3記載のスエージングマシンにおける
加工装置。
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JP35935992 | 1992-12-26 | ||
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-
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- 1993-01-22 JP JP5027219A patent/JP2553447B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1993-05-06 CN CN93105660A patent/CN1049374C/zh not_active Expired - Fee Related
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