JP3464666B2 - パイプ材の凹み加工方法およびその装置 - Google Patents
パイプ材の凹み加工方法およびその装置Info
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- JP3464666B2 JP3464666B2 JP2002110539A JP2002110539A JP3464666B2 JP 3464666 B2 JP3464666 B2 JP 3464666B2 JP 2002110539 A JP2002110539 A JP 2002110539A JP 2002110539 A JP2002110539 A JP 2002110539A JP 3464666 B2 JP3464666 B2 JP 3464666B2
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
- B21D17/04—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by rolling
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/025—Stamping using rigid devices or tools for tubular articles
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はパイプ材の凹み加
工方法およびその装置、詳しくは金属製のパイプ材にダ
レの少ない凹みを形成することができるパイプ材の凹み
加工方法およびそのための装置に関する。
工方法およびその装置、詳しくは金属製のパイプ材にダ
レの少ない凹みを形成することができるパイプ材の凹み
加工方法およびそのための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属製パイプ材の所定部位に凹み
を形成するには、例えばプレス装置を使用していた。す
なわち、パイプ材を上型と下型とで固定し、その外周面
の所定位置をポンチで押圧して陥没させていたのであ
る。図５には、この加工法の概念を示す。図中（Ａ）は
軸線を含む断面、（Ｂ）は軸線と直交する断面を示す。
そして、５１は金属製パイプ材を、５２はその凹みをそ
れぞれ示す。ポンチ５３はパイプ材５１の軸線に対して
直交する方向に駆動されて所定形状の凹み５２をその当
接面側に形成する。
を形成するには、例えばプレス装置を使用していた。す
なわち、パイプ材を上型と下型とで固定し、その外周面
の所定位置をポンチで押圧して陥没させていたのであ
る。図５には、この加工法の概念を示す。図中（Ａ）は
軸線を含む断面、（Ｂ）は軸線と直交する断面を示す。
そして、５１は金属製パイプ材を、５２はその凹みをそ
れぞれ示す。ポンチ５３はパイプ材５１の軸線に対して
直交する方向に駆動されて所定形状の凹み５２をその当
接面側に形成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のパイプ材の加工方法にあっては、加工部位に
対してポンチを所定速度で打ち付けるため、加工部位
（凹部）５２の角部に大きなダレＳが生じていた。ま
た、その良品率を高めるには、ポンチの駆動速度やその
ストロークなどについて高度の制御を行う必要があっ
た。
うな従来のパイプ材の加工方法にあっては、加工部位に
対してポンチを所定速度で打ち付けるため、加工部位
（凹部）５２の角部に大きなダレＳが生じていた。ま
た、その良品率を高めるには、ポンチの駆動速度やその
ストロークなどについて高度の制御を行う必要があっ
た。
【０００４】
【発明の目的】そこで、この発明は、加工後の凹部の角
部にダレが生じることが少なく、ダレ量が小さいパイプ
材の凹み加工方法およびその装置を提供することをその
目的としている。また、この発明の目的は、加工のため
の部材の駆動についてその制御が容易なパイプ材の凹み
加工方法およびその装置を提供することをその目的とし
ている。
部にダレが生じることが少なく、ダレ量が小さいパイプ
材の凹み加工方法およびその装置を提供することをその
目的としている。また、この発明の目的は、加工のため
の部材の駆動についてその制御が容易なパイプ材の凹み
加工方法およびその装置を提供することをその目的とし
ている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載した発明
は、固定したパイプ材の外周面に、このパイプ材の軸線
と直交する面内を移動する略円柱形状の第１のローラが
回転しながら当接してこの当接部位にパイプ材の軸線と
直交する平面からなる側壁を有する凹みを形成する工程
と、この後、上記直交する面内を移動する第１のローラ
と同一形状の第２のローラが、この当接部位と同一部位
に回転しながら当接して上記凹みの凹み量を大きくする
ことにより、この当接部位にパイプ材の軸線と直交する
平面からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成する工
程とを含むパイプ材の凹み加工方法である。この場合の
ローラはモータなどにより駆動される方式でも、回動自
在に軸支される構造であっても良い。
は、固定したパイプ材の外周面に、このパイプ材の軸線
と直交する面内を移動する略円柱形状の第１のローラが
回転しながら当接してこの当接部位にパイプ材の軸線と
直交する平面からなる側壁を有する凹みを形成する工程
と、この後、上記直交する面内を移動する第１のローラ
と同一形状の第２のローラが、この当接部位と同一部位
に回転しながら当接して上記凹みの凹み量を大きくする
ことにより、この当接部位にパイプ材の軸線と直交する
平面からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成する工
程とを含むパイプ材の凹み加工方法である。この場合の
ローラはモータなどにより駆動される方式でも、回動自
在に軸支される構造であっても良い。
【０００６】請求項２に記載の発明は、固定部材に固定
されたパイプ材に対してその軸線と直交する平面内で可
動部材をパイプ材に対して接近離隔動することにより、
可動部材に回転自在に支持された略円柱形状で同一形状
の複数のローラがこのパイプ材の同一部位を順次押圧
し、その押圧部位にパイプ材の軸線と直交する平面から
なる所定高さの側壁を有する凹みを形成するパイプ材の
凹み加工方法であって、上記複数のローラのうち最初に
押圧するローラよりも同一部位を次に押圧するローラは
そのパイプ材の軸心に対して接近した位置を押圧するパ
イプ材の凹み加工方法である。
されたパイプ材に対してその軸線と直交する平面内で可
動部材をパイプ材に対して接近離隔動することにより、
可動部材に回転自在に支持された略円柱形状で同一形状
の複数のローラがこのパイプ材の同一部位を順次押圧
し、その押圧部位にパイプ材の軸線と直交する平面から
なる所定高さの側壁を有する凹みを形成するパイプ材の
凹み加工方法であって、上記複数のローラのうち最初に
押圧するローラよりも同一部位を次に押圧するローラは
そのパイプ材の軸心に対して接近した位置を押圧するパ
イプ材の凹み加工方法である。
【０００７】請求項３に記載の発明は、パイプ材を固定
する固定部材と、固定されたパイプ材に対してその軸線
と直交する平面内を移動することにより、そのパイプ材
の外周面に回転しながら当接してこの当接部位にパイプ
材の軸線と直交する平面からなる側壁を有する凹みを形
成する略円柱形状の第１のローラと、上記平面内を移動
することにより第１のローラの当接部位と同一部位に回
転しながら当接してその凹みの凹み量を大きくすること
により、この当接部位にパイプ材の軸線と直交する平面
からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成する第１の
ローラと同一形状の第２のローラとを備えたパイプ材の
凹み加工装置である。
する固定部材と、固定されたパイプ材に対してその軸線
と直交する平面内を移動することにより、そのパイプ材
の外周面に回転しながら当接してこの当接部位にパイプ
材の軸線と直交する平面からなる側壁を有する凹みを形
成する略円柱形状の第１のローラと、上記平面内を移動
することにより第１のローラの当接部位と同一部位に回
転しながら当接してその凹みの凹み量を大きくすること
により、この当接部位にパイプ材の軸線と直交する平面
からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成する第１の
ローラと同一形状の第２のローラとを備えたパイプ材の
凹み加工装置である。
【０００８】請求項４に記載の発明は、パイプ材を固定
する固定部材と、固定部材に固定されたパイプ材の軸線
と直交する平面内でパイプ材に対して接近離隔動する可
動部材と、可動部材に回転自在に支持され、可動部材の
接近離隔動に伴い固定部材に固定されたパイプ材の同一
部位を順次押圧することによりその押圧部位にパイプ材
の軸線と直交する平面からなる所定高さの側壁を有する
凹みを形成する略円柱形状で同一形状の複数のローラと
を備えたパイプ材の凹み加工装置である。
する固定部材と、固定部材に固定されたパイプ材の軸線
と直交する平面内でパイプ材に対して接近離隔動する可
動部材と、可動部材に回転自在に支持され、可動部材の
接近離隔動に伴い固定部材に固定されたパイプ材の同一
部位を順次押圧することによりその押圧部位にパイプ材
の軸線と直交する平面からなる所定高さの側壁を有する
凹みを形成する略円柱形状で同一形状の複数のローラと
を備えたパイプ材の凹み加工装置である。
【０００９】請求項５に記載の発明は、上記押圧部位で
の上記複数の同一形状のローラの軸心とパイプ材の軸心
との距離が、最初に押圧するローラによる距離が最も小
さく、順次押圧するローラのそれが徐々に大きくなるよ
う、上記可動部材にこれらのローラを取り付けた請求項
４に記載のパイプ材の凹み加工装置である。
の上記複数の同一形状のローラの軸心とパイプ材の軸心
との距離が、最初に押圧するローラによる距離が最も小
さく、順次押圧するローラのそれが徐々に大きくなるよ
う、上記可動部材にこれらのローラを取り付けた請求項
４に記載のパイプ材の凹み加工装置である。
【００１０】
【作用】請求項１，２に記載の発明方法によれば、パイ
プ材を固定し、この固定されたパイプ材の加工位置に回
転自在の略円柱形状で同一形状の複数のローラを押圧す
る。ローラの移動する方向はパイプ材の軸線に対して直
交する方向である。このローラの押圧を複数回にわたっ
て行う。そして、複数回のローラの押圧によるパイプ材
の凹み変形量を徐々に増加させる。この結果、パイプ材
の加工位置に所望の形状、深さの凹みが形成される。
プ材を固定し、この固定されたパイプ材の加工位置に回
転自在の略円柱形状で同一形状の複数のローラを押圧す
る。ローラの移動する方向はパイプ材の軸線に対して直
交する方向である。このローラの押圧を複数回にわたっ
て行う。そして、複数回のローラの押圧によるパイプ材
の凹み変形量を徐々に増加させる。この結果、パイプ材
の加工位置に所望の形状、深さの凹みが形成される。
【００１１】請求項３〜５に記載の発明では、パイプ材
の外周面の同一の部位に略円柱形状で同一形状の複数の
ローラを順番に当接させる。この場合ローラはパイプ材
の軸線と直交する方向に移動して当接する。そして、例
えばこの当接位置での上記複数のローラの軸心とパイプ
材の軸心との距離が、最初に当接するローラによる距離
が最も小さく、順次当接するローラのそれが徐々に大き
くしている。この結果、パイプ材にはその当接部位に所
望形状の凹みが形成される。また、可動部材に複数のロ
ーラを支持させることにより、効率よく凹みを形成する
ことができる。複数のローラを使用したため、単一ロー
ラの場合に比較して、各ローラへの押圧加工での負荷は
小さくなり、その耐久性が増す。また、軸線と直交方向
に複数のローラを移動させて当接させる結果、所定部位
に効率よく、高精度で凹みを形成することができる。な
お、ローラはこの接線方向への移動であれば、一方向に
限らず、往復動させてもよい。
の外周面の同一の部位に略円柱形状で同一形状の複数の
ローラを順番に当接させる。この場合ローラはパイプ材
の軸線と直交する方向に移動して当接する。そして、例
えばこの当接位置での上記複数のローラの軸心とパイプ
材の軸心との距離が、最初に当接するローラによる距離
が最も小さく、順次当接するローラのそれが徐々に大き
くしている。この結果、パイプ材にはその当接部位に所
望形状の凹みが形成される。また、可動部材に複数のロ
ーラを支持させることにより、効率よく凹みを形成する
ことができる。複数のローラを使用したため、単一ロー
ラの場合に比較して、各ローラへの押圧加工での負荷は
小さくなり、その耐久性が増す。また、軸線と直交方向
に複数のローラを移動させて当接させる結果、所定部位
に効率よく、高精度で凹みを形成することができる。な
お、ローラはこの接線方向への移動であれば、一方向に
限らず、往復動させてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、この発明の一実施例を図１
〜図３を参照して説明する。図１には、この発明に係る
加工方法の概念を示す。図２には、パイプ材の加工部位
を断面で示す。図３は加工方法に用いる装置の概略構成
を示す。
〜図３を参照して説明する。図１には、この発明に係る
加工方法の概念を示す。図２には、パイプ材の加工部位
を断面で示す。図３は加工方法に用いる装置の概略構成
を示す。
【００１３】図３に示すように、まず、金属製のパイプ
材１１を上型１２と下型１３との間に固定する。上型１
２，下型１３の所定部位には所定形状の複数の凹所１２
Ａ，１３Ａがそれぞれ対応して形成されている。これら
の凹所１２Ａ，１３Ａに対応して同一形状・同一材質の
複数のローラ１４，１５，１６，１７，１８が可動部材
１９にそれぞれ回転自在に軸支されて取り付けられてい
る。すなわち、これらの５段のローラ１４〜１８が順番
にパイプ材１１の同一加工部位に当接してこれを押圧変
形させることにより、その部位に所望形状の凹み２０を
形成するものである。この場合のパイプ材１１の材質
は、鉄、アルミニウム、真ちゅうその他の合金などであ
る。この押圧変形する場合、各ローラ１４〜１８の中心
はパイプ材１１の軸心からそれぞれ異なる距離だけ離れ
て可動部材１９に軸支されている。図１に例示するよう
に、最初に当接するローラ１４の中心間距離ａ（固定し
たパイプ中心と可動のローラの軸心との移動方向とは直
交方向での距離）よりも、次に当接するローラ１５の中
心間距離ｂが小さい。さらに、このローラ１５とパイプ
材１１との中心間距離ｂよりも、３番目に当接するロー
ラ１６のそれｃが小さい。４番目、５番目とさらに小さ
くなる。このように、当接する順番に、その距離が少し
ずつ小さくなっている。この際の距離の変化量（ａ−
ｂ，ｂ−ｃ，・・・）は一定値でも、そうでなくてもよ
い。この結果、パイプ材１１ではその加工部位において
各ローラにより押圧変形され、その際の押圧変形量（凹
み変形量）が徐々に大きくなり、最終的には、所望の形
状、深さに凹み２０が形成されることとなる。換言する
と、ローラ１４〜１８は可動部材１９に回転自在に支持
されており、各ローラ１４〜１８はその大きさ、形状、
材質などが同じで、その可動部材１９前面からの突出量
がわずかに異なっている（図３中下段のローラの突出量
が小さい）。ローラ１４〜１８の材質は、ＳＫＤ材，ハ
イス鋼などの硬質材料を使用している。また、ローラの
形状は軸線方向の一端側にテーパが形成された全体とし
て円柱形状となっている。
材１１を上型１２と下型１３との間に固定する。上型１
２，下型１３の所定部位には所定形状の複数の凹所１２
Ａ，１３Ａがそれぞれ対応して形成されている。これら
の凹所１２Ａ，１３Ａに対応して同一形状・同一材質の
複数のローラ１４，１５，１６，１７，１８が可動部材
１９にそれぞれ回転自在に軸支されて取り付けられてい
る。すなわち、これらの５段のローラ１４〜１８が順番
にパイプ材１１の同一加工部位に当接してこれを押圧変
形させることにより、その部位に所望形状の凹み２０を
形成するものである。この場合のパイプ材１１の材質
は、鉄、アルミニウム、真ちゅうその他の合金などであ
る。この押圧変形する場合、各ローラ１４〜１８の中心
はパイプ材１１の軸心からそれぞれ異なる距離だけ離れ
て可動部材１９に軸支されている。図１に例示するよう
に、最初に当接するローラ１４の中心間距離ａ（固定し
たパイプ中心と可動のローラの軸心との移動方向とは直
交方向での距離）よりも、次に当接するローラ１５の中
心間距離ｂが小さい。さらに、このローラ１５とパイプ
材１１との中心間距離ｂよりも、３番目に当接するロー
ラ１６のそれｃが小さい。４番目、５番目とさらに小さ
くなる。このように、当接する順番に、その距離が少し
ずつ小さくなっている。この際の距離の変化量（ａ−
ｂ，ｂ−ｃ，・・・）は一定値でも、そうでなくてもよ
い。この結果、パイプ材１１ではその加工部位において
各ローラにより押圧変形され、その際の押圧変形量（凹
み変形量）が徐々に大きくなり、最終的には、所望の形
状、深さに凹み２０が形成されることとなる。換言する
と、ローラ１４〜１８は可動部材１９に回転自在に支持
されており、各ローラ１４〜１８はその大きさ、形状、
材質などが同じで、その可動部材１９前面からの突出量
がわずかに異なっている（図３中下段のローラの突出量
が小さい）。ローラ１４〜１８の材質は、ＳＫＤ材，ハ
イス鋼などの硬質材料を使用している。また、ローラの
形状は軸線方向の一端側にテーパが形成された全体とし
て円柱形状となっている。
【００１４】なお、可動部材１９は上記パイプ材１１の
接線方向に直線動するよう構成されており、その移動は
所定の速度でなされる。可動部材１９の駆動機構は図示
していないが公知のシリンダを含む機構などを用いるこ
とができる。また、この実施例では、１本のパイプ材１
１の４個所に同時に同一形状の凹み２０を形成すること
ができる。このため、可動部材１９の移動方向とは直交
する方向に４個のローラが、全体としてそろばん状に配
設されている。また、上記加工においては、加工部位に
冷却剤（例えば水）を供給することができる。高速度で
の加工において有効となる。図２にはこのようにして形
成した凹み２０を断面で示す。この凹み２０はその角部
にダレが生じることがない（ダレ量は微小となる）。そ
の理由は、各ローラでの変形量を小さくし、複数回の加
工で所望の変形加工を行うためである。
接線方向に直線動するよう構成されており、その移動は
所定の速度でなされる。可動部材１９の駆動機構は図示
していないが公知のシリンダを含む機構などを用いるこ
とができる。また、この実施例では、１本のパイプ材１
１の４個所に同時に同一形状の凹み２０を形成すること
ができる。このため、可動部材１９の移動方向とは直交
する方向に４個のローラが、全体としてそろばん状に配
設されている。また、上記加工においては、加工部位に
冷却剤（例えば水）を供給することができる。高速度で
の加工において有効となる。図２にはこのようにして形
成した凹み２０を断面で示す。この凹み２０はその角部
にダレが生じることがない（ダレ量は微小となる）。そ
の理由は、各ローラでの変形量を小さくし、複数回の加
工で所望の変形加工を行うためである。
【００１５】図４には、この発明の他の実施例を示して
いる。この実施例では、各ローラ２１，２２，２３につ
いてモータにより所定速度で駆動する構成としている。
すなわち、モータ出力軸端のギア２４を第１ローラのギ
ア２１Ａに、このギア２１Ａを中間ギア２５を介して第
２ローラのギア２２Ａに、さらに中間ギア２６を介して
第３ローラのギア２３Ａにと順次回転力を伝達する構成
である。各ローラギア間には回転自在に中間ギア２５，
２６を介装したため、各ローラ２１，２２，２３は同一
方向に回転する。したがって、常に一定速度で同一方向
に各ローラを駆動することができる。また、パイプ材の
材質、変形量などに応じてその回転速度を変更すること
ができる。また、回転方向はこれらのローラの移動方向
に合致させることも、逆方向とすることも可能である。
より高精度の加工が可能となる。その他の構成等は上記
実施例のそれと同じとする。図中Ｗは各ローラの回転中
心間の距離（凹み変形量に相当する）である。この距離
は一定でも可変としてもよい。
いる。この実施例では、各ローラ２１，２２，２３につ
いてモータにより所定速度で駆動する構成としている。
すなわち、モータ出力軸端のギア２４を第１ローラのギ
ア２１Ａに、このギア２１Ａを中間ギア２５を介して第
２ローラのギア２２Ａに、さらに中間ギア２６を介して
第３ローラのギア２３Ａにと順次回転力を伝達する構成
である。各ローラギア間には回転自在に中間ギア２５，
２６を介装したため、各ローラ２１，２２，２３は同一
方向に回転する。したがって、常に一定速度で同一方向
に各ローラを駆動することができる。また、パイプ材の
材質、変形量などに応じてその回転速度を変更すること
ができる。また、回転方向はこれらのローラの移動方向
に合致させることも、逆方向とすることも可能である。
より高精度の加工が可能となる。その他の構成等は上記
実施例のそれと同じとする。図中Ｗは各ローラの回転中
心間の距離（凹み変形量に相当する）である。この距離
は一定でも可変としてもよい。
【００１６】なお、上記実施例では例えば椅子などに使
用するパイプ材についての凹み加工例を示したが、これ
に限られるものではない。例えばギヤを形成したラック
などについてもこの凹み加工を適用することができる。
また、凹み形状についても上記実施例のそれに限られる
ことなく、各種の形状の凹みを加工することができる。
その場合、ローラ形状を上記の場合の片テーパ付円柱状
から所望の形状に変更することとなる。
用するパイプ材についての凹み加工例を示したが、これ
に限られるものではない。例えばギヤを形成したラック
などについてもこの凹み加工を適用することができる。
また、凹み形状についても上記実施例のそれに限られる
ことなく、各種の形状の凹みを加工することができる。
その場合、ローラ形状を上記の場合の片テーパ付円柱状
から所望の形状に変更することとなる。
【００１７】
【発明の効果】この発明によれば、パイプ材にあってそ
の加工した凹みの角部にダレが生じることが少ない。ま
たは、そのダレ量が従来に比較してきわめて小さい。よ
って、高精度に加工された良品を得ることができる。ま
た、加工治具として回転自在のローラを用いたため、そ
の耐久性が増し、そのランニングコストなどを従来方法
に比べて改善することができる。また、複数のローラを
駆動回転させることにより、材質に対応した高精度の加
工が確保できる。
の加工した凹みの角部にダレが生じることが少ない。ま
たは、そのダレ量が従来に比較してきわめて小さい。よ
って、高精度に加工された良品を得ることができる。ま
た、加工治具として回転自在のローラを用いたため、そ
の耐久性が増し、そのランニングコストなどを従来方法
に比べて改善することができる。また、複数のローラを
駆動回転させることにより、材質に対応した高精度の加
工が確保できる。
【図１】この発明の一実施例に係るパイプ材の凹み加工
方法を説明するための模式図である。
方法を説明するための模式図である。
【図２】この発明の一実施例に係る加工方法により形成
された凹みを示す断面図である。
された凹みを示す断面図である。
【図３】この発明の一実施例に係る加工方法に用いられ
る装置の主要部を示すその分解斜視図である。
る装置の主要部を示すその分解斜視図である。
【図４】この発明の他の実施例に係る凹み加工方法に用
いる装置の主要部を示す正面図である。
いる装置の主要部を示す正面図である。
【図５】従来の加工方法により形成した凹みを示すその
断面図である。
断面図である。
１１ パイプ材、１４〜１８ ローラ、２０ 凹み。
Claims (5)
- 【請求項１】 固定したパイプ材の外周面に、このパイ
プ材の軸線と直交する面内を移動する略円柱形状の第１
のローラが回転しながら当接してこの当接部位にパイプ
材の軸線と直交する平面からなる側壁を有する凹みを形
成する工程と、 この後、上記直交する面内を移動する第１のローラと同
一形状の第２のローラが、この当接部位と同一部位に回
転しながら当接して上記凹みの凹み量を大きくすること
により、この当接部位にパイプ材の軸線と直交する平面
からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成する工程と
を含むパイプ材の凹み加工方法。 - 【請求項２】 固定部材に固定されたパイプ材に対して
その軸線と直交する平面内で可動部材をパイプ材に対し
て接近離隔動することにより、 可動部材に回転自在に支持された略円柱形状で同一形状
の複数のローラがこのパイプ材の同一部位を順次押圧
し、その押圧部位にパイプ材の軸線と直交する平面から
なる所定高さの側壁を有する凹みを形成するパイプ材の
凹み加工方法であって、 上記複数のローラのうち最初に押圧するローラよりも同
一部位を次に押圧するローラはそのパイプ材の軸心に対
して接近した位置を押圧するパイプ材の凹み加工方法。 - 【請求項３】 パイプ材を固定する固定部材と、 固定されたパイプ材に対してその軸線と直交する平面内
を移動することにより、そのパイプ材の外周面に回転し
ながら当接してこの当接部位にパイプ材の軸線と直交す
る平面からなる側壁を有する凹みを形成する略円柱形状
の第１のローラと、 上記平面内を移動することにより第１のローラの当接部
位と同一部位に回転しながら当接してその凹みの凹み量
を大きくすることにより、この当接部位にパイプ材の軸
線と直交する平面からなる所定高さの側壁を有する凹み
を形成する第１のローラと同一形状の第２のローラとを
備えたパイプ材の凹み加工装置。 - 【請求項４】 パイプ材を固定する固定部材と、 固定部材に固定されたパイプ材の軸線と直交する平面内
でパイプ材に対して接近離隔動する可動部材と、 可動部材に回転自在に支持され、可動部材の接近離隔動
に伴い固定部材に固定されたパイプ材の同一部位を順次
押圧することによりその押圧部位にパイプ材の軸線と直
交する平面からなる所定高さの側壁を有する凹みを形成
する略円柱形状で同一形状の複数のローラとを備えたパ
イプ材の凹み加工装置。 - 【請求項５】 上記押圧部位での上記複数の同一形状の
ローラの軸心とパイプ材の軸心との距離が、最初に押圧
するローラによる距離が最も小さく、順次押圧するロー
ラのそれが徐々に大きくなるよう、上記可動部材にこれ
らのローラを取り付けた請求項４に記載のパイプ材の凹
み加工装置。
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