JP2501852B2 - Ｓ−カルボキシメチル−ｌ−システインの製造法 - Google Patents
Ｓ−カルボキシメチル−ｌ−システインの製造法Info
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- JP2501852B2 JP2501852B2 JP1715988A JP1715988A JP2501852B2 JP 2501852 B2 JP2501852 B2 JP 2501852B2 JP 1715988 A JP1715988 A JP 1715988A JP 1715988 A JP1715988 A JP 1715988A JP 2501852 B2 JP2501852 B2 JP 2501852B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （１）産業上の利用分野 本発明は、Ｌ−シスチンよりのＳ−カルボキシメチル
−Ｌ−システインの製造法に関する。
−Ｌ−システインの製造法に関する。
（２）従来の技術と問題点 Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システインの製造法とし
て、Ｌ−システインにモノハロゲン酢酸をpH8前後のア
ルカリ条件下で反応縮合させる製法が古くより知られて
いた（例えばBull chem Soc Jpn36920（1963）。更に、 （ｉ）２−アミノ−チアゾリン−４−カルボン酸に特開
昭51−54983、特開昭51−70881に記載されている微生物
を用いて2,2−ジメチルチアゾリン−４−カルボン酸を
生成せしめ、アルカリ条件下でモノハロゲン酢酸と反応
させて、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システインを製造
する方法（特開昭59−27867、特開昭59−28486〜７）。
て、Ｌ−システインにモノハロゲン酢酸をpH8前後のア
ルカリ条件下で反応縮合させる製法が古くより知られて
いた（例えばBull chem Soc Jpn36920（1963）。更に、 （ｉ）２−アミノ−チアゾリン−４−カルボン酸に特開
昭51−54983、特開昭51−70881に記載されている微生物
を用いて2,2−ジメチルチアゾリン−４−カルボン酸を
生成せしめ、アルカリ条件下でモノハロゲン酢酸と反応
させて、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システインを製造
する方法（特開昭59−27867、特開昭59−28486〜７）。
（ii）トリプトファンシンターゼの存在下にチオグルコ
ール酸と、Ｌ−セリンよりＳ−カルボキシメチル−Ｌ−
システインの製造する方法（特開昭59−198986）。
ール酸と、Ｌ−セリンよりＳ−カルボキシメチル−Ｌ−
システインの製造する方法（特開昭59−198986）。
（iii）化学合成法により得られたＳ−カルボキシメチ
ル−DL−システイン〔例えばβ−クロロ−DL−アラニン
とチオ酢酸より得られたＳ−カルボキシメチル−DL−シ
ステイン（特開昭59−193867）〕を、アンモニウム塩の
形で物理的手法により光学分割し、光学活性体−Ｓ−カ
ルボキシメチルシステインを製造する方法（特開昭58−
172365）。等各種試みられている。
ル−DL−システイン〔例えばβ−クロロ−DL−アラニン
とチオ酢酸より得られたＳ−カルボキシメチル−DL−シ
ステイン（特開昭59−193867）〕を、アンモニウム塩の
形で物理的手法により光学分割し、光学活性体−Ｓ−カ
ルボキシメチルシステインを製造する方法（特開昭58−
172365）。等各種試みられている。
しかしこれら公知の製造法は、微生物を用いた製造法
では、反応速度が遅く、また光学分割を用いた製造法に
おいても光学純度の点で困難が多く、工業的製法として
は必らずしも充分なものと言い難い。そこで現在におい
ても、工業的規模においては、Ｌ−シスチンから電解還
元によりＬ−システインを生成せしめた後、pH8前後の
アルカリ条件下でモノハロゲノ酢酸と反応させ、Ｓ−カ
ルボキシメチル−Ｌ−システインを製造する方法が用い
られている。しかしこの電解還元によるＬ−システイン
生成工程は、多量の電力エネルギー及び多大な設備を必
要とし、製造コスト及び操作条件の面で決して経済的な
簡便な製造法とは言い難い。
では、反応速度が遅く、また光学分割を用いた製造法に
おいても光学純度の点で困難が多く、工業的製法として
は必らずしも充分なものと言い難い。そこで現在におい
ても、工業的規模においては、Ｌ−シスチンから電解還
元によりＬ−システインを生成せしめた後、pH8前後の
アルカリ条件下でモノハロゲノ酢酸と反応させ、Ｓ−カ
ルボキシメチル−Ｌ−システインを製造する方法が用い
られている。しかしこの電解還元によるＬ−システイン
生成工程は、多量の電力エネルギー及び多大な設備を必
要とし、製造コスト及び操作条件の面で決して経済的な
簡便な製造法とは言い難い。
一方、廉価な還元剤である亜硫酸イオンを用いる還元
反応は、通常Ｌ−システインの他に副生成物として、Ｌ
−システインと同モル程度のＳ−スルホ−Ｌ−システイ
ンが生成する事が知られていた〔J.A.C.S734569（195
1）〕。しかも、Ｌ−システイン、Ｓ−スルホ−Ｌ−シ
ステイン共に水に対する溶解度が著しく大きい為、反応
液中よりこの両化合物を安価に簡便に分離する事は困難
であった。その為、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システ
インを製造する際のＬ−システイン生成に関しこの亜硫
酸イオンによる化学的還元法は、用いられなかった。
反応は、通常Ｌ−システインの他に副生成物として、Ｌ
−システインと同モル程度のＳ−スルホ−Ｌ−システイ
ンが生成する事が知られていた〔J.A.C.S734569（195
1）〕。しかも、Ｌ−システイン、Ｓ−スルホ−Ｌ−シ
ステイン共に水に対する溶解度が著しく大きい為、反応
液中よりこの両化合物を安価に簡便に分離する事は困難
であった。その為、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システ
インを製造する際のＬ−システイン生成に関しこの亜硫
酸イオンによる化学的還元法は、用いられなかった。
更には、亜硫酸イオンを用いた還元法は、Ｌ−シスチ
ン仕込み濃度、Ｌ−シスチン転化率が低く、例えば、Ｌ
−シスチン1gを100％転化するのに反応温度60℃にて亜
硫酸ナトリウム7.0g、水67.0gと、多量の水と大きな反
応槽を必要とする問題点があり、単位時間、単位容積当
たりの生産性が低いという欠点があった。
ン仕込み濃度、Ｌ−シスチン転化率が低く、例えば、Ｌ
−シスチン1gを100％転化するのに反応温度60℃にて亜
硫酸ナトリウム7.0g、水67.0gと、多量の水と大きな反
応槽を必要とする問題点があり、単位時間、単位容積当
たりの生産性が低いという欠点があった。
このように、従来の製造法は、決して経済的に簡便
な、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システインの製造法で
なく、経済的に有利な製造法とすべく検討の余地があ
り、開発が望まれていた。
な、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システインの製造法で
なく、経済的に有利な製造法とすべく検討の余地があ
り、開発が望まれていた。
（３）課題を解決するための手段 本発明は、Ｌ−シスチンからＳ−カルボキシメチル−
Ｌ−システインの製造するにあたり、Ｓ−カルボキシメ
チル−Ｌ−システインの生産性を向上させ、且つ経済的
に廉価な方法を目指し、全工程において実施される各単
位反応操作の反応条件等に関し、上記の問題点を解決す
べく鋭意研究を重ねた結果、極めて有利な条件を見い出
し本発明を完成した。
Ｌ−システインの製造するにあたり、Ｓ−カルボキシメ
チル−Ｌ−システインの生産性を向上させ、且つ経済的
に廉価な方法を目指し、全工程において実施される各単
位反応操作の反応条件等に関し、上記の問題点を解決す
べく鋭意研究を重ねた結果、極めて有利な条件を見い出
し本発明を完成した。
本発明によれば、何ら特別の反応装置を用いる事無
く、短時間で効率良く工業的に有利にＳ−カルボキシメ
チル−Ｌ−システインを製造する事が出来る。即ち、本
発明は Ｌ−シスチンを亜硫酸水素イオンの存在下に、pH6.0
〜5.5及び沸点以下の温度で反応させてＬ−システイン
及びＳ−スルホ−Ｌ−システインを生成せしめ、引き続
き反応液中よりＬ−システインを単離する事無く、モノ
ハロゲン酢酸を加え、pH7.5〜５にて選択的にＬ−シス
テインよりＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システインを生
成せしめ、これを反応液より単離した後その母液中に鉱
酸を加える事で、Ｓ−スルホ−Ｌ−システインを加水分
解し、Ｌ−シスチンを生成せしめ再び原料供給源として
利用するＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システインの製造
法を提供せんとするものである。
く、短時間で効率良く工業的に有利にＳ−カルボキシメ
チル−Ｌ−システインを製造する事が出来る。即ち、本
発明は Ｌ−シスチンを亜硫酸水素イオンの存在下に、pH6.0
〜5.5及び沸点以下の温度で反応させてＬ−システイン
及びＳ−スルホ−Ｌ−システインを生成せしめ、引き続
き反応液中よりＬ−システインを単離する事無く、モノ
ハロゲン酢酸を加え、pH7.5〜５にて選択的にＬ−シス
テインよりＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システインを生
成せしめ、これを反応液より単離した後その母液中に鉱
酸を加える事で、Ｓ−スルホ−Ｌ−システインを加水分
解し、Ｌ−シスチンを生成せしめ再び原料供給源として
利用するＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システインの製造
法を提供せんとするものである。
本発明による還元剤とは、亜硫酸塩と鉱酸を組み合わ
せた亜硫酸水素イオンであり、これら亜硫酸塩、鉱酸の
種類、形状、供給方法は、何ら制限される事が無いのは
勿論である。
せた亜硫酸水素イオンであり、これら亜硫酸塩、鉱酸の
種類、形状、供給方法は、何ら制限される事が無いのは
勿論である。
亜硫酸塩と鉱酸とを組み合わせ反応液中のpHを6.0〜
5.5に調整し、反応温度を反応液の沸点以下にする事に
より、亜硫酸イオンだけを用いる従来の方法に比べ、Ｌ
−シスチンのＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−シス
テインへの転化率が約3.3倍に向上する事が発見され
た。すなわち、Ｌ−シスチン転化時に、亜硫酸塩に鉱酸
を加え、pHを6.0〜5.5に合わせ、沸点以下の反応温度に
調整する事により、転化率100％にてＬ−シスチンより
Ｌ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−システインが生成
し、従来の転化に比べＬ−シスチンが単位容量当たり、
高収量で得る事ができた。亜硫酸塩量としては、Ｌ−シ
スチンに対し等モル〜５倍モル程度、反応pH、温度に関
しては、pH6.0〜5.5、沸点以下の範囲で用いる事が適当
であるが、pHを酸性、反応温度を高温、反応時間を長く
する事は、転化反応を速くする一方で、余り強酸高温に
しても反応速度の向上の効果には自ら限界があると共に
生成したＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−システイ
ンの減少が生じる為、好ましくはpH5.8前後反応温度75
℃前後、反応時間２時間前後で不活性ガス雰囲気中が望
ましい。
5.5に調整し、反応温度を反応液の沸点以下にする事に
より、亜硫酸イオンだけを用いる従来の方法に比べ、Ｌ
−シスチンのＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−シス
テインへの転化率が約3.3倍に向上する事が発見され
た。すなわち、Ｌ−シスチン転化時に、亜硫酸塩に鉱酸
を加え、pHを6.0〜5.5に合わせ、沸点以下の反応温度に
調整する事により、転化率100％にてＬ−シスチンより
Ｌ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−システインが生成
し、従来の転化に比べＬ−シスチンが単位容量当たり、
高収量で得る事ができた。亜硫酸塩量としては、Ｌ−シ
スチンに対し等モル〜５倍モル程度、反応pH、温度に関
しては、pH6.0〜5.5、沸点以下の範囲で用いる事が適当
であるが、pHを酸性、反応温度を高温、反応時間を長く
する事は、転化反応を速くする一方で、余り強酸高温に
しても反応速度の向上の効果には自ら限界があると共に
生成したＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−システイ
ンの減少が生じる為、好ましくはpH5.8前後反応温度75
℃前後、反応時間２時間前後で不活性ガス雰囲気中が望
ましい。
上記転化後の反応液中に生成したＬ−システインの、
カルボキシメチル化は、反応液中よりＳ−スルホ−Ｌ−
システインを分離する事無くそのまま行なう事が出来
る。転化後の反応液のpHを7.5〜5.0の条件下、好ましく
はpH7付近、反応温度は、反応液の沸点以下好ましくは6
0℃〜80℃に調整し、モノハロゲン酢酸を投入して反応
を行なえば良い。この場合モノハロゲノ酢酸は、何ら形
状を問うもので無く且つ投入方法も限定されるものでな
い。モノハロゲン酢酸としては、モノクロロ酢酸、モノ
ヨード酢酸、モノブロモ酢酸、モノフルオロ酢酸及びそ
れら塩類が用いられ、投入量は、Ｌ−システインと化学
量輪的に同量以上加える事が望ましく特に、1.0〜1.5倍
比が適当である。反応時間は制限されるもので無いが、
通常４時間程度で充分である。これら反応条件下におい
ては、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイン還元剤共存下におい
ても、Ｌ−システインより選択的にＳ−カルボキシメチ
ル−Ｌ−システインが生成し、且つＳ−スルホ−Ｌ−シ
ステインは何ら悪影響を受けず安定に反応液中に存在す
る事がわかった。
カルボキシメチル化は、反応液中よりＳ−スルホ−Ｌ−
システインを分離する事無くそのまま行なう事が出来
る。転化後の反応液のpHを7.5〜5.0の条件下、好ましく
はpH7付近、反応温度は、反応液の沸点以下好ましくは6
0℃〜80℃に調整し、モノハロゲン酢酸を投入して反応
を行なえば良い。この場合モノハロゲノ酢酸は、何ら形
状を問うもので無く且つ投入方法も限定されるものでな
い。モノハロゲン酢酸としては、モノクロロ酢酸、モノ
ヨード酢酸、モノブロモ酢酸、モノフルオロ酢酸及びそ
れら塩類が用いられ、投入量は、Ｌ−システインと化学
量輪的に同量以上加える事が望ましく特に、1.0〜1.5倍
比が適当である。反応時間は制限されるもので無いが、
通常４時間程度で充分である。これら反応条件下におい
ては、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイン還元剤共存下におい
ても、Ｌ−システインより選択的にＳ−カルボキシメチ
ル−Ｌ−システインが生成し、且つＳ−スルホ−Ｌ−シ
ステインは何ら悪影響を受けず安定に反応液中に存在す
る事がわかった。
カルボキシメチル化後の反応液よりＳ−カルボキシメ
チル−Ｌ−システインを単離取得するには、通常の晶析
法及び濃縮法に関する手法を用いて容易に行なう事が出
来る。一般に工業的な晶析法としては、濃縮や冷却ある
いは、溶剤に対する溶解度の差を利用し晶析させ、固液
分離する方法が公知である。Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ
−システインは、水への溶解度が低く従って反応液から
結晶を取得するには、この公知の方法に従って行なえば
良く、例えば、カルボキシメチル化後の反応液を酸性条
件下好ましくはpH2〜４更にはＳ−カルボキシメチル−
Ｌ−システインの等電点2.9付近にて晶析させれば良
い。晶析結晶の反応液中からの単離は遠心分離機吸引
過等の通常の固液分離操作によって行ない、分取したも
のを洗浄乾燥してＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システイ
ンが得られる。
チル−Ｌ−システインを単離取得するには、通常の晶析
法及び濃縮法に関する手法を用いて容易に行なう事が出
来る。一般に工業的な晶析法としては、濃縮や冷却ある
いは、溶剤に対する溶解度の差を利用し晶析させ、固液
分離する方法が公知である。Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ
−システインは、水への溶解度が低く従って反応液から
結晶を取得するには、この公知の方法に従って行なえば
良く、例えば、カルボキシメチル化後の反応液を酸性条
件下好ましくはpH2〜４更にはＳ−カルボキシメチル−
Ｌ−システインの等電点2.9付近にて晶析させれば良
い。晶析結晶の反応液中からの単離は遠心分離機吸引
過等の通常の固液分離操作によって行ない、分取したも
のを洗浄乾燥してＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システイ
ンが得られる。
一方、Ｓ−スルホ−Ｌ−システインは、鉱酸を加え強
酸性条件下で加熱する事で、加水分解しＬ−シスチンを
生成する事（特開昭54−71164）が知られており、今
回、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン単離後の母
液中のＳ−スルホ−Ｌ−システインの場合も、単離する
事無く、そのまま引き続き、鉱酸を加えて、加水分解す
る事で、Ｌ−シスチンを生成する。母液に鉱酸をＳ−ス
ルホ−Ｌ−システインに対し等モルから10倍モル程度好
ましくは、２〜６倍程度過剰に加え加熱する。好ましく
は、80℃〜120℃が適当である。使用する鉱酸について
は、原則的に制限は無いが、弱酸では強酸に比較して反
応が遅く通常は、塩酸、臭酸、硫酸、硝酸等の強酸が用
いられる。このような反応条件下生成した、Ｌ−シスチ
ンは、水への溶解度が極めて小さい為液中から容易に結
晶として折出し、前述の一般的な固液分離法によって取
得出来、再び原料のＬ−シスチンとしての供給が可能に
なった。
酸性条件下で加熱する事で、加水分解しＬ−シスチンを
生成する事（特開昭54−71164）が知られており、今
回、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン単離後の母
液中のＳ−スルホ−Ｌ−システインの場合も、単離する
事無く、そのまま引き続き、鉱酸を加えて、加水分解す
る事で、Ｌ−シスチンを生成する。母液に鉱酸をＳ−ス
ルホ−Ｌ−システインに対し等モルから10倍モル程度好
ましくは、２〜６倍程度過剰に加え加熱する。好ましく
は、80℃〜120℃が適当である。使用する鉱酸について
は、原則的に制限は無いが、弱酸では強酸に比較して反
応が遅く通常は、塩酸、臭酸、硫酸、硝酸等の強酸が用
いられる。このような反応条件下生成した、Ｌ−シスチ
ンは、水への溶解度が極めて小さい為液中から容易に結
晶として折出し、前述の一般的な固液分離法によって取
得出来、再び原料のＬ−シスチンとしての供給が可能に
なった。
本発明は、以上の如くして、亜硫酸塩と鉱酸とを組み
合わせた亜硫酸水素イオンを特定のpH条件下で用い、Ｌ
−シスチンよりＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−シ
ステインを生成せしめ引き続きモノハロゲノ酢酸を加
え、Ｌ−システインのみをカルボキシメチル化し、Ｓ−
カルボキシメチル−Ｌ−システインを生成せしめ一方副
生成物であるＳ−スルホ−Ｌ−システインを鉱酸にて加
水分解し、Ｌ−シスチンに戻す事により、Ｓ−カルボキ
シメチル−Ｌ−システインを効率良く、しかも経済的に
安価、工業的に容易に製造する方法を提供するものであ
る。
合わせた亜硫酸水素イオンを特定のpH条件下で用い、Ｌ
−シスチンよりＬ−システイン及びＳ−スルホ−Ｌ−シ
ステインを生成せしめ引き続きモノハロゲノ酢酸を加
え、Ｌ−システインのみをカルボキシメチル化し、Ｓ−
カルボキシメチル−Ｌ−システインを生成せしめ一方副
生成物であるＳ−スルホ−Ｌ−システインを鉱酸にて加
水分解し、Ｌ−シスチンに戻す事により、Ｓ−カルボキ
シメチル−Ｌ−システインを効率良く、しかも経済的に
安価、工業的に容易に製造する方法を提供するものであ
る。
以下本発明について、代表的な例を示し更に具体的に
説明するが、これらは本発明についての理解を容易にす
る為の単なる例であり、これらのみに限定されない事は
勿論のこと、これらによって何ら制限されない事は言う
までもない。
説明するが、これらは本発明についての理解を容易にす
る為の単なる例であり、これらのみに限定されない事は
勿論のこと、これらによって何ら制限されない事は言う
までもない。
実施例１ 1000mlのガラス反応容器に水300gを入れ室温中水流ポ
ンプにて脱気したのち反応容器系内をN2置換した。この
水溶液を60℃に保ち、Ｌ−シスチン2.00g（8.32mmo
l）、亜硫酸ナトリウム2.69gを投入し、次いで濃硫酸を
加え反応液のpHを5.8に調整した。反応はN2雰囲気下60
℃に保ち、Ｌ−シスチンが転化し反応液が均一相になる
まで行なった。反応液生成物を液体クロマトグラフィー
にて定量した結果、反応液中にはＬ−システイン1.01g
（8.32mmol）、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイン1.68g（8.3
3mmol）生成しており、Ｌ−シスチンの転化率は100％で
あった。
ンプにて脱気したのち反応容器系内をN2置換した。この
水溶液を60℃に保ち、Ｌ−シスチン2.00g（8.32mmo
l）、亜硫酸ナトリウム2.69gを投入し、次いで濃硫酸を
加え反応液のpHを5.8に調整した。反応はN2雰囲気下60
℃に保ち、Ｌ−シスチンが転化し反応液が均一相になる
まで行なった。反応液生成物を液体クロマトグラフィー
にて定量した結果、反応液中にはＬ−システイン1.01g
（8.32mmol）、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイン1.68g（8.3
3mmol）生成しており、Ｌ−シスチンの転化率は100％で
あった。
実施例２ 実施例１の装置及び手順に従って、Ｌ−シスチン転化
時のpHと転化率の関係を調べた。即ち、水200g、Ｌ−シ
スチン10.0g、亜硫酸ナトリウム21.0gを仕込み、濃硫酸
の投入量を変え、転化時のpHの違いによるＬ−シスチン
の転化率を測定した。結果は以下の通りである。（60℃
２時間反応） 亜硫酸ナトリウムのみによる転化に比べ、亜硫酸ナト
リウムと硫酸を組み合わせpHを5.80に調整した場合、Ｌ
−シスチン転化率が約3.3倍に増大した。
時のpHと転化率の関係を調べた。即ち、水200g、Ｌ−シ
スチン10.0g、亜硫酸ナトリウム21.0gを仕込み、濃硫酸
の投入量を変え、転化時のpHの違いによるＬ−シスチン
の転化率を測定した。結果は以下の通りである。（60℃
２時間反応） 亜硫酸ナトリウムのみによる転化に比べ、亜硫酸ナト
リウムと硫酸を組み合わせpHを5.80に調整した場合、Ｌ
−シスチン転化率が約3.3倍に増大した。
実施例３ 実施例１の装置を用い亜硫酸ナトリウムと仕込みＬ−
シスチンの量比とＬ−シスチン転化率の関係を調べた。
即ち水200g、Ｌ−シスチン10g、転化pH5.8となる様に硫
酸量を調整し、投入亜硫酸ナトリウム量を変化させ、Ｌ
−シスチンの転化率を測定した。反応温度75℃で反応さ
せた。
シスチンの量比とＬ−シスチン転化率の関係を調べた。
即ち水200g、Ｌ−シスチン10g、転化pH5.8となる様に硫
酸量を調整し、投入亜硫酸ナトリウム量を変化させ、Ｌ
−シスチンの転化率を測定した。反応温度75℃で反応さ
せた。
結果、Ｌ−シスチン10gに対し、亜硫酸ナトリウム18.
4〜23.6g投入し、反応液中pHを5.8付近に調整する事で
転化時間１時間程度で充分に転化する事がわかった。
4〜23.6g投入し、反応液中pHを5.8付近に調整する事で
転化時間１時間程度で充分に転化する事がわかった。
実施例４ 実施例１の装置を用い、Ｌ−シスチン転化温度と転化
率の関係を調べた。即ち水200g、Ｌ−シスチン10g、亜
硫酸ナトリウム13.1g、転化開始時pHを5.8付近に調整
し、転化温度のみ変化させた。
率の関係を調べた。即ち水200g、Ｌ−シスチン10g、亜
硫酸ナトリウム13.1g、転化開始時pHを5.8付近に調整
し、転化温度のみ変化させた。
実施例５ 上記実施例１の反応溶液（すなわち、Ｌ−シスチン10
0％転化反応後の反応液）を7.5NaOHでpH6.8に調整した
後モノクロロ酢酸1.21g加えN2雰囲気下60℃にて４時間
反応を行なった。結果、反応液中には、Ｓ−カルボキシ
メチル−Ｌ−システイン1.45gが生成し、反応収率は97.
0％であった。pH6.3に調整した液の反応収率は52.8％、
pH7.5に調整した液の反応収率は97.5％であった。
0％転化反応後の反応液）を7.5NaOHでpH6.8に調整した
後モノクロロ酢酸1.21g加えN2雰囲気下60℃にて４時間
反応を行なった。結果、反応液中には、Ｓ−カルボキシ
メチル−Ｌ−システイン1.45gが生成し、反応収率は97.
0％であった。pH6.3に調整した液の反応収率は52.8％、
pH7.5に調整した液の反応収率は97.5％であった。
実施例６ 上記実施例５で得られたカルボキシメチル化後の反応
液を60℃にて減圧濃縮し、反応液量を約1.5/10の45.8g
に濃縮した。濃縮後、室温中濃硫酸にて液中pHを3.0に
調整した後氷浴中４時間撹拌し、Ｓ−カルボキシメチル
−Ｌ−システインを晶析させた。次に吸引過により固
液分離し粗結晶1.65gを得た。この粗結晶を再結晶した
ところ、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン1.34g
を得た。反応液中よりの取り上げ収率91.8％転化Ｌ−シ
ステインに対する取り上げ収率は、89.6％であった。
液を60℃にて減圧濃縮し、反応液量を約1.5/10の45.8g
に濃縮した。濃縮後、室温中濃硫酸にて液中pHを3.0に
調整した後氷浴中４時間撹拌し、Ｓ−カルボキシメチル
−Ｌ−システインを晶析させた。次に吸引過により固
液分離し粗結晶1.65gを得た。この粗結晶を再結晶した
ところ、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン1.34g
を得た。反応液中よりの取り上げ収率91.8％転化Ｌ−シ
ステインに対する取り上げ収率は、89.6％であった。
実施例７ 実施例６で、Ｓ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン
単離後の母液に濃硫酸3.78g（Ｓ−スルホ−Ｌ−システ
インに対し８倍モル比量）を加え、115℃にて５時間反
応を行ない、Ｌ−シスチン0.36gを得た。
単離後の母液に濃硫酸3.78g（Ｓ−スルホ−Ｌ−システ
インに対し８倍モル比量）を加え、115℃にて５時間反
応を行ない、Ｌ−シスチン0.36gを得た。
（４）効果 本発明の方法によれば、使用する亜硫酸塩は、最も廉
価な工業用還元剤である。しかも亜硫酸塩と廉価な鉱酸
とを組み合わせた亜硫酸水素イオンをある特定のpH領域
で用いる事により従来の亜硫酸塩のみによるＬ−シスチ
ンの転化に比べ転化率が約3.5倍に向上した。しか
も。、副生成物であるＳ−スルホ−Ｌ−システインや還
元剤存在下でもモノハロゲノ酢酸とＬ−システインの反
応収率が良好であり、且つ、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイ
ンを廉価な鉱酸にて加水分解し、原料のＬ−シスチンに
戻す工程を組み合わせる事により、この製造法は、亜硫
酸塩のみを用いた場合に比べ約3.3倍の生産量を示し、
コスト的に有利な方法であり、電解還元法を用いた場合
に比べても、設備的に有利な方法である。
価な工業用還元剤である。しかも亜硫酸塩と廉価な鉱酸
とを組み合わせた亜硫酸水素イオンをある特定のpH領域
で用いる事により従来の亜硫酸塩のみによるＬ−シスチ
ンの転化に比べ転化率が約3.5倍に向上した。しか
も。、副生成物であるＳ−スルホ−Ｌ−システインや還
元剤存在下でもモノハロゲノ酢酸とＬ−システインの反
応収率が良好であり、且つ、Ｓ−スルホ−Ｌ−システイ
ンを廉価な鉱酸にて加水分解し、原料のＬ−シスチンに
戻す工程を組み合わせる事により、この製造法は、亜硫
酸塩のみを用いた場合に比べ約3.3倍の生産量を示し、
コスト的に有利な方法であり、電解還元法を用いた場合
に比べても、設備的に有利な方法である。
従って、本発明は、去痰剤医薬品合成原料として有用
な化合物であるＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン
の工業的な製造法として重要である。
な化合物であるＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン
の工業的な製造法として重要である。
Claims (1)
- 【請求項１】Ｌ−シスチンを亜硫酸水素イオンの存在下
に、pH6.0〜5.5及び沸点以下の温度で反応させてＬ−シ
ステイン及びＳ−スルホ−Ｌ−システインを生成せし
め、引き続き反応液中よりＬ−システインを単離する事
無く、モノハロゲノ酢酸を加え、pH7.5〜５にて選択的
にＬ−システインよりＳ−カルボキシメチル−Ｌ−シス
テインを生成せしめ、これを反応液より単離した後その
母液中に鉱酸を加える事でＳ−スルホ−Ｌ−システイン
を加水分解しＬ−シスチンを生成せしめ再び原料供給源
として利用するＳ−カルボキシメチル−Ｌ−システイン
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1715988A JP2501852B2 (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | Ｓ−カルボキシメチル−ｌ−システインの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1715988A JP2501852B2 (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | Ｓ−カルボキシメチル−ｌ−システインの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01193245A JPH01193245A (ja) | 1989-08-03 |
| JP2501852B2 true JP2501852B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=11936193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1715988A Expired - Lifetime JP2501852B2 (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | Ｓ−カルボキシメチル−ｌ−システインの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2501852B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106565565B (zh) * | 2016-10-19 | 2018-08-03 | 武汉远大弘元股份有限公司 | 一种羧甲司坦的制备方法 |
| CN110452142B (zh) * | 2019-09-10 | 2020-08-21 | 云鹏医药集团有限公司 | 一种s-(羧甲基)-半胱氨酸的制备方法 |
| CN115557864A (zh) * | 2021-07-01 | 2023-01-03 | 广东众生药业股份有限公司 | 一种羧甲司坦的工业化制备方法 |
-
1988
- 1988-01-29 JP JP1715988A patent/JP2501852B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01193245A (ja) | 1989-08-03 |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |