JP2514513B2 - 一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法 - Google Patents
一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
- F16C19/30—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for axial load mainly
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C43/00—Assembling bearings
- F16C43/04—Assembling rolling-contact bearings
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の自動変速器、
その他の各種産業用機械に使用される一体型スラスト針
状ころ軸受の組み立て方法に関するものである。
その他の各種産業用機械に使用される一体型スラスト針
状ころ軸受の組み立て方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一体型スラスト針状ころ軸受は図７、８
に示すように、２枚のスラストリテーナ２の受孔３間
に、多数の針状のころ１を放射状に且つ回転自在に挟ん
で軸受４とし、その軸受４を内周側に向かって周方向３
〜４箇所にタブ７が突出しているリップ６を外周縁に立
設する円盤状のスラストレース５に軸受４を嵌入させ、
保持して一体に組み立てたものである。また、この一体
型スラスト針状ころ軸受には、図９に示すように、外周
側に向かって周方向３〜４箇所にタブ７が突出している
リップ６を内周縁に立設する円盤状のスラストレース５
に前記軸受４を嵌入させ、保持して一体に組み立てたも
のである。これらの軸受４は回転する軸の軸方向にかか
る荷重を支えるスラスト軸受の１種である。
に示すように、２枚のスラストリテーナ２の受孔３間
に、多数の針状のころ１を放射状に且つ回転自在に挟ん
で軸受４とし、その軸受４を内周側に向かって周方向３
〜４箇所にタブ７が突出しているリップ６を外周縁に立
設する円盤状のスラストレース５に軸受４を嵌入させ、
保持して一体に組み立てたものである。また、この一体
型スラスト針状ころ軸受には、図９に示すように、外周
側に向かって周方向３〜４箇所にタブ７が突出している
リップ６を内周縁に立設する円盤状のスラストレース５
に前記軸受４を嵌入させ、保持して一体に組み立てたも
のである。これらの軸受４は回転する軸の軸方向にかか
る荷重を支えるスラスト軸受の１種である。
【０００３】従来、このような一体型スラスト針状ころ
軸受のスラストレース５と軸受４との組み立て方法とし
ては、例えば許開平２−１２５１０４号公報に示されて
いるものがある。この方法を図１０、図１１に示してあ
る。
軸受のスラストレース５と軸受４との組み立て方法とし
ては、例えば許開平２−１２５１０４号公報に示されて
いるものがある。この方法を図１０、図１１に示してあ
る。
【０００４】図１０に示す組み立て方法は、図８のスラ
ストレース５の外周縁に立設されているリップ６の内側
に軸受４を内接するように載せ、同図（ａ）に示すよう
に前記リップ６の上端面に電極Ａを接触させて同リップ
６を局所的に抵抗加熱し、次に、同図（ｂ）に示すよう
にリップ６を横からパンチＢで加圧して先に加熱軟化さ
せた部分を押し曲げてタブ７を形成するようにしたもの
である。同様に軟化及び押し曲げを行なって前記リップ
６の周方向３〜４箇所にタブ７を形成してスラストレー
ス５に軸受４を回転自在に加締めるようにしたものであ
る。
ストレース５の外周縁に立設されているリップ６の内側
に軸受４を内接するように載せ、同図（ａ）に示すよう
に前記リップ６の上端面に電極Ａを接触させて同リップ
６を局所的に抵抗加熱し、次に、同図（ｂ）に示すよう
にリップ６を横からパンチＢで加圧して先に加熱軟化さ
せた部分を押し曲げてタブ７を形成するようにしたもの
である。同様に軟化及び押し曲げを行なって前記リップ
６の周方向３〜４箇所にタブ７を形成してスラストレー
ス５に軸受４を回転自在に加締めるようにしたものであ
る。
【０００５】図１１に示す組み立て方法は、図９のスラ
ストレース５の内周縁に立設されているリップ６の外周
に軸受４を外接するように載せ、その後、図１０の組み
立て方法と同様にリップ６の上端面に電極Ａを接触させ
て同リップ６を局所的に抵抗加熱し、次に、同図（ｂ）
に示すように前記リップ６をスラストレース５の内孔Ｃ
内からパンチＢで加圧して先に加熱軟化させた部分を押
し曲げてタブ７を形成するようにしたものである。同様
に軟化及び押し曲げを行なって前記リップ６の周方向３
〜４箇所にタブ７を形成してスラストレース５に軸受４
を回転自在に加締るようにしたものである。
ストレース５の内周縁に立設されているリップ６の外周
に軸受４を外接するように載せ、その後、図１０の組み
立て方法と同様にリップ６の上端面に電極Ａを接触させ
て同リップ６を局所的に抵抗加熱し、次に、同図（ｂ）
に示すように前記リップ６をスラストレース５の内孔Ｃ
内からパンチＢで加圧して先に加熱軟化させた部分を押
し曲げてタブ７を形成するようにしたものである。同様
に軟化及び押し曲げを行なって前記リップ６の周方向３
〜４箇所にタブ７を形成してスラストレース５に軸受４
を回転自在に加締るようにしたものである。
【０００６】また、図１０、１１に示す組み立て方法以
外にも、以下に説明するような組み立て方法がある。そ
れは図８のスラストレース５の外周縁に形成されている
リップ６の内側に軸受４を内接する構造の一体型スラス
ト針状ころ軸受の場合を例に取って説明すると、熱処理
前のスラストレース５のリップ６の上端面に内周方向に
突出するタブ７を圧縮加工で成型し、スラストレース５
に熱処理をした後、内側に向かってタブ７が突出してい
るスラストレース５のリップ６内に軸受４を少し強い力
で嵌入させて、スラストレース５に軸受４を回転自在に
加締る組み立て方法である。
外にも、以下に説明するような組み立て方法がある。そ
れは図８のスラストレース５の外周縁に形成されている
リップ６の内側に軸受４を内接する構造の一体型スラス
ト針状ころ軸受の場合を例に取って説明すると、熱処理
前のスラストレース５のリップ６の上端面に内周方向に
突出するタブ７を圧縮加工で成型し、スラストレース５
に熱処理をした後、内側に向かってタブ７が突出してい
るスラストレース５のリップ６内に軸受４を少し強い力
で嵌入させて、スラストレース５に軸受４を回転自在に
加締る組み立て方法である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１
０、図１１の組み立て方法ではスラストレース５に軸受
４を組み込んだ状態でリップ６にタブ７を形成するた
め、抵抗加熱して軟化したリップ６をパンチＢで加圧す
る際、前記リップ６の内側にパンチＢを受ける金具（ダ
イス）をあてがうことができないため、スラストレース
５のリップ６の内（外）周面が内（外）側に膨らんだ
り、タブ７の折り曲げ位置（高さ）が不揃いになった
り、タブ７による軸受４の押え位置及び押え隙間がバラ
ツクという問題があった。
０、図１１の組み立て方法ではスラストレース５に軸受
４を組み込んだ状態でリップ６にタブ７を形成するた
め、抵抗加熱して軟化したリップ６をパンチＢで加圧す
る際、前記リップ６の内側にパンチＢを受ける金具（ダ
イス）をあてがうことができないため、スラストレース
５のリップ６の内（外）周面が内（外）側に膨らんだ
り、タブ７の折り曲げ位置（高さ）が不揃いになった
り、タブ７による軸受４の押え位置及び押え隙間がバラ
ツクという問題があった。
【０００８】また、抵抗加熱には上下に対向する２つの
電極Ａを必要とすることから、パンチＢでの加圧力を必
要以上に強くすると下方の電極Ａが消耗したりキズがつ
いたり、損傷したりするため、その加圧力を調整しなけ
ればならず、調整すると加圧が必ずしも十分でないとい
う問題もあった。
電極Ａを必要とすることから、パンチＢでの加圧力を必
要以上に強くすると下方の電極Ａが消耗したりキズがつ
いたり、損傷したりするため、その加圧力を調整しなけ
ればならず、調整すると加圧が必ずしも十分でないとい
う問題もあった。
【０００９】また、後者の方法ではタブ７を成型したス
ラストレース５のリップ６内に軸受４を嵌入する際、タ
ブ７の出っ張りが軸受４に当り、軸受４が傷ついたり変
形したりするという問題があった。
ラストレース５のリップ６内に軸受４を嵌入する際、タ
ブ７の出っ張りが軸受４に当り、軸受４が傷ついたり変
形したりするという問題があった。
【００１０】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の組
み立て方法は、スラストレースにタブを成型する際に発
生するスラストレースの内側及び外側への膨らみを防止
し、タブ折り曲げ位置（高さ）を均一化することによ
り、タブによる軸受の押え位置及び押え隙間のバラツキ
等を防止する。また、嵌入する際、タブの出っ張りによ
る軸受の傷つき及び変形を防止することを目的とする。
み立て方法は、スラストレースにタブを成型する際に発
生するスラストレースの内側及び外側への膨らみを防止
し、タブ折り曲げ位置（高さ）を均一化することによ
り、タブによる軸受の押え位置及び押え隙間のバラツキ
等を防止する。また、嵌入する際、タブの出っ張りによ
る軸受の傷つき及び変形を防止することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の一体型スラスト
針状ころ軸受の組み立て方法は多数の針状ころ１を２枚
のリング状のスラストリテーナ２に放射状に形成されて
いる多数の受孔３に回転可能に挟んでなる軸受４をスラ
ストレース５にのせ、同スラストレース５に立設されて
いるリング状のリップ６を折曲げて軸受４をスラストレ
ース５に保持する一体型スラスト針状ころ軸受の組み立
て方法において、前記スラストレース５のリップ６の上
端面に前記軸受４の外（内）径とほぼ同じ位の内（外）
接円径を持つように内側（外側）上方に突出するタブ７
を圧縮加工により予備成型し、このスラストレース５に
熱処理を施した後、同スラストレース５のリップ６に軸
受４が内（外）接するように回転可能に組み付け、前記
リップ６のタブ７を高周波誘導加熱により局所的に加熱
し、その直後、上方に突出したタブ７をパンチして折り
曲げ、スラストレース５に軸受４を加締ることを特徴と
するものである。
針状ころ軸受の組み立て方法は多数の針状ころ１を２枚
のリング状のスラストリテーナ２に放射状に形成されて
いる多数の受孔３に回転可能に挟んでなる軸受４をスラ
ストレース５にのせ、同スラストレース５に立設されて
いるリング状のリップ６を折曲げて軸受４をスラストレ
ース５に保持する一体型スラスト針状ころ軸受の組み立
て方法において、前記スラストレース５のリップ６の上
端面に前記軸受４の外（内）径とほぼ同じ位の内（外）
接円径を持つように内側（外側）上方に突出するタブ７
を圧縮加工により予備成型し、このスラストレース５に
熱処理を施した後、同スラストレース５のリップ６に軸
受４が内（外）接するように回転可能に組み付け、前記
リップ６のタブ７を高周波誘導加熱により局所的に加熱
し、その直後、上方に突出したタブ７をパンチして折り
曲げ、スラストレース５に軸受４を加締ることを特徴と
するものである。
【００１２】
【作用】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の組み立
て方法では、図１、２に示すように熱処理前のスラスト
レース５のリップ６に圧縮加工で斜め上方に突出するタ
ブ７を予備成型するため、熱処理後のスラストレース５
のリップ６に軸受４を内（外）接させて組み付ける際
に、このタブ７の出っ張りが邪魔にならずにスムーズに
装着することができるので軸受４に傷ができたり変形し
たりすることが無い。しかも、ステーキングパンチ１２
とステーキングダイス１０等によるタブ７の圧縮加工
は、同タブ７の成型箇所以外に不必要な力を及ぼすこと
がないので、スラストレース５の内周面が膨らんだり、
タブ７の折り曲げ位置がバラツクというような問題が生
じることはない。
て方法では、図１、２に示すように熱処理前のスラスト
レース５のリップ６に圧縮加工で斜め上方に突出するタ
ブ７を予備成型するため、熱処理後のスラストレース５
のリップ６に軸受４を内（外）接させて組み付ける際
に、このタブ７の出っ張りが邪魔にならずにスムーズに
装着することができるので軸受４に傷ができたり変形し
たりすることが無い。しかも、ステーキングパンチ１２
とステーキングダイス１０等によるタブ７の圧縮加工
は、同タブ７の成型箇所以外に不必要な力を及ぼすこと
がないので、スラストレース５の内周面が膨らんだり、
タブ７の折り曲げ位置がバラツクというような問題が生
じることはない。
【００１３】また、圧縮加工により予備成型されるタブ
７は当初のリップ厚より薄くなり、しかもタブ７の出っ
張り量及び折り曲げ位置が予備成型で予め決定されてい
るため、図４に示す最終的な加締加工で行われる上方か
らのパンチの際には大きな力を必要とせずに前記折り曲
げ位置から正確に無理なく折り曲げられるので、タブ７
の加工精度が高まり、また、タブ７と軸受４との隙間の
調整も容易である。
７は当初のリップ厚より薄くなり、しかもタブ７の出っ
張り量及び折り曲げ位置が予備成型で予め決定されてい
るため、図４に示す最終的な加締加工で行われる上方か
らのパンチの際には大きな力を必要とせずに前記折り曲
げ位置から正確に無理なく折り曲げられるので、タブ７
の加工精度が高まり、また、タブ７と軸受４との隙間の
調整も容易である。
【００１４】
【実施例】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の組み
立て方法の一実施例を図１〜４に基づいて説明する。こ
の実施例は図１に示すようなスラストレース５のリップ
６内に同図に示す軸受４を内接するように取付けて、タ
ブ７を折り曲げ回転自在に保持した一体型のスラスト針
状ころ軸受の組み立て方法の説明である。
立て方法の一実施例を図１〜４に基づいて説明する。こ
の実施例は図１に示すようなスラストレース５のリップ
６内に同図に示す軸受４を内接するように取付けて、タ
ブ７を折り曲げ回転自在に保持した一体型のスラスト針
状ころ軸受の組み立て方法の説明である。
【００１５】図２に示すように、前記スラストレース５
は金属板を一般的なプレス加工によりリング状に作製し
たもので、同スラストレース５の内側には回転軸が貫通
する穴が形成され、外周側には折り曲げ加工により円筒
状のリップ６が形成されているものである。また、前記
軸受４はリング状の金属板に長方形の受孔３を放射状に
多数配置するスラストリテーナ２を２枚合わせて前記受
孔３内に金属製の針状ころ１を回転自在に挟んで保持し
ているものである。
は金属板を一般的なプレス加工によりリング状に作製し
たもので、同スラストレース５の内側には回転軸が貫通
する穴が形成され、外周側には折り曲げ加工により円筒
状のリップ６が形成されているものである。また、前記
軸受４はリング状の金属板に長方形の受孔３を放射状に
多数配置するスラストリテーナ２を２枚合わせて前記受
孔３内に金属製の針状ころ１を回転自在に挟んで保持し
ているものである。
【００１６】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の組
み立て方法では、先ず図１に示すように、熱処理前のス
ラストレース５のリップ６の内周面８にステーキングダ
イス１０の先端部１１をあてがい、同リップ６の外周面
９からステーキングパンチ１２のパンチ部１３を前記リ
ップ６の内周側に向けて押し付ける圧縮加工により内周
側の上方に傾斜して突出するタブ７を予備成型する。こ
の時、図２に示すように前記ダイス１０とパンチ１２に
より圧縮応力を受けたリップ６は斜めに傾斜しているパ
ンチ部１３の斜面に沿って同リップ６の当初板厚より薄
い板厚に張り出す。
み立て方法では、先ず図１に示すように、熱処理前のス
ラストレース５のリップ６の内周面８にステーキングダ
イス１０の先端部１１をあてがい、同リップ６の外周面
９からステーキングパンチ１２のパンチ部１３を前記リ
ップ６の内周側に向けて押し付ける圧縮加工により内周
側の上方に傾斜して突出するタブ７を予備成型する。こ
の時、図２に示すように前記ダイス１０とパンチ１２に
より圧縮応力を受けたリップ６は斜めに傾斜しているパ
ンチ部１３の斜面に沿って同リップ６の当初板厚より薄
い板厚に張り出す。
【００１７】このスラストレース５に熱処理を施し、同
スラストレース５のリップ６内に軸受４を内接するよう
に組み込み、同リップ６の端面円周上の３〜４箇所に予
備成型されたタブ７を外周側から高周波誘導加熱用のコ
イル１８を一定の隙間を持って位置させ、前記タブ７を
加熱する。この時、高周波誘導加熱は窒素ガス雰囲気中
で行う。また、前記コイル１８の先端の形状はタブ７の
みを局部的に加熱させる意味で先端をつぼめ、他の部位
が加熱（高周波磁束の影響を受けない）されないような
形状とする。ちなみに、予備成型されたタブ７の張り出
し部分が高周波誘導加熱用のコイル１８に近接すること
から、より効果的なタブ７の局部加熱を可能としてい
る。
スラストレース５のリップ６内に軸受４を内接するよう
に組み込み、同リップ６の端面円周上の３〜４箇所に予
備成型されたタブ７を外周側から高周波誘導加熱用のコ
イル１８を一定の隙間を持って位置させ、前記タブ７を
加熱する。この時、高周波誘導加熱は窒素ガス雰囲気中
で行う。また、前記コイル１８の先端の形状はタブ７の
みを局部的に加熱させる意味で先端をつぼめ、他の部位
が加熱（高周波磁束の影響を受けない）されないような
形状とする。ちなみに、予備成型されたタブ７の張り出
し部分が高周波誘導加熱用のコイル１８に近接すること
から、より効果的なタブ７の局部加熱を可能としてい
る。
【００１８】加熱終了後、前記コイル１８が下降するの
と同時に面押しパンチ１９が下降し、パンチ底面２０が
タブ７の突出部分を折り曲げ、軸受４はスラストレース
５に加締られる。この際にタブ７の折り曲げ位置が予め
タブ７の予備成型時点で決定されているため、タブ７と
軸受４（特にスラストリテーナ６の外周合わせ部分）の
干渉による回転不良等の発生防止となる。
と同時に面押しパンチ１９が下降し、パンチ底面２０が
タブ７の突出部分を折り曲げ、軸受４はスラストレース
５に加締られる。この際にタブ７の折り曲げ位置が予め
タブ７の予備成型時点で決定されているため、タブ７と
軸受４（特にスラストリテーナ６の外周合わせ部分）の
干渉による回転不良等の発生防止となる。
【００１９】本発明では前記圧縮加工に使用するステー
キングダイス１０とパンチ部１３のパターン形状及び圧
縮の圧力を種々変更すれば、加締加工時に前記タブ７の
折り曲げ位置及び内、外径側への張り出し量を任意の寸
法に変更することも容易である。
キングダイス１０とパンチ部１３のパターン形状及び圧
縮の圧力を種々変更すれば、加締加工時に前記タブ７の
折り曲げ位置及び内、外径側への張り出し量を任意の寸
法に変更することも容易である。
【００２０】前記スラストレース５及びリップ６の板厚
が比較的厚いものについては、圧縮加工によるタブの予
備成型時に、同タブ７が斜め上方に張り出しにくい。そ
こで加締加工時に使用する面押しパンチ１９に、パンチ
の底面２０にフラット部２１とテーパ部２２が形成され
ている面押しパンチ２５を使用し、図５に示すように同
パンチ２５を同図の矢印方向に移動させると前記テーパ
部２２が先ず予備成型されているタブ７に当り、同タブ
７をスラストレース５のリップ６の外周側に張り出させ
る。次に、図６に示すように前記パンチ２５がさらに下
降して、前記テーパ部２２で斜め上方に張り出されたタ
ブ７がフラット部２１で決め押しされ、タブ７の高さ寸
法が決定される。
が比較的厚いものについては、圧縮加工によるタブの予
備成型時に、同タブ７が斜め上方に張り出しにくい。そ
こで加締加工時に使用する面押しパンチ１９に、パンチ
の底面２０にフラット部２１とテーパ部２２が形成され
ている面押しパンチ２５を使用し、図５に示すように同
パンチ２５を同図の矢印方向に移動させると前記テーパ
部２２が先ず予備成型されているタブ７に当り、同タブ
７をスラストレース５のリップ６の外周側に張り出させ
る。次に、図６に示すように前記パンチ２５がさらに下
降して、前記テーパ部２２で斜め上方に張り出されたタ
ブ７がフラット部２１で決め押しされ、タブ７の高さ寸
法が決定される。
【００２１】
【発明の効果】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の
組み立て方法によれば、スラストレース５のリップ６の
端面円周上３〜４箇所に予めタブ７を斜め上方に張り出
した状態にステーキングパンチ１２とステーキングダイ
ス１０による圧縮加工（割れの防止）で当初リップ厚よ
り薄く成型し、その部分が加締加工時のパンチにより折
り曲げられて加締となるため、折り曲げ加工時に加える
力を小さく抑えることができ、従って従来のようにスラ
ストレース内（外）周面の膨らみを防止することがで
き、製品の精度も向上する。また、タブ７の予備成型時
点で同タブ７の折り曲げ高さ位置が決定できるので、加
締加工時の加締がし易い。
組み立て方法によれば、スラストレース５のリップ６の
端面円周上３〜４箇所に予めタブ７を斜め上方に張り出
した状態にステーキングパンチ１２とステーキングダイ
ス１０による圧縮加工（割れの防止）で当初リップ厚よ
り薄く成型し、その部分が加締加工時のパンチにより折
り曲げられて加締となるため、折り曲げ加工時に加える
力を小さく抑えることができ、従って従来のようにスラ
ストレース内（外）周面の膨らみを防止することがで
き、製品の精度も向上する。また、タブ７の予備成型時
点で同タブ７の折り曲げ高さ位置が決定できるので、加
締加工時の加締がし易い。
【００２２】さらに、プレス加工時点での圧縮加工でタ
ブ７をリップ６よりも斜め上方に張り出させたために、
高周波誘導加熱時に加熱コイル１８からの高周波をタブ
７に集中させることができるので加熱が効果的に行われ
るため、しかも、タブ７以外のリップ６への熱の分散を
抑えるため、硬さの低下防止効果を有する。また、高周
波誘導加熱方法とすることで、加熱コイル１８の共通化
が図れると共に、非接触であるため電極の消耗及び製品
のキズ発生の防止効果を有する。さらに、今後よりスラ
ストレース針状ころ軸受の小型化が進み、軸受４及びス
ラストレース５のリップ６の厚さが薄くなり、組立時の
相互の隙間が小さくなっても、プレス時点での隙間調節
が行えるため、軸受４とタブ７の接触による回転不良等
の問題防止をし易い。
ブ７をリップ６よりも斜め上方に張り出させたために、
高周波誘導加熱時に加熱コイル１８からの高周波をタブ
７に集中させることができるので加熱が効果的に行われ
るため、しかも、タブ７以外のリップ６への熱の分散を
抑えるため、硬さの低下防止効果を有する。また、高周
波誘導加熱方法とすることで、加熱コイル１８の共通化
が図れると共に、非接触であるため電極の消耗及び製品
のキズ発生の防止効果を有する。さらに、今後よりスラ
ストレース針状ころ軸受の小型化が進み、軸受４及びス
ラストレース５のリップ６の厚さが薄くなり、組立時の
相互の隙間が小さくなっても、プレス時点での隙間調節
が行えるため、軸受４とタブ７の接触による回転不良等
の問題防止をし易い。
【図１】（ａ）は本発明の一体型スラスト針状ころ軸受
の組み立て方法における圧縮加工の一実施例を示す上面
図、（ｂ）はその断面図。
の組み立て方法における圧縮加工の一実施例を示す上面
図、（ｂ）はその断面図。
【図２】（ａ）は図１の圧縮加工により形成されたタブ
の一実施例を示す上面図、（ｂ）はその断面図。
の一実施例を示す上面図、（ｂ）はその断面図。
【図３】（ａ）は本発明の一体型スラスト針状ころ軸受
の組み立て方法における高周波誘導加熱の一実施例を示
す上面図、（ｂ）はその断面図。
の組み立て方法における高周波誘導加熱の一実施例を示
す上面図、（ｂ）はその断面図。
【図４】（ａ）は図３の高周波誘導加熱により加熱され
たタブの一実施例を示す上面図、（ｂ）はそのタブに上
方からパンチを行って加締加工している状態を示す断面
図。
たタブの一実施例を示す上面図、（ｂ）はそのタブに上
方からパンチを行って加締加工している状態を示す断面
図。
【図５】本発明の一体型スラスト針状ころ軸受の組み立
て方法における加締加工時に使用するパンチの他の例の
実施例を示す断面図。
て方法における加締加工時に使用するパンチの他の例の
実施例を示す断面図。
【図６】図５のパンチによりタブが加締られる時の状態
を示す断面図。
を示す断面図。
【図７】一体型スラスト針状ころ軸受の一例を示す斜視
図。
図。
【図８】図７に示される一体型スラスト針状ころ軸受の
分解図。
分解図。
【図９】一体型スラスト針状ころ軸受の他の例を示す斜
視図。
視図。
【図１０】（ａ）、（ｂ）は従来の一体型スラスト針状
ころ軸受の組み立て方法におけるタブ形成方法の一例を
示す断面図。
ころ軸受の組み立て方法におけるタブ形成方法の一例を
示す断面図。
【図１１】（ａ）、（ｂ）は従来の一体型スラスト針状
ころ軸受の組み立て方法におけるタブ形成方法の他の例
を示す断面図。
ころ軸受の組み立て方法におけるタブ形成方法の他の例
を示す断面図。
１ 針状ころ ２ スラストリテーナ ３ 受孔 ４ 軸受 ５ スラストレース ６ リップ ７ タブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｃ 43/04 Ｆ１６Ｃ 43/04
Claims (1)
- 【請求項１】 多数の針状ころ１を２枚のリング状のス
ラストリテーナ２に放射状に形成されている多数の受孔
３に回転可能に挟んでなる軸受４をスラストレース５に
のせ、同スラストレース５に立設されているリング状の
リップ６を折曲げて軸受４をスラストレース５に保持す
る一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法におい
て、前記スラストレース５のリップ６の上端面に前記軸
受４の外（内）径とほぼ同じ位の内（外）接円径を持つ
ように内側（外側）上方に突出するタブ７を圧縮加工に
より予備成型し、このスラストレース５に熱処理を施し
た後、同スラストレース５のリップ６に軸受４が内
（外）接するように回転可能に組み付け、前記リップ６
のタブ７を高周波誘導加熱により局所的に加熱し、その
直後、上方に突出したタブ７をパンチして折り曲げ、ス
ラストレース５に軸受４を回転自在に加締ることを特徴
とする一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35858091A JP2514513B2 (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35858091A JP2514513B2 (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05180218A JPH05180218A (ja) | 1993-07-20 |
| JP2514513B2 true JP2514513B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=18460050
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35858091A Expired - Lifetime JP2514513B2 (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 一体型スラスト針状ころ軸受の組み立て方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2514513B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2007247878A (ja) * | 2006-03-20 | 2007-09-27 | Jtekt Corp | スラストころ軸受およびスラストころ軸受用軌道輪の製造方法 |
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| KR101664141B1 (ko) * | 2015-02-13 | 2016-10-10 | 현대 파워텍 주식회사 | 베어링 장치 |
| JP6882642B2 (ja) * | 2016-09-07 | 2021-06-02 | 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 | 粘性剤温調装置、搭載装置、基板装置の製造方法 |
| JP7079050B2 (ja) | 2017-02-22 | 2022-06-01 | 株式会社ジェイテクト | スラストころ軸受用保持器及びスラストころ軸受 |
-
1991
- 1991-12-28 JP JP35858091A patent/JP2514513B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05180218A (ja) | 1993-07-20 |
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